集装箱自动化无人堆场

1、相品集装箱自动化无人堆场摘要：介绍上海外高桥二期码头建造的世界一流的全自动、无人化集装箱空箱堆场。 该堆场采用具有自主知识产权的高、低架轨道龙门吊与中转平台相结合的接力式集装箱堆场装卸新工艺，结合数字通信、自动控制技术、三维堆场管理与规划技术，实现对集装箱堆场无人化的高效自动装卸。关键词：集装箱；自动化堆场；装卸工艺，控制系统；作业流程0引言堆场的自动化无人堆放是集装箱码头作业的发展趋势。由于影响和制约堆场堆放的因素较多，综合考虑各方向的因素并融合调度人员的经验，对集装箱进行合理高效地堆放一直是集装箱码头作业所追求的目标。自动化无人堆场作为当今世界集装箱码头的发展趋势，对于提高集装箱堆场和设备

2、利用率、降低运营成本起到非常重要的作用。装卸工艺的创新是提高装卸效率的一个重要途径。但是，装卸工艺的创新必然会给堆场系统的设计带来许多新的技术问题；而且整个堆场系统的设计本身是一个复杂的系统工程问题， 涉及到多方面的技术，包括土建、堆场作业流程设计、堆场堆存管理、堆场运行控制与监控以及堆场系统的安全等。如何根据堆场的装卸系统特点，采用合适的地基处理方法，设计出合理的堆场市局，制定完善的作业规则，设计满足堆场运行要求的具有较高自动化、信息化程度的运营管理系统等，都是提高集装箱堆场和设备利用率，实现集装箱堆场的自动化与无人化运行的关键技术问题。1国内外发展现状早在20世纪80年代中期，在劳动力成本

3、昂贵和熟练劳动力匮乏的地区，自动化运转集装箱码头首先受到关注，英国泰晤士港、日本川崎港以及荷兰鹿特丹港纷纷规划建设自动化运转的集装箱码头。泰晤士港和川崎港自动化运转集装箱码头均计划采用分阶段建设的方法 实施，但是由于后续的自动化设备开发的财政资助发生变化而搁浅。1993年全球第1个自动化运转集装箱码头一一荷兰鹿特丹港ECT码头Delta Sealand建成投产，实践证明其自动化运转的集装箱码头建设达到预期目标。之后，ECT又分别于1997年和2000年建成自动化运转码头 Delta Dedicated East(DDE)和 Delta Dedicated west(DDW) 。 2002 年德

4、国汉堡 Altenwerdet自动化运转码头也建成投产。国际集装箱自动化码头的发展大致可以分为3代：第l代，以荷兰鹿特丹港 ECT码头I期和II期为代表，目前已投入运营的自动化程度最高 的码头。码头岸边设备为人工操作，水平搬运设备一一自动导向车AGV和堆场设备 RMG均为无人操作。另外，还有一部分作业实现自动化功能的集装箱码头，例如新加坡PSA码头、中国香港HIT码头，主要是堆场作业实现自动化操作。第2代，以德国汉堡HHLA-CTA码头为代表，目前正在试运行的最先进的自动化集装箱码 头。码头自动化范围从岸桥到堆场和堆场到集卡，岸边设备岸桥为半自动化操作，水平搬运设备AGV和堆场设备 RMG均为

5、无人操作。1堆场装卸工艺为大、小穿越 RMG与AGV 相结合，RMG在堆区两端完成装卸作业。第3代，以荷兰鹿特丹港 EUROPMAX码头为代表，尚在设计中的自动化集装箱码头。此 类堆场自动化范围从岸桥到堆场、堆场到集卡和堆场到轨道吊，岸边设备岸桥为半自动化操作，水平搬运设备 AGV和堆场设备RMG均为无人操作，轨道吊为半自动化操作另外，在 港口装卸工艺方面，国内外各大港口也不断创新，争相改进自己的装卸系统，开发设计高效率的集装箱装卸工艺和装卸系统。2目前应用最多的集装箱装卸工艺是“岸边集装箱装卸桥一一跨越车系统”和“岸边集装箱装卸桥一一龙门起重机系统”。但是，它们都避免不了岸桥到堆场之间的多次

6、装卸作业，仅靠 提高装卸机械的作业速度对装卸系统效率的提升空间不大。装卸效率的大幅提升还需要装卸工艺的改革。随着集装箱运输的发展和相关控制、生产技术的进步，新的工艺系统不断被研究试验，也促进了全自动化堆场的快速发展。比较典型的有“马托松高架装卸系统和环形电动平车系统”和“环形电动平车系统”“国内最近还提出一种“港口集装箱兀型装卸系统的设备及工艺”，并获得国家发明专利。这些装卸工艺各具特点，适合不同的港口环境。2自动化无人堆场系统2.1装卸工艺堆场装卸工艺采用的新型全自动化高低架轨道吊接力式装卸系统，世界首创，可将目前堆场的堆高从堆4过5,提高到堆8过9（标准*f高）。3设计的整个堆场共由 5垛

