跨高速特大桥m连续梁施工方案

1、跨XX高速特大桥跨(40+64+40) m连续梁施工方案编制：复核：审核：XX集团有限公司XX铁路二线工程项目经理部二O年 月目 录一、编制依据及原则二、工程概况 4二、施工方案 6（一）墩顶0#块施工方法 8（二）挂篮安装和悬臂现浇梁段施工 13（三）边跨现浇段施工 25（四）合龙段施工及结构体系的转换 26（五）钢筋工程 31（六）模板工程施工 34（七）混凝土工程施工 35（八）预应力工程施工 40（九）预埋件设置 47四、施工机械设备 47五、人员组织 48六、施工进度计划安排 48七、施工质量控制措施 49八、施工进度计划的保证措施 52九、夏季混凝土施工方案 55十、施工安全防护措

2、施 58、编制依据及原则（一）编制依据（1）建设指挥部下发的相关文件；（2）中铁第二勘察设计院编制的设计图纸;（3）工程质量验收标准现行最新施工技术规范、标准编号名称规范编号备注001客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ2032008002铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003003铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010004混凝土结构耐久性设计规范GB/T50476-2008（二）编制原则（1）安全保证原则加强安全管理，确保工程完工无人身伤亡事故， 实现本工程的安全目标； 项目 部成立安全领导小组，形成“统一指挥、快速反应、整体行动”的机制，严格组织 实施各项安

3、全工作，对上岗人员进行岗前培训，并指定专人负责该段施工安全，大 力加强安全工作的领导和协调。（2）质量保证原则遵守国家法律及铁道部、地方政府的法规，执行铁道部工程施工技术规范和 质量验收标准，进行施工全过程的质量控制和管理，建立健全质量管理机构和管理 体制，建立“横向到边，纵向到底，控制有序”的质量保证体系，明确工程质量方 针、目标，结合本工程的特征与实际情况采取切实可行、行之有效的工程质量保证 措施，精心组织、精心施工，确保工程质量零缺陷，确保达到部优。（3）工期保证原则本着合理安排施工顺序和工序衔接，统筹兼顾、均衡生产的原则，根据业主对 本工程的工期要求，采取动态管理， 科学组织施工，合理

4、配置资源，实现均衡生产， 重点抓好关键工序，合理安排冬、雨、夜间施工。做好各种施工干扰的协调工作， 在建设单位的指导下，与相关部门密切配合，协同作战，统一有序，施工中不断优 化施工方案，并适时对关键环节施工进度做好调控，将各分部分项工程严格控制在 计划工期内，以确保总体施工计划和各阶段施工计划的实现。(4) 文明施工保证原则施工中严格实施文明施工，减少振动、噪声、扬尘污染，尊重当地宗教信仰和风俗习惯；临时工程本着“永临结合、节约用地、满足施工”的原则安排，精心 进行场地规划布置，合理安排生产场地、建筑垃圾及时清理，对施工范围内周边设 施、花草树木、城市地下管线采取有效保护措施，加强环保，不出现

5、环境污染事故。(5) 充分采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则。二、工程概况跨XX高速特大桥(40+64+40)m连续梁在63、64墩处跨越XX高速公路，其施工里程DK51+428.95DK51+574.45 (62#65#墩)。与XX高速公路相交处铁路里程 为DK51+501.70,公路里程为 K179+450,交角为78.81 °。XX高速公路现状桥面宽 度28m双向四车道。桥面桥面顶总宽为 8.9m，梁全长145.2m，跨度为(40+64+40) m 13#15#截 面梁高为5.1m，1#6#截面梁段高度为 2.9m，其余梁高按二次抛物线变化。箱梁 顶板厚0.35m，顶面设

6、2液向排水横坡。箱梁13#15#截面梁段腹板厚度为70cm, 13#6#截面梁段按直线变化为 35cm,1#2#梁段腹板厚度50cm, 3#6#梁段腹板厚度35cm箱梁底板13#6#截面梁段厚度由80cm按直线变化为39cm, 1#2#梁段底板 厚度100cm, 1#2#梁段底板厚度39cm全桥共设4道横隔墙，在主墩墩顶各设一道厚度为1.8m横隔墙，两边跨支点处各设一道厚度为1.2m横隔墙，各横隔墙均设进人洞。梁体分节段进行施工，其中主墩墩顶 号块长12m,采用支架现浇施工。边跨梁段，中跨 '号块共划分为7对平衡施工梁段，边跨 号节 段不平衡梁段及中跨合拢段、边跨合拢段均采用挂篮悬臂浇

