柴油机连杆加工_图文

1、柴油机连杆加工机自84 陆天驰 08012016机自84 李建 08095015陆天驰负责：搜集资料 编写文档 计算编排工序 制作工艺卡片李建负责：设计夹具装配三维图 二维图一 柴油机连杆加工工艺1.1 连杆的结构特点连杆是柴油发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连

2、杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基

3、本尺寸相同。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。传统的整体锻造或铸造连杆加工采

4、用分体加工工艺：用铣、拉、磨等方法分别加工连杆体和连杆盖的结合面，粗加工及半精加工连杆体、大头孔、小头孔;精加工连杆盖的定位销孔及连杆体的螺栓孔，装配连杆体与连杆盖,精加工大头孔和小头孔。连杆涨断加工技术具体工艺过程是:1在连杆毛坯大头孔的断裂线处预先加工出两条对称V型裂解槽，形成初始断裂源;2在裂解专用设备上对连杆大头内孔侧面施加径向力，使裂纹由内孔向外不断扩展直至完全裂解，最终把连杆盖从连杆本体上涨断而分离出来;3在裂解专用设备上，再将裂解分离后的连杆盖与本体精确复位，最后在断裂面完全啮合的条件下，完成螺栓工序及其他后续加工工序。连杆传统加工与涨断加工对比示意如图1-1所示。与拉、磨等加工

5、方法相比，大头空的铣加工工艺具有机床设备投资少、设备占地面积小、加工速度快、工艺成熟、产品质量高、生产成本低等优点。传统铣加工方法的缺点是：连杆盖、杆接合面不具有完全啮合的交错结构，需要改善接合面的结合质量,需要进行接合面的加工，进行分离面的拉削与磨削等工序。图1-1连杆铣加工与激光涨断加工对比示意图采用激光切割连杆裂解具有切缝窄、裂解槽均匀、加工速度快、无刀具磨损、易裂解、大头孔裂解变形小,连杆裂解质量高等优点。同时简化了连杆螺栓孔的结构设计和整体加工工艺,降低了螺栓孔的加工精度要求。此外,减少了连杆总成的大头孔变形,使连杆承载能力、抗剪能力与装配质量大幅度提高。但该方法也有明显的缺点:激光

6、采用的光源是不可见光,激光对焦繁琐、费时;激光加工过程中,在大头孔内表面靠近断裂槽处易粘附熔渣而形成表面硬质点,造成后续精镗加工时镗刀崩刃;当激光对焦不精确,使裂解槽深度变浅,涨断时会产生爆口缺陷;激光裂解槽加工设备价格昂贵,维护使用成本高。1.2 连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求表1-1如下：组别材料中心距水平平行度垂直平行度小孔衬套尺寸小孔面粗糙度小孔尺寸小孔衬套面粗糙度大孔衬套尺寸大孔面粗糙度大孔尺寸大孔衬套面粗糙度大头厚度小头厚度端面落差145#0.05/1000.025/100R

7、a1.6Ra0.4Ra1.6Ra0.4图1-2连杆加工要求 图1-2连杆总成图为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值小于1.6m；小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于1.6m。大头压衬套的底孔表面粗糙度Ra值为0.4m，小头压衬套的底孔表面粗糙度Ra值为0.4m， 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差

8、值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.025mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.05 mm。大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：400±0.04 mm。1.3连杆的材料和毛坯由于连杆在上作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度和刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选取提出较高的要求：一般中小功率柴油机连杆的材料多为优质中碳钢，而高速大功率柴油机则多采用高强度合金钢。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性

9、（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成体。整体锻造是把连杆体和连杆盖作为一个整体来模锻。整体式毛坯可提高材料利用率，但是所需锻造设备的吨位较大，锻模也比较复杂，并且机械加工需要增加连杆相连扦盖的切开工序。分开锻造是把连杆体和连杆盖分开来模锻、这种方法比整体锻造简单,但材料消耗较多且需要两套锻模，在机械加工中,结合面的加工余量较大，两平面在分别加工后合并,然后校正,也会增加一定的工作量

10、。对大批量生产的中小功卒发动机连杆在模锻后可增加精压工序，以提高尺寸精度。大、小头端面可以直接进行磨削和拉削。连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。1.4连杆的机械加工工艺过程定位基准的选择包括精基准和粗基准的选择:(1精基准的选择 连杆的外形较为复杂，刚性差，但它的大小头孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高。其精基准的选择应遵循以下原则：连杆是细长杆件，刚性较差，基准选择不当，容易引起杆身变形，从而影响各加工表面之间相互位置精度。因此要选择支承面积大、精度高、定位准确，又能防止夹紧变形的表面作为精基准。(2粗基准的选择 粗基准的选择应满足以

