气动薄膜调节阀检修规程

1、气动薄膜调节阀检修规程规程, 检修目 次1.总则（ ）1.1规程适用范围及引用文件.（ ）1.2基本工作原理.（ ）1.3构成及功能 （ ）1.4主要技术性能及规格 （ ）2.完好标准 （ ）2.1零部件完整齐全，质量符合要求（ ）2.2技术资料齐全、准确 （ ）2.3设备及环境整齐、清洁，无跑冒滴漏 （ ）3.设备维护 （ ） 3.1日常维护 （ ）3.2定期维护 （ ）3.3常见故障及处理方法 （ ）4.检修周期和检修内容 （ ）4.1检修周期 （ ）4.2检修内容 （ ）4.3检修质量标准 （ ）5.投运与验收 （ ）5.1投运前的准备 （ ）5.2投运步骤 （ ）5.3验收（ ）6.维

2、护检修安全注意事项 （ ）6.1维护安全注意事项 （ ）6.2检修安全注意事项 （ ）6.3试车安全注意事项 （ ）7.检修用物料 （ ）附录(检修中可能涉及的技术标准、试漏方法或其他规范) （ ）1 总则1.1适用范围及引用文件： 本规程适用于石油化工装置在线使用的ZMAM-16B型气动薄膜套筒调节阀，其他型号的气动薄膜调节阀亦可参照使用。 本规程规定了气动薄膜调节阀的维护、检修、投运及其它安全注意事项的具体技术要求和实施程序。本规范根据国家标准GB/T4213-92气动调节阀及石油化工设备维护检修规程仪表第七册；化学工业部设备维护检修规程第四分册，制造厂有关技术资料编写而成。1.2基本工作

3、原理：该类型调节阀的执行机构是基于力平衡原理工作的，调节机构是基于流体节流原理工作的。1.3构成及功能：该调节阀主要由执行机构和VM型套筒阀及阻力阀两大部分组成。气动控制信号进入薄膜气室，该信号压力在膜片上产生的推力使硬心盘移动，此推力被弹簧的反作用力相平衡，硬心盘的移动带动推杆移动，同时也通过连结组件带动调节阀杆组件产生了垂直方向的位移，改变了流通截面积的大小，进而改变了阀的阻力系数，达到调节控制工艺参数的目的。1.4主要技术性能及规格：1.4.1主要技术性能：基本误差：±0.5%(带定位器为±1.5%)回程误差：3%(带定位器为1.5%)不灵敏区：3%(带定位器为0.6

4、%)薄膜气室密封性：将0.25MPa气源输入气室中，在5min内薄膜气室内压力下降不大于2.5KPa。填料函及其他连接处的密封性：套筒的填料函及其他连接处的泄漏量不得低于IV级。 有关其他技术性能可参照制造厂提供数据选用。 1.4.2规格：公称通径：25300mm公称压力：1600KPa 弹簧范围：20100KPa信号压力：20100KPa温度范围：40250 2完好标准2.1零部件完整齐全，质量符合要求，即：a. 标牌及标志应清晰、准确，零部件完整，符合技术规范；b. 在线运行时，应控制调节灵活，紧固件不得松动；c. 手轮及可动部件应灵活可靠；d. 执行机构及阀门密封部位应无泄漏；e. 整机

5、及附件应洁净，无腐蚀和漆层剥落损坏； f. 调节阀的附件如定位器、供气系统等应处于正常工作状态。2.2技术资料齐全、准确，即：a. 整机的说明书、合格证、入厂检定证书齐全；b. 运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误；c. 调节阀的节流部件的材质及热处理要求应有详细资料记载；d. 易损部件的机加工图纸应齐全、清晰、准确；2.3设备及环境整齐、清洁，无跑冒滴漏。设备维护 3.1日常维护：每天至少一次巡检，内容如下：a. 向当班工艺人员了解调节阀运行情况；b. 查看调节阀或定位器供气压力及气源净化情况是否正常；c. 当调节阀处于手动遥控时（与主控操作人员联系好）观察调