7、注，其梁段长 度从根部至跨中分别为 3X 3m+2X 3.5m+4X 4m边跨直线段 辿号块长3.60m,采用 支架现浇施工。全桥共有3个合龙段，中跨为 号块，边跨为 号块，长度均为2n。 主要工程数量表为：骨口. 序号工程项目说明单位数量1C55混凝土梁体3 m1744.329-75钢绞线fpk=1860MPat76.83M15-9锚具全梁套4564金属波纹管内径80mmm7291.653-75钢绞线横向索t10.236BM15-3/ BM15P-3 具张拉端/锚固端套330/3307扁形金属波纹管G=6.0cm, H=1.9cmm2882.6825高强精轧螺纹钢筋PSB830t8.39锚具

8、JLM-25套12001035mm铁皮管d 内=35mrp $ =0.05m1907.311HRB400梁体t24812HPB300梁体t18.8513桥面防水层TQF-I2 m1234.214C40纤维混凝土保护层3 m74.116PVC泄水管 100mm套10617挡砟块C40混凝土3 m20.418支座TJGZ-LX-5500DX-e150个219TJGZ-LX-5500ZX-e150个220TJGZ-LX-25000GD个121TJGZ-LX-25000HX-e10个122TJGZ-LX-25000ZX-e150个123TJGZ-LX-25000DX-e150个1三、施工方案（40+6

9、4+40） m连续箱梁采用挂蓝悬臂浇筑施工，具体施工步骤为：第一步，地基处理，搭设号块支架，施工 号块及临时支座；详见附图0# 块现浇支架设计图；第二步，在 迪号块上安装挂篮，依次对称悬臂浇注、 '号块；第三步，利用中跨左侧挂篮浇筑中跨 号块合拢段；第四步，拆除中跨挂篮，边跨挂篮前移一个节段施工不平衡段梁段；第五步，地基处理浇筑钢管混凝土基础，搭设号边跨直线段支架，施工 号块；详见附图直线段现浇支架设计图；第六步，安装边跨合拢段支架，施工边跨合拢段号块；第七步，拆除边跨挂篮及 62#和65#墩支架，拆除63#、64#墩的临时支座。张 拉设计钢束；第八步，桥面合拢两个月后进行桥面安装。在

10、施工安排上，根据本标段工期要求，以及本标段架梁方向和工期要求在 2014 年12月22日完成全桥合拢，拟安排二套挂篮（四副）同时进行 63#、64#墩箱梁施 工。连续梁施工主要包括0#块施工、挂篮安装预压、悬臂现浇梁段的施工、边跨支 架法现浇段施工、合龙段施工、结构体系转换、预应力张拉压浆等几部分内容。总体施工过程是：根据连续梁设计图纸，先进行挂篮设计、加工、试拼、预压， 待墩身施工完毕后，在临时支墩上安装支架施工墩顶0#块。0#块梁段施工完毕后,即可进行后续梁段的挂篮悬臂浇筑施工。在0#块上进行挂篮安装，预压后，安装外模和底模，绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应力波纹管道，安装内模板，绑扎顶

11、板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段混凝土浇注。当新浇梁段养生至混凝土强 度及弹性模量达到设计的张拉要求后，进行预应力张拉及孔道压浆，然后挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工， 如此循环推移，直至完成最后一个悬浇梁段的施工,与此同时还需进行现浇梁段的施工，最后施工合龙段，先中跨后边跨。其施工工艺详见“连续梁悬浇施工工艺流程图”。 连续梁悬浇施工工艺流程图（一）墩顶0#块施工方法0#块内结构和受力比较复杂，混凝土方量大，钢筋多且安装复杂，墩顶部分的 梁段有横向的隔板，内模板施工复杂，为保证梁体外观和避免分次浇注，采用整体 立模一次成型的施工方法。施工工艺见“ 0#块施工工艺流程图”。1、支座安装连

12、续梁支座采用球型支座，支座进场后按照图纸及规范有关要求进行检查，检 查合格后方可使用。支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平， 对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干净。在垫石顶面从 预留孔向外凿灌浆槽以便水泥灌浆料的浇筑。各项指标检查合格后利用墩旁汽车吊 起吊支座就位。支座的标高应满足图纸要求，支座顶板、底板表面应水平，支座的 四角高差不得大于2毫米。支座安装好后通过灌浆槽将水泥灌浆料灌入，支座上下板采用连接铁件连接固 定。支座安装时注意根据设计要求进行设偏。支座安装规定值或允许偏差检查项目规疋值或允许偏差备注支座中心与主梁中线（mm）应重合，最

