热载体燃煤加热炉说明书中文

1、热载体燃煤加热炉使用说明书目录一、概述二、产品组成三、供热系统说明四、安装五、调试六、运行操作七、维护保养八、故障诊断与排除九、结尾一、概述有机热载体燃煤加热炉， 是以煤为原料， 导热油为热载体， 利用循环油泵强制液 相循环将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的特种工业炉。使用本设备除遵照 本 说明书 要 求外， 还应遵照中 华人民 共和国国家 标准 GB/T74101998及有机热载体炉安全技术监察规程。1 、产品型号注：燃烧设备分链条炉排（代号为 L）和固定炉排（代号为G）两种，本说明书 是以 YLL 型加热炉为代表，其它型式的加热炉出燃烧方式不同外，其工作原理 均与 YLL 型炉相同

2、。1.2 产品特点能在较低的压力下，获得较高的工作温度。可进行稳定的加热和精确的温度调节。 具有完备运行控制和安全监测装置。经济效益高，短期内可回收投资。在不同工况条件下，均能保持最佳效率。6液相输送热能，在V 300r时的热载体较水的饱和蒸汽压力小 7080 倍, 且在寒冷地区导热油不易冻结。可代替水资源贫乏地区的以水为介质的蒸汽锅炉供热， 闭路循环供热， 热利用 效率较高。1.3 性能参数 请查阅出厂技术文件（随机资料）中相应说明。二、产品组成 向您成套提供热载体系统的主机， 辅机及有关资料文件， 是我们站在为方便您使 用的立场而进行的周密考虑，希望能使您熟悉它们的组成及其作用。2.1 燃

3、煤加热炉主机 燃煤加热炉主机由炉本体和燃烧室两大部分组成。2.2 配套辅机 加热炉系统有供热系统、燃烧系统、电器控制系统三大部分组成。 供热系统的辅机由膨胀槽、储油槽、热油循环泵、注油泵、油过滤器、油气分离 器等组成。燃烧系统辅机由鼓风机、引风机、除尘器、调速箱、上煤机、出渣机、空气预热器等组成。电器控制系统由电器控制柜及其监测，显示仪表等组成。2.3 出厂技术文件（随机资料）产品使用说明书安装总图基础条件图设备布置参考图供热工艺流程图 6电器控制原理与接线图辅机安装尺寸图易损零件图 主要受压元件强度计算书供货清单（11）产品质量证明书（12）有机热载体安全技术监察规程三、供热系统说明凭借充分

4、掌握导热油的性能和对热载体炉长期研究的成果及丰富的经验， 我们向 您提供“液相强制循环供热工艺流程图”。现场设计和施工时，请以此为依据， 这是充分发挥和利用本设备供热功能的关键。3.1 工作原理（图一：注入式工作原理图）3.2 设备功能简介加热炉加热炉是加热炉系统的主机部分， 有机热载体由此获得热源。 主机分为炉主体与 燃烧室两大部分。炉主体按结构又分为圆筒型和方箱型两种。 小型炉本体多采用圆筒型结构， 该结 构大型炉体顶部一般设有吹灰装置， 中、大型炉体多采用方箱型结构， 该结构炉 本体对流段一般设有吹灰装置。燃烧室的炉排部分采用料调炉排型式， 燃烧室下部设有吹灰装置。 并辅有调速箱、 上煤

5、机、出渣机、除尘器、鼓风机、引风机等辅助设备。热油循环泵 热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力， 要求每台加热炉配置两台泵， 其中一 台为备用。膨胀槽（高位槽）膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿， 从而稳定系统热载体的压 头，同时还可以帮助系统脱水排气， 因此膨胀槽应设置在比系统其他设备或管道 高出1.52米标高出。正常工作时应保持高液状态，当突然停电或热油泵发生 故障而需紧急停炉时， 可以将冷油置换阀打开， 此时高位槽的冷油利用其位能流 进炉管进入储油槽，从而防止炉管内导热油超温过热。储油槽（低位槽）储油槽主要用来储存高位槽、 炉管及系统排出的导热油。 正常工作时应处于低液 位状