6、节阀杆是否仍有上下移动现象，如有则应检查调节阀定位器、供气系统及执行机构，发现问题采取措施及时妥善处理；d. 用听诊探棒置于阀杆或上阀体处，探听阀芯、阀座在动态运行中是否有异常杂音和较大的振动，如有应及时报有关负责人采取预防措施；e. 查看执行机构膜片紧固处有无渗气，调节阀各动、静密封点有无泄漏； f. 检查各部分接管、接头是否有松动、漏气和腐蚀； g. 作好巡检记录，对故障隐患要及时汇报。 3.2定期维护：定期维护内容包括：a. 每班进行一次调节阀外部清洁工作；b. 每月对阀杆密封填料压盖的松紧情况进行调整，以保证不泄漏工艺介质；c. 每月给带有注油器的调节阀补充密封脂；d. 在工艺人员的配

7、合下，每三个月对气源过滤器排污一次。3.3常见故障及处理方法：故障处理见下列情况：3.2.1输入控制信号压力后调节阀杆不动作，可能有以下原因：源压力至额定值后，恢复自动调节观察结果；b. 信号管及接头泄漏。查找出漏点后小心紧固； 对于调节阀出现的故障处理可分为在线一般故障处理和离线故障处理。在线一般 a. 供气压力不足未达到额定压力。通知控制室操作人员切入手动遥控后调整气c. 膜片破裂或“0”型环老化损坏、阀杆与膜片硬芯盘固定螺钉脱落。出现此类故障时，应与操作工艺人员协商好，将工艺负荷稳定在固定值，如有侧面手轮应将阀位固定在某一位置；如没有侧面手轮时制作卡件将阀杆固定后，撤掉控制信号后，拆掉膜

8、头固定螺栓，更换膜片、“0”型环及固紧推杆与硬芯盘膜片的螺帽，故障处理完后与工艺操作人员联系将阀投入正常运行。 d. 调节阀膜头无输入信号或者很小。可能是定位器、放大器、节流孔堵塞或者是过滤器减压阀故障，应与工艺联系，固定调节阀开度，检查定位器、放大器，或更换减压阀，并将气源彻底排放一次。e. 对于阀芯和阀座出现的故障需采取离线处理。如果工艺有付线（旁路）和前后切断阀可离线处理，故障如下：. 阀杆动作但工艺参数不变，原因是阀杆与阀芯脱落，或者是阀被阀体内积聚的污物堵死。出现上述故障，调节阀只能离线后解体检查和修复后投入运行；. 阀杆振荡并伴有噪声，可能的原因有以下几点：. 调节阀流通能力选择不

9、当，使阀门经常处于小开度所致。重新计算CV值，更换阀门。 . 平衡弹簧选择钢度不当。重新选择调整。. 阀芯与阀杆固定销松动，阀杆将要断裂。离线解体检修。 4 检修4.1检修周期：调节阀检修周期与装置大修同步进行。4.2检修内容： 4.2.1调节阀拆卸的方法和步骤：清扫打标记离线清洗解体零部件检查零部件修复或更换装配调校与试验上线回装二次联校投运清扫干净，防止工具卸拆时打滑；b. 清扫完毕后用不同于阀门和管道颜色的记号笔在阀体法兰与管道法兰上划上标记，以防回装时错位；同时通知仪表维修人员将相关电源、气源停掉并卸掉调节阀的附件并作标记便于准确的回装复位；c. 离线：对于3以上的较大体积和重量的调节