13、大偏差v 2高程符合设计要求支座四角咼差（mm）< 2支座上下各部件纵轴线必须对正支座上下挡块最大偏差的交叉角v 5'2、0#块临时支墩支架施工0#块采用© 48 x 3.5mm碗扣式钢管支架做支撐，支架步距60cm,纵距腹板下30cm,底板下60cm;横距腹板下30cm,底板下60cm。支架顶设置纵向12.6槽钢桁 架，桁架顶设置横向10 x 10cm方木间距20cm,方木顶设置2cm厚竹胶板。墩身范 围直接在墩顶设置横向12.6槽钢桁架，桁架顶设置纵向10 x 10cm方木，方木顶设 置2cm厚竹胶板。墩顶按设计图纸设置凝土临时支座详见 0#块现浇支架设计图。 根据

14、施工辅助设计，支架拼装前，抄平各预埋板标高，放出中线，在支架拼装 过程中，对各部分受力杆件进行检查，对有明显缺陷的杆件禁止使用。支架拼装完成后，由安质部组织各有关部门按大临设施要求检查签证，0#块托架完成后对支架进行加载试验。试验方法是采用砂袋分级模拟加载，在预压前计算出不同单位横断面上荷载分 布情况，其中顶板混凝土重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂 袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载， 达到预压的目的。预压前在托架底设沉降观测点，设置 4个横断面，每个横断面根据荷载分布设 置5个观测点。根据预压结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确

15、，同 时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。3、0#块模板安装0#块底模及内模均采用木模， 外侧模采用钢模。立模时先立外模板，绑扎腹板、 横隔板及底板部分的普通钢筋，并布设竖向预应力筋和纵向预应力波纹管；再立内 模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。预应力管道采用定位钢筋网片固定，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢 筋焊接时避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度 必须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时 要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的

16、抽检工作，确保后续钢筋绑 扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢 筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但尽量保证在规范的允 许范围内。在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、预留孔洞等是否按照设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。4、钢筋及预应力管道安装0#块钢筋种类、数量大，构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与 箱梁的尺寸相对应，制定0#块箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调。钢筋在钢筋加工车间集中加工， 现场绑扎成型。0#块集中了全桥大部分纵向顶板束管道，安装管道时

17、每隔50cm以© 8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞 预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的聚乙烯管。5、0#块混凝土浇筑混凝土在砼搅拌站集中拌合，由搅拌车运送到施工现场，采用汽车泵输送、浇 筑。混凝土浇筑次序：先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两端向中央隔板推进。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝 土出现裂缝。初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，保持混凝土表面湿润 不少于7天。0#块钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证一次成型的质 量，局部地方的蜂窝、麻面、欠振情况，需

18、要采取以下措施：(1) 优化施工配合比，增加混凝土的流动性、和易性，以提高混凝土的可灌 注性；运用高效缓凝减水剂，以延长混凝土的凝固时间、减少混凝土总发热量。(2) 混凝土采用插入式振动棒振捣。(3) 严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量；严格 控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度确定为30cm,该高度内混凝土经现场技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确 定。为此在施工时增加探照照明设施，至始至终，均保证足够的光线以确保检测观 察顺利进行。(4) 浇筑底板部分的混凝

19、土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此 处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及 其注浆管，且防止过振、漏振现象。(5) 浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板 顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时， 要注意控制插入深度和振捣时间， 适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板 内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用插入式振捣器加以 振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.52m后,腹板

20、内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰 触模板。(6) 顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、 预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不得挤压波纹管避免波纹管变形、漏 浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管(外径比波纹管内径稍小)， 在混凝土浇筑过程中，不断活动聚乙烯管，待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管 道的通顺。(7) 在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，混凝土浇筑需对称浇筑，施工时尽 量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。(8) 在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30c m宽的水平模板，以防止底板容 易出现因翻浆而超高的情况。(9)

21、为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间控制在4天以后。(10) 0#块浇筑时间尽量选择在夜间温度较低时浇筑，降低混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹的机率。6、混凝土养护及降温措施混凝土浇注完成后，顶板及底板均须收浆抹面，防止表面收缩裂纹的产生。根据气候条件，外露面混凝土浇筑完初凝后及时覆盖无纺土工布，并洒水养护。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度80%上，在混凝土带模养护期间，需特别注意对模板接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定， 定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。夏季养护期间在模板外定时洒水，以降低模板表面温度，在混凝土强度达到设 计

22、强度的80%后，可适当松幵模板，向模板内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养 护。7、预应力施工纵向预应力束张拉在混凝土强度达到设计值的90%混凝土龄期不小于5天后方可进行，张拉顺序按设计顺序对称张拉。横向预应力筋在纵向预应力张拉后再张 拉，并及时压浆。预应力筋张拉后48h内完成压浆，确保孔道中预应力筋体系在完成灌浆工序前 不出现锈迹，应对灌浆材料的性能进行专门试验。试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能以及强度发展 速度等。0#块施工工艺流程图（二）挂篮安装和悬臂现浇梁段施工连续梁1#7#节块采用菱形挂篮悬臂浇筑。0#块施工完毕后在 0#块上安