6、态，随时准备接受外来导热油。排气口（呼吸口）应接至安全区，且不得设 置阀门（用氮气保护的系统除外） 。注油泵（齿轮泵） 齿轮注油泵用来向系统补充或抽出导热油。泵体上箭头方向应是主轴旋转方向， 也是介质的流动方向。 6滤油器（ Y 型过滤器） 滤油器用来过滤并清除供热系统中的渣物。油气分离器 油气分离器用来分离并排除供热系统中的空气、 水蒸气及其它气体， 从而确保导 热油在液相无汽水的状态下稳定运行。燃烧系统辅机 燃烧系统辅机的使用请参照相关的使用说明书，在此不作说明。其它仪表、电器控制系统 详见电柜操作使用说明及相应仪表说明书（随机装箱资料） 。四、安装燃煤加热炉的系统安装工作， 应在各项准备

7、工作就绪， 并在具有相应专业知识的 人员指导下进行。4.1 锅炉房及设备的布置要求 锅炉房的布置要求 应符合国家卫生、环保、防火及安全运行有关规定。 选址应尽可能靠近用热设备，以减少循环油泵压头损失。 应有足够的场地，方便燃煤加热炉的安装、检修、操作、运行。 设备布置要求 锅炉房内的设备布置要求，可参考我厂随机提供的出厂图纸“设备布置参考 图”。地基开挖时，应根据炉型大小巨定加热炉鱼墙壁的距离，一般要求：炉前（包 括上煤机）空余34米，炉后空余12米，左右侧各空余13米。储油槽与加热炉间距不小于 3 米，且处于供热、用热系统最低位置。 膨胀槽必须设在高于全系统设备、管线最高标高的 1.52米处

8、。 循环油泵应保持四周至少 0.4 米的空间。引风机、除尘器可设置在锅炉房外。 电器控制柜应设在明亮、洁净、不受热辐射处，距墙至少 0.5 米。4.2 基础施工 主机基础按照我厂提供的基础条件图进行设计和施工。 辅机基础按照辅机安装尺寸简图及其安装使用说明书进行。 基础施工时应充分考虑供水、 供电的预埋设施及出渣机、 引风机的冷却水排放。4.3 主机安装 应由具备安装和吊装知识的专业人员进行。 先将燃烧室就位在基础上找整固定。在炉本体与燃烧室连接处，应平行均布两圈石棉绳，厚为 1020mm且连 接处内侧应有高温耐火材料密封， 以保证连接处达到密封要求。 箱型炉在本体与 燃烧室连接的密封处，要现

9、场砌筑，详见图样要求。炉本体安装方位根据设备布置参考图，并视布管和仪表观察方便为准。将调速箱与炉排链轮轴连接，找正、固定、浇牢地脚螺栓。请注意：在浇调 速箱地脚螺栓时， 应考虑炉排片磨损后， 调速箱随主轴拉紧炉排片或抽去一组炉 排片时，前后有可调节余地。(6)将出渣机遇燃烧室尾部出渣接口密封连接、找正、固定。烟道截面不小于炉本体出口截面，具体要求见安装总图。4.4 辅机安装所有辅机可参照设备布置图的要求， 在相应的基础和位置上进行安装就位、 紧 固。其中膨胀槽支撑设计时应考虑其实际荷重。 膨胀槽、储油槽、及其辅助管道， 要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。膨胀槽及膨胀管不需保温。4.5 电器

10、控制柜的安装电器控制柜位置确定后， 按照电器接线图连接所有电动机和有关安全检测显示 线路，在检查接线正确无误， 并把柜内所有接点都用起子紧一遍， 再接通总电源 进线，柜壳要有良好的接地。 带有微机控制的加热炉， 还需遵照相应的使用说明 书进行安装调试。4.6 管线安装管线的安装应符合 “有机热载体炉安全技术监察规程” 规定。并参照本说明 书及其工艺流程图进行。用作受压管线的主体材料采用 20#无缝钢管，应有相应质量证明书。管线的连接口，除设备法兰外，应尽量采用焊接连接。管线的焊接必须由相应的合格焊工施焊。管线的布置沿导热油流动方向应有 23%。的坡度，且在管段的最高设置排 气口，最低点设排污口

11、。(6)油气分离器正确安装要求见图二。上部通过膨胀管与膨胀槽接通，其膨 胀管的布管应呈向上倾斜，其坡度为 30° 40°，以便排气畅通，并具有一定 长度，以便散热。此管不该保温，严禁设置阀门。15 米以上直管段应设置热膨胀节。管道法兰采用PN1.6MPa(pg以上的法兰(密封面应根据阀门决定)。阀门采用不低于PN1.6MPa(pg16)耐油、耐温400C以上阀门。法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。(11) 供热管道、供油灌道及烟道的重量不得架在相应设备上，应有各自的支撑。(12) 管线支架© 108以上每隔6米，© 89以下每隔4米距离设置一个合适的固定 或