11、下要求：1连杆大、小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量。2连杆大、小头孔圆柱面及两端面与杆身纵向中心线对称。3连杆大、小头外形应分别与两孔中心线对称。在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于

12、整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序，要以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。从零件结构特点和技术要求等方面考虑，连杆大小端面是不连续的平面，因此采用面铣刀作阶梯铣削较为适宜，但在大批量生产的中小功率柴油机行业中，为提高生产效率则多采用磨削两端面的加上方法。此时对连杆毛坯的精度要求较高，加工余

13、量也适当缩小连杆的齿形结合面是保证大孔重复装配精度的重要结构要素，由于齿距误差、齿形角度误差和贴合度的要求都比较高，因此工艺难度较大。近年来在大功率柴油机连杆加工中多采用缓进强力磨削工艺。连杆大小头孔的中心距和孔的尺寸精度、表面租糙度及位置精度要求都很高，为了保证上述要求应尽量采用双轴专用镗床加工。对于整体锻造的连杆，机械加工工艺过程可分为以下三个阶段:1连杆盖切开以前的加工 这个阶段主要是为以后的机械加工准备好基准和把一些加工表面切去大部分的余量，使工件内应力重新分布，以减少由于内应力引起的变形所产生的误差，为精加工作好准备。这个阶段包括粗铣大小端平面，粗镗大小孔，铣工艺侧边等工序。2铣开连

14、杆盖以后的加工 这个阶段主要是加工连杆体和连杆盖的结合面、螺栓面、螺栓孔、定位销孔、输油孔和结合面齿形，为连杆体相连杆盖的合并加工创造条件。3连杆体和连杆盖合并以后的加工 包括重新修整基准面，主要表面的半精加工和精加工以及装入大小端衬套的最后精加工。如精磨平面相加工和精加T以及装人大小端衬套的最后精加上。如精磨平面、半精镗、精镗大小头孔，磨大头孔及装入大小头衬套、精镗衬套孔等工序。在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。因此，在安排工艺进程时

15、，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。分析可知，各主要加工表面的加工方法和顺序分别为：1两端面：粗铣、精铣、精磨。2小头孔：钻孔、粗镗、半精镗、精镗。3大头孔：粗铣(仿形、粗镗、半精镗、精镗、珩磨。4螺栓孔：钻孔、扩孔。5定位销孔：钻孔、扩孔、铰扎。6齿形：缓进给强力磨削

16、(一次切入磨成在安排连杆加工顺序时要注意影响其加工精度的两个主要因素：1连杆杆身的刚性差，在外力作用下容易变形。2孔的余量大，切削时会产生较大的残余应力，要考虑内应力重新分布引起的变形。因此，在考虑到各主要加工表面的加工方法和工序内容后，安排加工顺序时应将加工表面相应加工阶段的内容合理穿插。并将些次要表面的加工视需要和可能，安排在工艺过程的中间。连杆大、小头端面的加工通常是连杆加工过程的最初工序，因为这是整个加工过程中主要的工艺基准面，它的加工质量对整个连杆的加工精度都有影响。无论是哪一道工序，不管采取什么样的加工方法和定位方案，加工时的压紧力都不能在大、小端中间的杆身上，否则会引起连杆变形，

17、影响加工精度。 大小头端面的加工，在连杆体和连杆盖切开前一般采用铣削、拉削或磨削，在精加工前要进行精磨。一般情况下拉削或磨削用于大量生产的中小功率柴油机的生产场合。大小头孔的加工精度要求很高，一般要经过钻(小孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨等工序，在大批量生产的中小功率柴油机连杆加工中多采用拉孔，然后再进入半精、精加工工序。由于拉孔的生产效率很高，所以特别适合大批量生产。通常加工连杆齿形结合面的工艺方法是用拉削或铣削法，拉削法一般用于中小功率柴油机大批量生产场合，铣削法则用于单件小批量生产。拉削法是采用成形拉刀，将齿形一次拉削成形，而铣削法则是采用一组成形铣刀，在普通铣床上将杆体和连杆盖的齿形同时