23、装挂篮，经验收合格且试压后依次进行 1#块及后续各节段施工。混凝土浇注0#梁段支架、模板拆除梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装进入下一悬浇梁段施工施工工艺流程详见下图:预应力筋张拉、管道压浆混凝土养护f全部悬浇梁段施工完毕拆除挂篮 合龙段施工1、挂篮结构施工挂篮采用自行设计制作的菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊 带系统、底平台系统、模板系统组成。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高， 操作方便快捷、安全可靠，挂篮重量满足施工设计要求。桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由型钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。提吊系统：前吊杆下端锚固于底模横梁滑道上， 上端吊挂于桁架

24、的前上横梁上。 后锚杆下端亦锚固于底模横梁上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高） 和拆卸。外模支承在外导梁上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过 锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模采用木模，在现场拼装完成后，整体吊装到预定位置。底模由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由型钢加工而成。底模面板采用钢板。底模宽度比箱梁底宽少 810mm在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，以供

25、梁段张拉及其他操作。连续梁挂篮结构示意图赫蔬宜面甫覺*112、挂篮安装、预压每个墩0#梁段施工完成后，两侧挂篮同时按照要求进行挂篮主体拼装。挂篮安装主要步骤：(1) 用高标号水泥砂浆整平挂篮滑道处梁面T安装挂篮走形滑道T拧紧精扎 螺纹钢筋螺帽固定滑道，要求滑道平直；(2) 拼装挂篮主桁-整体吊装就位，同时安装挂篮后锚固，安装两片主桁间 连接系；(3) 安装挂篮前上横梁；(4) 安装挂篮前长、短吊带；(5) 安装挂篮前、后下横梁、下纵梁及后短吊杆，安装挂篮外导梁(外模) 及外走形吊架、混凝土灌注吊架；(6) 调整挂篮前后长、短吊带(杆)，调整模板端部标高；(7) 张拉挂篮后短吊杆、后锚固精扎螺纹

26、钢筋至25t，外导梁混凝土灌注吊杆至12t，使主梁模板密贴已浇注箱梁;(8) 根据实际情况设置挂篮安全防护措施及上人爬梯。(9) 挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载 作用下的变形情况。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，采用砂 袋预压，连续梁3#块重量112.2t，试验荷载取最大荷载的 1.1倍，即123.4t，加 载采用预压总重的60% 80% 100沪级加载，每级荷载增量为总荷载的20%试验过程中，由技术人员测定各级荷载作用下产生的变形，为施工控制提供依 据。3、挂篮的移动在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一

27、梁段位置进行施工，直到悬浇梁段施工完毕。4、挂篮拆除箱梁悬浇梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架-侧模系统-底模系统-主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。5、挂篮拼、拆装注意事项a. 挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。b. 挂篮拼装按照各自的顺序逐步操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中须有专人进行指挥及指导。c. 挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。挂篮使用前检查证工程项目：编

28、号：改建铁路XX线孟庙至平顶山西段增建第二线跨XX高速特大桥墩使用的挂篮已于年 月日安装完毕，年 月日进行检查，结果如下：1、 本挂篮已按设计图拼装，其中变更部分详见 。2、 结构联结螺栓安装情况；受力杆件及节点板变形情况；加固或更换情况。3、挂篮定位支点标高：前支点；后支点；其中最大相差值为 mm 。4、 吊带预留孔位置与设计 ;其中最大相差值为 mm 。5、 各吊点连接；后锚点已按需求。&挂篮上的施工操作平台，其脚手板、梯子、护栏及安全网按规定配置齐全。7、 静载试验系数；加载 T ;试验结果：。8、附件：(1)测量资料；(2) 静载试验记录；(3) 原材料进场检验资料。根据以上检

29、查结果，同意投入使用。填表人：年月日部门参加检查 人员签字挂篮走行前检查签证项目骨口. 序号检查项目检查结果检查人检查时间主桁及 内外导 梁走行1主梁节段纵向预应力束张拉压浆是否完成2下一节段后挑梁安装情况3底模平台下降情况4外侧模脱模情况5外侧模临时吊挂情况（吊挂于挑梁上）6底模平台临时吊挂情况（吊挂于已浇梁段）7底模平台与后挑梁联结解除情况8底模平台与前上横梁联结解除情况9走行滑道安装及锚固情况10走行后勾板安装及锚固情况11主桁后锚固解除情况12结论：底模平 台及外 侧模吊 挂走行1底模平台、外侧模与外导梁联结情况2底模平台与已浇梁段联结解除情况3外侧模与挑梁联结解除情况结论墩号:挂篮编