7、堆区组成，每 个堆区配备l台DRMG ,堆场两端各配置 3台CRMG ,组成5条装卸作业线。用于自动化 堆场建设的场地占地面积为263.85 m X 245.24 m。完成自动化堆场装卸作业的主要设备及功能为：（1）低架轨道吊CRMG用来将集装箱从集卡取出放到缓冲区的中间平台上（集卡卸有f过程），或者将集装箱由缓冲区中转平台取出放到集卡（集卡装箱过程）。它采用最新一代轨道式集装箱装卸桥，采用单小车单吊具，可 1次起吊1个40 ft集装箱或2个20 ft集装箱。（2）高架轨道吊DRMG。用来将集装箱从缓冲区中转平台取出放进堆场（集卡卸箱过程），或者将集装箱由堆场取出放到缓冲区中转平台（集卡装箱过

8、程）。它采用最新一代轨道式集装箱装卸桥，具有双小车双吊具，可 l次起吊2个40 ft集装箱或4个20 ft集装箱。（3）集装箱拖挂车。承担集装箱在码头的水平运输在该堆场参与作业的集卡分为外集卡（社会集装箱卡车）与内集卡（集装箱码头内部集装箱卡车 ）。利用该装卸工艺方案在自动化堆场的装卸过程为：DRMG和CRMG在各自的轨道上运行作业，两者大车运行方向相互垂直。在每条堆放线两端与集卡的运行区之间布置有缓冲区，并安装集装箱中转平台，DRMG和CRMG通过中转平台进行接力式作业，实现集装箱“多次 装卸，一次集拼”的高效作业模式。DRMG在堆放线的堆区内运行，负责完成集装箱的堆放、提取与翻箱作业，CR

9、MG则负责将集卡上的集装箱吊到中转平台或者将中转平台上的集装箱吊到集卡上。接力式装卸工艺在占地面积为263.85m X 245.24 m的堆场上，堆存能力为5垛X 8层X 64排X6列=1 5 360 TEU。该工艺方案同时适用于码头重箱与空箱的作业要求，具有如下几个特点：(1)装卸集卡与堆存箱分别由DRMG和CRMG通过缓冲平台进行中转接力完成。堆区集装箱排列力向与集卡方向一致，并将垂直作业和水平作业分开；(2)集卡不进入堆区，在堆区两端完成装卸，在自动的作业过程中确保司机的安全；(3)通过缓冲平台，解决进出箱装卸能力不平衡的难题，同时其导板结构保证集装箱的快速落位，有助于规范进出箱区集装箱

10、的位置，提高 RMG提取箱的作业效率；(4)创新设计了独立运行的双小车DHMG ,配上2个吊具，可以1次起吊2只40 ft或4只20 ft集装箱，并具有冗余功能；(5) CRMG专门用来装卸集卡，易于实现防摇和定位，使集卡快速装卸，大大减少集卡的逗 留时间。在本研究实施过程中，为适当降低技术难度与投资风险，以实现空箱作业的自动化为目标，该方案实施成功后， 可以进一步推广到重箱堆场的自动化作业。一期工程率先实施 2垛。待一期完成，技术条件成熟后，二期工程将实施另外3垛。2.2 控制系统自动化堆场控制系统将现代码头生产管理技术与自动化堆场的装卸工艺有效地结合起来，综合采用网络传输与管理控制技术、

11、远程实时操作技术、 远程自动监控与报警技术， 通过图形 化的操作管理界面、 远程对讲系统将整个自动化堆场的人、 设备和集卡有机地结合起来， 实 现自动化无人堆场的实时生产指挥与控制，形成自动化无人堆场控制系统设计的典型应用4。实现集装箱自动化无人堆场的高效运行，包括：生产控制服务系统(GDS),堆场任务管理系统(LDS),远程操作站(ROS)以及设备远程中央监控系统 (CMS)。2.3 堆存管理与作业策略高度自动化的堆场设备只有与正确的堆场堆存管理和作业策略规划相结合，才能充分发挥装卸设备自动化的优势。由于集装箱堆场为自动化无人智能堆场，需要按照生产计划及时准确地实现堆场自动化设备的实时调度，