10、阀应架设起重吊装设备；调节阀在离线时应打开阀前后的工艺排放阀，再次确认工艺管道内已无工艺介质； d. 清洗：滞留在阀体腔内的某些工艺介质具有腐蚀、毒性或放射性的，在进入解体工序前必须用清水或蒸汽吹扫后方可运回检修场所，清洗出的残留物应收集进行无害化处理，以免造成环境污染；e. 解体：. 对各种连接部位的螺栓、螺帽喷洒防锈松动剂，使解体工作省时省力。阀座脱离后，方能旋转阀杆，使之与执行机构的推杆分开。工作，否则可能使波纹管扭曲受损。. 须对执行机构的组件完全分解。如对薄膜片、推杆、密封“0”环弹簧等易损件进行细致检查，发现有老化现象一定要更换新备件。 a. 清扫：用专用洗液或中性清洗剂将阀体法兰

11、及调节阀两侧的螺栓上的防腐油 . 气开式调节阀应首先给薄膜气室加入适当的气压信号（50kPa），使阀芯与 . 波纹管密封阀应首先将上阀体与上阀盖分离后，方可进行其他零部件的解体. 解体后的零部件应集中存放，用布包好，防止碰伤和回装时出错。. 对拆卸下来的螺栓、螺帽要细致检查，发现有损伤的一律更换新备件，螺栓清洗后要用铅粉打磨后涂抹防锈脂以备回装时用。f. 零部件检修：. 生锈、脏污、结垢的零部件要以科学的方法手段进行清除，不能伤及机加工面，特别是阀芯、阀杆、阀座；对于6以上的大阀应特别检查阀杆与阀芯连接部位的机械损伤情况，理想的办法是进行探伤；. 对于高压、介质腐蚀强、流体冲刷的阀体要特别细致

12、检查，在线使用两年的阀应进行机械探伤；. 对于阀芯、阀杆导向套要进行磨损、腐蚀、气蚀情况详细检查，损伤小的可进行研磨修复，严重的需更换新的备件；. 对于“0”型环、密封填料、法兰垫不管损伤如何一律更换合格的备品备件；. 如果阀芯、阀座损伤在0.5mm左右可用研磨的方法修复，修复后保证密封面接触为线接触；如果损伤深度达到12mm时应在精密车床上加工，加工后再进行研磨。g. 装配：. 在装配的全过程中特别注意和重视各零部件的对中性；. 阀体与上、下法盖组装时，应采取对角“十”字型逐次旋紧螺栓，最后再普遍旋紧一次；. 采用开口填料时，应使相邻的填料开口相错180°或90°，在压紧

13、填料时不断旋动阀杆，保证填料装得均匀，减小静摩擦力；. 当密封填料为“v”型，一般承载压力为正压时，开口向下，即为“”；但在负压承载时，应为开口向上，即为“”；. 对需定期向填料函加注润滑脂的阀门，应使填料函中的填料套（亦称灯笼环）处于适中位置，与注油口对准；. 调节阀的组装顺序应是自下而上，先组装阀体部分，阀体腔内清洗擦净后将套筒、垫、阀座依次放入压紧。垫上应加涂二硫化钼，上阀体盖上后带上螺帽少许旋紧，然后提拉阀杆，检查是否有卡擦现象，如有,可调整上阀盖的相对位置，然后固紧螺帽，执行机构支架固定好后，阀杆推至关闭位置，然后固定行程指针于行程标尺0%的位置。膜头安装就位时应保证膜头输出推杆与调

14、节阀杆对中后再用连接组件固定，如两杆不对中，则调整膜头固定螺栓。. 膜头组装时应保证膜片平整，且膜片上的孔要与上下膜盖的螺栓孔自由对齐后再穿入固定螺栓，拧紧螺栓时要对称，呈“十”字形紧固，保证螺栓的均匀固定。h. 调校试验：. 调校仪器和设备：标准压力：0.25级00.16MPa普通压力表：1级01.0MPa 气动定值器：输出压力00.14MPa压力试验泵及试压管件接头等。. 执行机构气室密封性试验：将设计规定的额定压力的气源（一般为140KPa250KPa）通入密封气室中，切断气源，在5min内薄膜气室的压力下降不得超过2.5KPa，同时用肥皂水涂抹有关泄漏点检查是否有泄漏。. 不带定位器校