30、号:已施工节段号:施工队伍分项负责人:架子队技术人员： 安全工程师：安全总监：施工队伍技术负责人:架子队负责人：质检工程师：检查日期：挂篮走行后检查签证墩号：挂篮编号：待施工节段号:骨口. 序号检查项目检查结果检查人检查时间1挂篮主桁及其联结系节点螺栓安装情况2挂篮主桁后锚锚固连接情况3挂篮主桁下弦前端支点与梁面之间抄垫情况4主桁安装定位情况5后挑梁安装及锚固情况6底模平台前、后下横梁与纵梁安装定位尺寸情况7底模平台前、后下横梁与纵梁连接情况8前、后下横梁吊板情况9安全设施情况10吊带上下销轴连接情况11后下横梁吊带预收紧情况12挂篮压重结论施工队伍分项负责人:架子队技术人员： 安全工程师：安

31、全总监：施工队伍技术负责人:架子队负责人：质检工程师：检查日期：混凝土浇筑前挂篮检查签证施工队伍分项负责人:架子队技术人员：安全工程师：安全总监:施工队伍技术负责人:架子队负责人：质检工程师：检查日期：墩号：挂篮编号：待施工节段号:骨口. 序号检查项目检查结果检查人检查时间1挂篮主桁及其联结系节点螺栓安装情况2挂篮主桁后锚锚固连接情况3挂篮主桁下弦前端支点与梁面之间抄垫情4主桁安装定位情况5后挑梁安装及锚固情况6底模平台前后吊杆预拉及锚固情况7外导梁前后吊杆预拉及锚固情况8内导梁前后吊杆预拉及锚固情况9挂篮模板轴线情况10挂篮底模前端标咼设定（含预抬值）情况11主梁上预埋件安装情况、定位情况1

32、2待浇梁段预留孔安装情况、定位情况结论6、悬臂现浇梁段施工悬臂灌注施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土 灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。施工流程为：进入下一悬浇梁段施工挂篮移动、调整钢筋、管道安装、检查、调整混凝土浇注养护、穿束张拉、拆模A、挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁采取整个挂篮前移动至下一梁段位置。B、挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通

33、过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。C、模板就位模板安装按下列顺序进行：外模安装T底腹板堵头1（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）1内侧模板安装T内顶模支架T内顶 板安装t顶板堵头。D、钢筋、预应力安装所有进场钢筋、钢绞线、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑扎按图纸要求进行，波纹管安装除插芯棒外，每隔50cm设置一道定位钢筋，定位后的管道轴线偏差要求不大于 0.5厘米。波纹管接头用大一号波纹管套接。接头波纹 管长度30cm,两头伸入15cm,接头处波纹管切平，不能有卷曲翘起现象，防止穿钢绞线时钩挂。波纹管须有良好的水密性，并在施工中注

34、意保护，如有烧伤现象，及时用胶带缠包，以免造成漏浆堵管，锚垫板与波纹管连接要稳固，接头要包缠封 死，防止漏浆堵塞压浆孔。E、混凝土浇注和振捣悬臂连续梁段的浇注一般选择在一天温度较低的时段进行，以降低混凝土的入模温度。混凝土采用水平分层两侧同时对称的方式浇注，由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响混凝土浇注质量，振捣采用 不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B80），其中顶板底板用 B80、B50,腹板用 B30 B50,水平分层控制在 30cm以内，保证振捣质量。混凝土在浇注过程中，先浇注底板及倒角，底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇 筑量约2/3，剩余1/

35、3从腹板上口下料，分层浇注，控制混凝土从腹板及横隔墙下 口翻入底板（1、适当减少坍落度；2、在底板与腹板倒角面加盖模板；3、放慢浇注速度）。振捣时特别注意振动捧不要抵紧波纹管振动，防止振破波纹管漏浆，并遵循对 称浇筑的原则，顶板混凝土浇注时，注意标高、横坡及整体平整度的控制。在混凝土的振捣过程中，注意把预应力钢筋锚具下混凝土振捣密实。施工时注意预埋挂篮底模平台后吊点及后锚固筋预留孔，走行滑梁后吊带预留孔、泄水孔、通风孔等预埋件或预留孔。根据设计图纸要求，悬浇对称进行，不平衡重不得超过设计值。为满足设计要 求，在悬臂浇注过程中确保对称浇注，两端混凝土偏差量不得大于2卅，严格控制施工荷载，不对称荷