12、完成堆场的进出箱任务，实现堆场集装箱的信息管理。作业策略规划是码头作业生产的关键技术，受到诸多因素的影响和制约。 合理高效的集装箱码头作业策略一直是集装箱码头作业所追求的目标。为满足这些要求，通过以下几个方面实现自动化堆场堆存管理与作业策略的优化，提高装卸效率，降低运营成本：(1)集装箱属性标志，保证每个集装箱有唯一的编码，用于集装箱信息的管理；(2)堆场区域和缓冲区内任意位置的集装箱都具有唯一的编码，用于堆场设备对集装箱的自动化操作；(3)通过对作业过程的分配与控制、CRMG作业分配与 DRMG作业分配的研究，并通过堆场LDS控制系统实现，为自动化无人堆场的堆场作业提出合理的作业策略；(4)

13、合理设计堆场的作业流程，保证整个堆场各方面运行协调一致。2.4 智能道口系统码头智能堆场进场道口主要是将进入智能堆场箱区的集卡车号及装载的箱号信息自动识别 并提交码头营运系统(TOPS)。它与已在进港大门作业系统中生成的作业任务进行校验，确 保轨道吊作业指令与驶入的集卡装载信息的唯一匹配；同时将得到的业务系统任务反馈信息给集卡司机，让集卡司机明确应该进入的相应车道。5针对现今集装箱运输车辆和集装箱的现状，并结合今后的发展趋势，设计一套用于集装箱自动化无人堆场的智能道几系统。该系统集成用于集装箱箱号识别的OCR自动识别技术和用于集卡车号识别的 RFID车辆识别技术，并结合电子信息提示牌及闸道系统

14、、道口自助终端 系统、配合红绿灯等多重保护装置完善系统功能，实现集卡信息与集装箱箱号高准确率识别。整个智能道口的系统架构如图l所示。图1智能道口系统结构2.5 抗地基不均匀沉降上海外高桥二期堆场地基由吹填粉砂构成，呈饱和疏松状态；饱和软黏土下地基含水量高、 孔隙比较大、抗剪强度低、压缩层厚、载荷作用后变形时间长。但是，由于本堆场要实现堆 8过9的堆高要求，堆场载荷比较大，地基最容易出现的问题就是这种软土地基的不均匀沉 降。因此，迫切需要研究解决堆场这类地基的不均匀沉降问题。针对外高桥二期自动化堆场的地质特点，采用土工格栅处理的方案， 配合振动碾压与降水的联合的方法，解决自动化机械对场地差异沉降

15、的高要求，实现堆场的抗地基不均匀沉降设计。2.6 高垛空箱堆放的防风建设的自动化堆场堆高达到堆 8过9,且为空箱堆场，因而针对自动化堆场的集装箱堆放的 特点，设计框式防风方案。本方案的特点是能抵挡强风能力、充分利用堆场空间(防风框内堆放集装箱)。在堆场四周设置防风框，防风框由防风支架和横于集装箱中间的防风筋条组 成，其中防风支架中是防风筋条的支撑。防风框内堆放集装箱， 既能节省空间又能起到防风的作用。2.7 堆场系统安全技术集装箱堆场作为港口重要的装卸作业场地， 承担着集装箱的装卸、存储等重要任务，因此提 高堆场系统的安全性对堆场的日常运营十分重要。本课题主要解决装卸机械安全、电气安全、 数字

16、系统安全等安全技术问题，大大提高自动化堆场日常运营的安全性能。自动化堆场中每垛只配备1台DRMG ,所以必须保证每台 DRMG工作的可靠性。可以看出，为了防止驱动器故障而影响整垛箱区的作业，在设计DRMG时便考虑局部故障对整垛箱区影响为最小每台 DRMG均有备用驱动，当其中任一驱动器发生故障时另一驱动能立即投人 运行，从而不影响 DRMG的正常运行。在数字系统安全上建立一套完整的网络安全防护体系，包括防病毒系统、 防火墙、入侵监测系统、安全漏洞扫描系统、健全的网络安全防护管理制度。它们互相配合，互相协捅，充分 发挥各自的作用，确保网络畅通和安全。3结论上海外高桥二期码头自动化无人堆场至今已开展

17、了近2年的技术研发和实施上作，于 2006年3月投入工业性试生产， 至4月22日完成了 5 876 TEU的工作任务；并于4月23日投入 正式生产，至9月15日堆场总计完成 2万多TEU的工作任务。自动化无人堆场采用的新型全自动化高低架轨道龙门吊接力式装卸系统，装卸效率达到130TEU/h,大大提高堆场的装卸效牢，降低运行成本，并可将堆场的堆高能力从目前的堆4过5(标准多f高)提高到堆8过9(标准有f高)。系统测试结果表明：2个自动化堆场箱区的堆存能 力比目前堆高机堆场能力提高20%以上；成熟运行后，年通过能力可达到54万TEU。同时，自动化无人堆场的启用，减少和避免集装箱在运输过程中的人为差错，降低操作人员的工作强度，节省运输成本，可全面提升港口集装箱装卸作业的服务水平和管理水平。参考文献：1彭传