12、活动支架。(13) 热油管线及风、烟道管线的重量不得架在炉本体和热油循环泵上，并应充分 考虑热膨胀幅度。(14) 用热设备的导热油流向采取低进高出以利排气。(15) 管线安装完毕，除膨胀槽、储油槽、循环泵不参加试压外，其余应作水压或 气压试验。 试验压力参见 “有机热载体炉安全技术监察规程” 。(建议尽量采用压 缩空气试压)(16) 试压完毕后，应将系统内水分排尽，并用压缩空气或蒸汽冲扫管线，消除管 内剩余杂物及积水。(17) 管线安装质量验收，必须请具有专业知识的人员参加。(18) 管线安装完毕，除法兰连接处在升温调试后进行保温外，其余均可进行保温， 同时按有关规定进行涂色标志。4.7 铂热

13、电阻安装安装时要尽量避免由于热辐射或热传导引起的误差， 必须选择能准确地测出被 测介质的温度并于被测介质接触良好的地方。 应插在介质流速大的区域， 防止插在死角，为保证测温元件对准介质流束中心线， 保证套管末端应越过流束中心线 1050mm在不同的管道上采取不同的方法，见图6安装位置图。管道直径在150mm以上时可与管道成直角；在100150mm之间可成60°角并迎着流束；在 75100mm时，装在管道拐弯处迎着流束；在 75mm以下时，为防止热量散失， 要加扩大管，方向迎着流束。4.8 双金属温度计，压力表安装双金属温度计应安装在没有大的振动的地方， 插入深度应大于 1/2 管径，

14、并 便于维护和观察。压力表与测量管线之间应加设缓冲管。 在垂直的管道上， 取压点应选在介质 主内，但不能设在管道最下部（详见温度计，压力表产品说明书） 。4.9电机Y 接法见图四。4.10 铂热电阻的接法方法见图五。五、调试调试是进一步考证安装质量、 系统工作性能和熟悉操作要领、 保证正常运行的重 要工作，应由管理人员、技术人员、操作人员共同参加，在设备初次启动后的运 行中，应对设备工况进行测定和记录，以保证今后系统的正常运行。 调试工作分冷态和热态两个步骤进行。5.1 冷态调试目的 检查各单元设备的运转正常与否。检查冷态条件下的系统运行正常与否。 使操作工熟悉和掌握操作要领。要求炉排冷态运行

15、 48 小时，无异常，操作机构调解灵活。 所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正确，连续运行 2 小时以上。 循环油泵在运行前应校准同轴度。做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。 做好调试前的一切准备工作。冷态调试步骤 检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。检查系统试压冲扫是否符合要求。 检查电器系统及控制仪表是否装妥。 调速箱、热油循环泵轴承箱及其他转动机构根据要求注入润滑油或润滑脂。 用手转动电机主轴、检查有无机械故障。将各运动机构单机试运转，检查设备运转方向是否正确，声音是否正常。 炉排调速箱安全离合器的压力弹簧松紧调整适当。 调节系统各个阀门，为注油、试车作好准备。注油泵向高位槽

16、注油。 启动热油循环泵。观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温、排烟温度等仪表的工作 显示是否正常。冷态运行连续4小时以上，如无异常现象，则可进行热态调试。5.2热态调试热态调试应包括用热设备在内的运行操作，请按下表内容循序渐进。方法要领现象注油接通电源，启动注油 泵，向膨胀槽注油，直 到低液位不报警，关闭 注油泵，启动循环油 泵。掌握各阀门的正确操作方 法，及时补充膨胀槽导热 油，经常开启管道放空阀 门排出空气。待预算的导热油量全 部进入系统后，膨胀 槽低液位不报警，储 油槽内液位显示为少 量油液。冷油循环循环油泵不断运转，初 步排除系统内空气，时 间为68小时，清除 过滤器内杂物

17、23 次。检查压差波动情况，经常 开启系统放空阀门。检查 过滤器有否阻塞。出现循 环油泵吸空时，可停运 23分钟然后再启动。压差波动转向平稳。 放空阀排出的油液中 无气体。系统无漏点 和阻塞现象。点火将不带铁钉等金属的 木柴，均匀铺在炉排上 引燃，并控制燃料量。循环油泵保持不吸空，升 温控制在10 C /h且不超过50 C从观火门观察，开始 正常燃烧。上煤用手工向炉内均匀铺 散干煤。逐步过渡用煤 斗味煤。煤质粒度v 40mm但v 6mm 分煤不超过50%含水控 制在810%上煤不得使 用自动控制。从观火门观察，开始 正常燃烧。烘炉按升温曲线要求进行， 油温控制在 100 C以 下，运转72小时