36、载不得大于 3t oF、混凝土养护混凝土浇注完成后，顶板及底板进行收浆抹面，并在初凝后终凝前进行第二次收浆并拉毛，防止表面收缩裂纹的产生，根据气候条件，最迟不超过12h即覆盖或 洒水养护，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润为准。混凝土试件制作，根据施工需要，节段试件数量不得少于6组，其中4组随梁养护，作为拆模、张拉强度试件。G预应力张拉预应力张拉在混凝土强度达到设计值的90%混凝土龄期不少于 5天后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉。张拉设备校验：a. 张拉前必须对油泵、千斤顶、油压表进行校验，并进行定期检查，保证设 备处于良好工作状态；b. 压力表精度不低于1.0级；c

37、. 张拉机具需经常维护，定期检查，张拉机具长期不使用时，或拆除修理后重新校验、正常使用时，一般超过6个月或使用200次后，均需重新校验。钢绞线下料：钢绞线的下料长度根据预留孔道长度以及千斤顶、工具锚、工作 锚的尺寸计算确定，钢绞线下料切割用砂轮切割机，不得使用氧气切割；切断后梳 整编束，每隔11.5m绑扎铁丝一道，编束后分类存放，并进行支垫遮盖防锈。穿束：穿束前清除锚垫板及喇叭口内混凝土，并用检孔器检孔，发现异常情况 及时处理。钢绞线穿束采用穿束套进行，先穿一根高强钢丝，高强钢丝牵引钢丝绳，再将钢丝绳与穿束套接好，用卷扬机牵引钢丝绳穿束。张拉：a.纵横向预应力张拉张拉工艺流程为：0宀0.1 3

38、宀1.0 3 k （持荷5min）宀补拉宀锚固，张拉采用张 拉力和伸长量双控，以张拉力为主，伸长量作校核，实际伸长值与理论伸长量之差 值控制在土 6%以内，否则须停止张拉，查明原因；质量要求：全梁断、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.4%，且一束内断滑丝不得超过1%任何情况下不允许钢绞线整根拉断。b.竖向预应力张拉竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋端部和垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽（双螺帽），初张拉至控制张拉力的10%，张拉至控制张拉力持荷 2分钟，旋紧螺帽，量取从粗钢筋端部至锚

39、垫 板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。质量要求：全梁不得有一根断丝和滑丝；实际伸长量与计算伸长量允许误差土6%H、压浆、圭寸锚预应力张拉完经检查合格后，前移挂篮。预应力筋张拉后48h内完成压浆，确保预应力筋体系在完成灌浆工序前不出现锈迹，灌浆前须对灌浆材料的性能进行专 门试验。试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力 引起的最大泌水量、膨胀性能以及强度发展速度等。压浆采用真空辅助压浆，水泥浆强度不低于设计要求，水灰比0.30.35，水泥浆稠度控制在1418s之间。压浆前，将孔道系统封闭，一端用抽真空机将孔道 内80%上

40、的空气抽出，保证孔道80%勺真空度，使之产生-0.06MPa-O.IMPa负压, 同时压浆端以0.7MPa的正压力压入水泥浆， 水泥浆从真空端流出， 至稠度与压浆 端基本相同，稳压时间保持 imi n，通过观察孔排浆，保证孔道内水泥浆体饱满。浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝 处接合良好，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土采用无收缩混凝 土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求。为确保封端混凝土浇筑密实，封端 模板应按高度分段幵窗，用铁锹上料，边浇筑边用竹片插实、振捣，至混凝土

41、表面 平整不冒泡再封窗口，直至模板顶端。(三) 边跨现浇段施工边跨现浇段长度为 3.60m,梁高2.9m,底板宽6.2m,顶板宽8.9m,施工时采 用钢管支架现浇施工，一次浇筑成型。1、工艺流程地基处理-钢管支架搭设-底模安装-支架预压及预拱度设置-安装侧模-绑扎底板和腹板钢筋及安装预应力波纹管-安装内模-绑扎顶板钢筋及安装预应力波纹管-各部位检查测量-现浇段混凝土灌注。2、施工方法(1) 地基处理支架搭设前先对地基进行平整处理，边跨直线段梁体整个脚手架受压区域范围一般土质地基，每个直线现浇段做2个点进行轻型静力触探试验，判断各个地层的承载力以确定换填的厚度，确定换填厚度后再进行人工清表将浮土

42、清除，换填碎石 土，并对其进行分层夯实，且分层做动力触探试验，确保每层的地基承载力达到 150kpa;承台基坑处虚土须挖除换填级配碎石，并分层人工夯填，每层20cm,夯压6-8遍，且分层做动力触探试验，确保每层的地基承载力达到 150kpa，再浇筑15cm 厚C20砼基础，砼硬化面宽为支架范围宽。基底顶面根据地形设一定的排水横坡， 在四周设10cmx 10cm砂浆排水沟，并引至集水坑排走。(2) 钢管支架搭设支架采用距墩中心3.05m处设置4根© 529 x 8mn钢管支撑搭设，钢管下与预埋 承台的钢板焊接，钢管顶横向布置2125a工字钢。横向工字钢顶纵向设置125a工字钢，间距腹板