15、验：用气动定值器向薄膜气室送入20KPa或100KPa的最大、最小控制信号，此时调节阀应处于全开或全关位置，否则调整弹簧的预张力；另外观察调节阀行程是否均匀。 . 带定位器校验：. 基本误差校验： 校准不应少于5个等分点：0%、25%、50%、75%、100%。假如带手轮装置时，应将手轮置于释放(自动)位置，将规定信号(一般100KPa)输入定位器，阀杆行程标尺应在0%位置(对气开阀而言)，否则调整定位器范围调整部位。将20KPa的压力控制信号输入定位器，阀杆行程指针应在标尺刻度的100%刻度(对气开阀而言)，否则调整定位器的零位调整元件；依次缓慢地将其余各校准点的控制信号输入定位器中校对指针

16、与标尺的相对位置，并反复调整定位器的有关调整部位，直至达到允许的误差范围。. 不灵敏区校准：不灵敏区校准可在输入信号量程内的25%、50%、75%点上运行。缓慢地增加输入信号，手指放在阀杆与填料函压盖处，直到感觉出阀杆的轻微移动，记下这时的输入信号值。按相反的方向重复上述试验，记下输入信号值，这两次试验信号值之差，即为不灵敏区。取以上三点的最大值，其值不得超过指标规定值，否则应检查填料是否压的太紧，及杆薄膜输出部件及阀芯导向套安装是否对中，并予以逐步调整清除。 不管是气开还是气关阀，调节阀在关闭位置时一定要保证关到位。. 填料函及其他连接处密封性试验：试验介质是清洁的室温水，压力为1.1倍公称

17、压力。用试压泵将水按阀入口流向压入阀体，阀出口用盲法兰加垫密封，同时让阀杆每分钟作13次往复动作，持续时间不少于5分钟，观察阀体、填料函及其他连接应无泄漏现象。 . 泄漏量试验：试验介质为室温下的清洁水，介质压力为350KPa。向阀膜室加入120KPa信号使阀处于关闭状态（气关阀），用试压泵将水按照阀的流向压入阀体并稳定压力，出口装上通大气低压头损失的测量装置，如果测取的泄漏量大于允许值，则需检查阀芯与阀座配合是否严密和对中。阀芯、阀座重新研磨和装配。允许泄漏量计算公式如下:Q泄= ×1000×A%式中：C阀额定流量系数P试验时阀前水压KPa r液体密度，g/cm2 A允许

18、泄漏率0.5%下表为用气体或水试验泄漏允许值的参考表：注：a. 每分钟气泡数是用外径6mm，壁厚1mm的导管垂直浸入水下510mm深度的条件下测得的，管端表面应光滑，无倒角和毛刺；径的平方成正比的情况下通过类推法取得。b. 如果阀直径与表列值之一相差2mm以上，则泄漏系数可假设泄漏量与阀座直4.3检修质量标准：a. 投入运行时，调节阀工作质量满足工艺要求；b. 所配用的执行机构：定位器及附件应齐全，供气、供电应达到规定的性能指标；c. 阀门指针、标尺应规整清楚；d. 所配保温、保冷、防雨设施应完好无损；5投运与验收5.1投运前的准备：5.1.1 e. 检修后的设备应达到第二章所规定的完好标准。检查定位器和其他附件连接和接管是否正确，是否有松动； 5.1.2检查供气、供电是否符合规定指标；5.1.3检查工艺管道内是否有杂物。 5.2投运步骤：5.2.1投运前检查完毕，确认无问题，通知工艺人员办理设备交出手续；5.2.2将手轮置于自动位置，由总控人员进行联动试验，仪表进行二次现场检查调校；5.2.3开车保运：a. 开车前清扫管线时，调节阀应为全开位置；对新安装的管线，应在管线清扫后(以特定短管代替调节阀)，再安装调节阀；b.