18、左右（或根据实际情况规 定运行时间）炉膛的烘干情况。注视液 差波动情况和循环泵不吸 空。逐步排除油液中的气 和汽。炉墙保温层含水量v 7%压差由波动转向 平稳，排气明显减少。煮油（脱 水排气）按升温曲线要求进行。 油温控制在125150 C连续运转 48小 时（或根据实际情况确 定运行时间）检查系统泄漏点和堵塞现 象，以及热膨胀情况。油 中水分在此间汽化，重点 去除油中水分和低挥发成 分。压差波动由剧烈转向 平稳，经过重新紧固 的法兰密封面已不产 生泄漏，各部机械运 转正常（热油循环泵 吸空时可停运0.5 1分钟）。升温按升温曲线升至额疋 工作温度。控制在 10C /h的升温速率。全面检查各控

19、制仪表的正 确显示。各项指标达到生产要 求。5.3升温曲线图三能较直观的反映点火 -烘炉-脱水、排气 - 升温过程油温与时间的对应关系。 在烘炉时升温不宜太快， 太快不仅会给炉墙带来不利， 而且从脱水角度， 时间短 也脱不尽。煮炉过程主要是排除系统中的水份， 水份必须在图示温度范围及时间内汽化， 以 确保导热油中产生的水蒸汽不重新凝结成水， 系统中水份多少， 一般取决于冲扫 程度，水份积存越多煮油时间越长。煮油又能排除导热油中低挥发成份。 如未将油中气、 水脱尽， 则加热炉不可能正常供热， 此为导热油液相强制循环供 热的最基本要求，应特别重视脱尽油中水、气这一工作。5.4 注意事项压差不稳定时

20、，不得投入使用。高温状态时要确保导热油循环良好。正常工作时，高位槽内导热油应保持高液位，储油槽内导热油应处于第液位。应按规定对各机械润滑点注油。 (6)出油温度不得超过导热油的允许工作温度。紧急停炉时，不得使用水冲浇炉膛。保证出渣机水密封良好。不符合要求的煤块不得加入煤斗，同时注意出渣口煤渣结块，以免影响出渣。不同品种导热油一般不得混用。(11) 储油槽的放空接口应引至安全区。(12) 首次升温速度必须按升温曲线进行。(13) 启动鼓风机前应先开引风机，停止引风机前应先停止鼓风机。(14) 应建立设备运行台帐。(15) 锅炉房应配备电器、油内消防器材。(16) 制订加热炉操作运行规程。六、运行

21、操作司炉人员必须经专业技术培训， 凭操作许可证上岗， 经过专业培训已取得了操作 证和参加过调试的司炉工， 基本已掌握了操作技能， 但还必须在实践中定期总结 经验，不断提高操作水平。6.1 燃烧正常工况标志火床平整、火焰均匀，呈亮黄色，无焦块，着火处距煤闸门 200400mm燃烧 段整齐一致，煤应在出渣口前500mn处烧尽，排烟呈黄色，排烟温度在规定范围 内，炉膛负压保持在19.629.4pa (23mmHO水柱)。6.2 上煤与出渣燃料与要求烟煤，低位发热量18.8MJ/kg (4500Kcal/kg ),粒度w 40mm且v 6mm的煤粉 不得超过50% 含水控制在v 10% 灰份为1025

22、%不得30% 挥发物20% 灰熔点1000C。无烟煤，或无烟煤、烟煤混烧，炉膛需特殊设计。 砂光粉，炉膛可增加砂光粉喷口，作辅助性燃烧，但炉膛温度必须达到 500 800 r，方可喷砂光粉。煤层厚度控制在90120mm视煤质和供热要求，通过调整煤闸门进行控制，煤量不得超 过额定供量(折成标准煤计算) 。炉排调整以煤燃烧尽和不在煤闸门处着火为准，通过带动炉排运转的调速箱进行调节。 特别注意：炉排运行一段时间后，炉排会出现松紧不匀，炉排跑偏现象，须及时 进行调整，否则会损坏炉排。出渣 开车时应先开出渣机，后开炉排；先停炉排，后停出渣机，按顺序操作，保证出 渣完全。操作时必须保持水密封良好。6.3