43、下30cm+40cm顶板下60cm纵向125a工字钢顶设置横向10x 10cm 方木间距20cm,方木顶设置2cm厚竹胶板。相邻两根钢管柱横向用12.6相连，纵向每根与墩身预埋钢板相连。(3) 支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除 地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。预压材料：用吨袋装黄砂对支架进行分级预压，分级预压荷载为预压总重的60% 80% 100%三级。各级荷载加载后持荷时间间隔不小于 12小时，每级平均沉 降量小于2mm方可进行下级预压。各监控点最初 24h的沉降量平均小于1mm最初 72h沉降量平均小于5mmi即判定支架合格。按加载的反序卸

44、载。（4）钢筋绑扎及预应力管道安装支架预压卸载完毕后，按照图纸进行梁底和梁腹板钢筋绑扎和焊接。在腹板钢筋绑完后，焊接波纹管定位网，间距0.5m，三维坐标控制位置。波纹管的连接接头必须旋紧、顶死，再用胶带缠绕，露出端模板的波纹管1015cm,在施工过程中注意保护，不能损坏。待内模支立完毕后，最后完成顶板的钢筋绑扎和预应力管道布 设，预应力管道依靠钢筋定位网精确定位。后穿束的圆形预应力管道内插入直径略 小于波纹管的乙烯塑料管， 防止在混凝土灌注过程中漏浆，同时增强波纹管的刚度，防止波纹管在混凝土浇注过程中被破坏，待混凝土浇注完毕后再将塑料管抽出。（5）混凝土浇注边跨现浇段混凝土在砼搅拌站集中拌合，

45、由搅拌车运送到施工现场，采用汽车 泵输送、浇筑。边跨现浇段采取水平分层浇筑。混凝土浇筑按先底板、后腹板，再顶板的顺序进行，分段浇注，腹板混凝土按水平分层对称浇注，每层捣实厚度不大于30cm,随浇随振；顶板混凝土按纵向分段浇筑，浇注完的顶板混凝土顶面及时用抹子刮平。（7）养生混凝土灌注完毕后，底板、顶板覆盖麻袋等吸湿物并洒水养护，直至达到强度后拆除侧模和内模模板，严禁拆除底模楔块。（四）合龙段施工及结构体系的转换中跨合龙段长度为2m梁高2.9m，底板宽6.4m，顶板宽8.9m，采用挂蓝施工， 一次浇筑成型。各悬浇段施工完毕后，进行合龙段施工，合龙顺序为先中跨后边跨。合龙温度 须符合设计要求，合龙

46、段两端悬臂标高及轴线允许偏差须符合设计或规范要求。合 龙段支撑结构采用型钢制作的轻型结构，以减少合龙段施工时的施工荷载。1、合龙段施工工艺流程详见下图。2、合龙段施工工序和体系转换（1）中跨合龙 待63#墩T构和64#墩梁段施工完毕，清除箱顶、箱内的施工材料、机 具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶； 中跨左侧挂篮前移，右侧挂篮后退一个梁段，在“T构”两悬臂端配重; 在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁；拆除挂篮前 吊杆；用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；见下图。 安装中跨合龙段刚性支撑，并及时安装合龙段模

47、板及钢筋、预应力钢筋， 浇注合龙段混凝土； 待合龙段混凝土强度及弹性模量均达到设计要求的90%且混凝土龄期不少于5天后，拆除合拢段体外支承，张拉2N22、2N27;rJI中跨合拢挂篮支架图(2) 边跨合龙中跨合龙梁段施工完成后，边跨挂篮前移一个节段，拆除中跨挂篮。施工边跨不平衡梁段号节段。号节段施工的同时，施工边跨直线段do节段。 辿节 段均施工完成后，施工边跨合拢段节段。采用挂篮施工，模板采用挂篮底模及模板系统，见下图。边跨不平衡段张拉完毕后，将挂篮的底篮整体前移至合龙段； 在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁；拆除挂篮前 吊杆；用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及外滑梁移到相应

48、位置，安装锚杆、吊杆 和联接器将吊架及模板系统锚固稳定； 安装合龙口刚性支撑； 钢筋、预应力管道安装； 张拉合龙索； 浇筑中跨合龙段混凝土； 待合龙段混凝土强度均达到设计要求的90%且混凝土龄期不少于 5天后,拆除临时锁定； 张拉边跨合龙段束，预应力孔道压浆； 拆除边跨挂篮及边跨支架，拆除主墩临时支座。3、主要施工要点（1）合龙口锁定边跨直线段及边跨不平衡段施工时，现场技术人员及质检人员须对刚性支撑的 预埋进行仔细检查，确保预埋位置准确，满足设计要求。合龙口锁定前可通过压重等措施调整两端咼程至允许偏差范围之内，咼程偏差 及中轴线偏差分别为土 10mm 15mm合龙口的锁定，须迅速对称地进行；先

49、将体外刚性支撑一端与梁端部预埋焊接， 然后利用体外临时撑杆调节合龙段间距再迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时 预应力束随之快速张拉。在合龙口锁定后，立即释放一侧的箱梁固定约束（即边墩活动支座的顶、底板 在顺桥向临时连接解除），使梁一端在合龙口锁定的连接下能自由伸缩。（2）钢筋制安及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。对长度大于 40m的预应力束在合龙段位置加设排气孔。普通钢筋与模板之间须有足够的混凝土垫块，安装时若有破坏及时补齐。(3) 混凝土浇筑混凝土砼搅拌

50、站拌合，由搅拌车运送到施工现场，采用汽车泵输送、浇筑。合龙段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土的强度与梁体强 度相同，同时在混凝土中加入膨胀剂。浇筑完成后，时值气温幵始上升为宜。注意 振捣和养生质量，以防裂缝发生。合龙段混凝土灌注一次浇筑成型，时间尽量缩短，控制在23小时内完成，不得多于4小时。(4) 预应力施工待混凝土强度及弹性模量达到设计90%且混凝土龄期不少于 5天后，进行合龙段预应力施工。张拉按纵向-横向的顺序进行。先拆除体外支撑，再张拉部分预应 力束。纵向预应力束张拉：先长束、后短束；先底板束、后顶板束。同一断面：先边束、后中束的顺序左右对称进行。在遇到临时合龙束时，按

51、设计要求补足到张拉控制应力。4、合龙段施工注意事项(a) 接近合龙段的几个梁段施工时加强梁段的中线、标高控制，并进行联测。在各T构最后一节梁段张拉完成后，对全桥的箱梁顶面标高变化和轴线偏移量进行 检查，检查合龙段两端标高情况，如果标高与线型控制不符时，通过配重作相应调 整。同时合龙段锁定前，需对悬臂断面进行48小时连续观测，一般间隔时间为气温变化幅度大时每1小时一次，气温变化幅度小的夜间每2小时一次。观测气温与悬臂端的标高变化、气温与合龙段长度的变化、气温与梁体温度的关系等，以确定 合龙时间并为选择合龙口锁定方式作力学验算、锁定时机提供依据。（b）加强合龙前的监测和分析：为保证合龙精度，避免强

52、迫合龙，使合龙后 的结构状态满足设计精度的要求，合龙前对合龙方案仔细准备。监测和分析的内容 有：温度监测分析、挠度计算分析、压重计算分析及合龙时机的掌握。通过评价合 龙后的结构状态，优选出合理的合龙措施。（c） 连续梁体系多个单 T型刚构必须同时均衡对称合龙。在各T型刚构架最 后一节梁段浇筑张拉完成后，清除 T型刚架上不必要的施工荷载，一时无法清除者 可以移至墩顶梁段上，使各 T型刚构架上的施工荷载处于相对平衡状态。合龙时卸载也必须对称同步进行，避免在合龙段端部造成相对变形，产生“剪力差”变位， 影响合龙精度。（d）在孔道密集的部位，采用竹片插捣和插棒振捣相结合，慎重操作，不得 漏振、欠振、过

53、振；振捣时不得触碰钢支撑和波纹管。（e）合龙段混凝土加强养护，梁体受日照部分加以覆盖。（f）混凝土强度达到设计要求后方可张拉预应力钢束，合龙段预应力钢束张 拉前，拆除刚性锁定。预应力束须严格按照设计要求的张拉顺序双向对称张拉。（g）在跨中合龙段混凝土合龙束未张拉之前，不得在跨中范围内堆放重物或 行走施工工具。（五）钢筋工程连续梁钢筋由施工现场钢筋加工车间加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑 扎成型。1、钢筋加工及安装（1）、主要钢筋网片及骨架 、底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片； 、腹板钢筋骨架（含隔板钢筋） 、顶板上、下钢筋网片，顶板加厚网片； 、翼板上、下层钢筋网片； 、锚头垫板（喇叭管）及螺旋箍筋。（2）、网片及骨架安装底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装： 、安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板 上、下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加 厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。 、腹板（隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒 角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。 、腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。 、安装顶板和翼板下层钢筋网片。 、安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