23、风量调节 应按先开引风机，后开鼓风机，先停鼓风机，后停引风机顺序操作。风量调节， 必须与供热量匹配，是通过调节风门或停、开鼓、引风机实现的。6.4 仪表调节 仪表调节详见随机仪表说明书。6.5 突然停电、冷油置换当循环油泵因停电不能运转时，炉管内油温由于炉膛余热作用，在12分钟内， 炉内导热油就会超过允许值， 这时应先进行湿煤压火或紧急停炉处理。 此过程应 在 5 分钟内完成，如停电时间长，则需进行冷油置换，打开冷油置换阀门，把膨 胀槽内的冷油，经过炉内，自流至储油槽内。务必注意： 勿将膨胀槽内的油放尽， 以免系统吸入空气。 可以预先将膨胀槽内的 油液放至储油槽， 当膨胀槽内的油液即将放尽时，

24、 在储油槽液位计上作一油液液 位标记，进行冷油置换操作时， 当储油槽液位趋于标记时， 关闭冷油置换阀即可。6.6 停炉 紧急停炉热油循环泵必须继续运行， 此时停止送煤和鼓风， 炉排快速运行将红煤送出， 若 停电，用湿煤压火或蒸汽灭火。计划停炉热油循环泵必须继续运行， 停止送煤和鼓风， 炉排继续运行将余煤烧尽送出， 然 后停止引风， 待炉温降至不会使炉管内导热油温度回升至危险温度时， 方可停止 循环油泵。6.7 导热油的补充与更换当地液位报警时，应及时补充导热油。 导热油的寿命与使用温度有关。一般使用半年后，每隔23 个月将导热油取样化验一次。请注意不同油品不要混用，在油温高于50 °

25、C时，不能与空气接触。补充新油或换油时，要重新煮油方能正常使用。6.8 电气控制 详见电柜操作使用说明书。七、维护保养为了使您在最佳状态下使用燃煤加热炉， 这里向您推荐定期维护保养要求，相信 这对您有所帮助。我们用“ *”表示必须，用“-”表示自定。要求 周期日周月季年二年以上说明环境 卫生小扫除*大扫除-*外表-*炉体炉管-一般每隔半个月在燃料中加清 灰剂进行炉管的清灰和清渣处 理。压差装置-*显示仪表*全面检杳-*炉膛外表*不及时清除灰槽内的积灰，会 给加热炉出力带来很大影响， 因此，务必请每周用0.6MPa的压缩空气进行清灰和主动除 尘。炉门-*机械润滑*炉墙-灰槽吹灰-*炉排-*全面检

26、杳-*循环 油泵密圭寸圈-*机械润滑*二级保养*大修-*导热油补充-*各项指标与失效形式向导热油 生产厂查询。化验-更换-其余 辅机注油泵-*请根据相应的说明书要求进行 维护，表中列出的要求供参考。鼓风机-*引风机-*出渣机-*除尘器除灰*全面检杳-*控制柜清洁*-仪表*按钮-循环 系统过滤器-保温-*耐压试验-*全面检杳*八、故障诊断与排除1炉本体与循环系统故障现象故障原因排除方法加热炉进出口油温差超 过给定值（由试验和运行 确定）1. 循环泵供油量下降2. 超负荷运行3. 导热油变质4. 加热炉与供热设备不 匹配5. 保温不良6. 油中含有气、汽1. 消除油泵及管路 故障2. 降至正常负荷

27、运 行3. 换新油4. 合理选用燃煤加 热炉5. 重新保温6. 继续脱气、汽输送油管内发现气锤声， 进出口压力表指针扌去动。补充新油时混入空气未脱尽重新脱气、汽膨胀槽低液位报警管路系统（包括油炉）漏油 或脱气后未及时补充油液消除系统缺陷补充新 油压差低于给定值1. 循环油泵吸空2. 导热油中含气3. 过滤器阻力大4. 加热炉管漏油1. 消除油泵及管路 缺陷2. 进行煮油脱气3. 清洗过滤器4. 检查炉内加热盘 管管路油循环不畅通1. 过滤器堵塞2. 导热油粘度增加3. 阀门未全打开4. 管内留有杂物1. 清洗过滤器2. 补充或更换导热 油3. 打开阀门4. 清除管内杂物2.燃烧系统故障现象可能原因