18、铣出。采用铣削法加工连杆齿形不需专用设备，但生产效率低，刀具寿命短，加工精度及表面粗糙度质量较差。连杆机械加工工艺过程如下表12所示：工序工序名称加工说明设备05供毛坯毛坯需经调质处理并涂红浆X52K10粗钻小头孔用70mm钻头钻通小孔Z308020粗铣平面用连杆一平面为基准 粗铣一平面X5030A立铣30粗铣另一平面以铣过的平面为基准 用强力电磁吸盘装夹 粗铣一平面X5030A立铣40精铣一平面用强力电磁吸盘装夹 精铣一平面X5030A立铣50精铣另一平面用强力电磁吸盘装夹 精铣另一平面X5030A立铣60粗铣大头孔用液压仿形铣床按靠模轨迹去去大孔切边余量仿形铣70退磁去掉残磁，为后续工序提

19、供条件退磁机80粗镗大小头孔以大小端面 工艺侧边定位 粗镗大头孔双轴两工位组合机床90修毛刺修去各部加工工序产生的尖角毛刺100套车大头外圆以粗铣过的大小头孔及大端平面定位 套车大头外圆组合机床110铣工艺侧边一大小头孔定位 铣工艺侧边X62W 卧铣120打编号于大外圆侧面在杆体和盖子分界面分别打印年、月及顺序号130粗铣螺栓面并铣开以大小端面 工艺侧边定位 铣一侧螺栓面 铣另一侧螺栓面 然后铣开X62W 卧铣140精铣结合面以大端面 小头孔 工艺侧边为基准 精铣结合面X62W 卧铣150精铣螺栓面以大端面 小头孔 工艺侧边为基准 精铣杆体 盖子螺栓面X62W 卧铣155精铣螺栓面肩部R3以结

20、合面 小头孔及大端面定位，用形成砂轮磨肩部R3M6025C工具磨床160钻、扩螺栓孔钻、扩、铰定位销孔1.钻螺栓孔2.扩螺栓孔3.钻定位销孔4.扩定位销孔5.铰定位销孔八工位组合机床170螺栓孔口倒角以结合面为基准用专用工具倒角摇臂钻床180小头孔口倒角以大小端面为基准用专用刀具倒角摇臂钻床190钻输油孔油孔钻床200铣油槽以大小端面 小头孔 工艺侧边为基准 半精镗大孔 用专用铣刀铣油槽X3050A 立铣210修毛刺修去各部尖角毛刺220磨结合面齿形缓进给强力磨床230工序检验1.外观检测2.尺寸精度检验3.表面粗糙度检验4.位置精度检验5.齿形贴合度检验240清洗用金属净洗剂溶液将两岸螺栓螺

21、母垫圈洗净清洗箱250合装1.修去毛刺2.清洗各合装处并吹净3.将定位销压装在连杆盖上4.穿入螺栓涂油 手工扭入螺母后再用螺母扭紧5.将连杆螺母松开1/2圈再次扭紧274-754Nm扭力扳手260精磨一平面M7130磨床270精磨另一平面以磨过的平面为基准 精磨另一平面 M7130磨床280退磁退去残磁退磁机290半精镗大头孔以大小端面 小头孔 工艺侧边为基准 半精镗大孔金刚镗床300半精镗大小头孔精镗大小头孔以大小端面 小头孔 工艺侧边为基准 半精镗大小头孔以大小端面 小头孔 工艺侧边为基准 半精镗大小头孔双轴两工位组合机床310大头孔口倒角组合机床320热装小头孔衬套擦净小头孔 电加热7-

22、9min 温度160-180度 装入小孔衬套 衬套端面不得高于小头端面电热装小头衬套机330铣小头台阶以大小端面大孔小孔为基准 铣一台阶面 再铣另一平面X53T立铣340修毛刺修去小偷两端台阶处毛刺350珩磨大头孔M2415珩磨机360铣瓦槽以大端面大头孔及工艺侧边为基准，用专用铣刀铣瓦槽X5030A370拆开将组件拆开380钻通小孔衬套用连杆钻头 沿杆身输油孔钻通入小头衬套油孔中摇臂钻床390修毛刺修油孔处毛刺400退磁退去残磁退磁机410称重分组每组12件 重量差不大于75g 并重新编号电子称420去重修毛刺复称对不能配套成组的连杆胸透去重 重新分组X62卧铣 电子称430清洗将两岸 螺栓

23、 螺母 垫圈重新清洗待装440合装连杆瓦将赏析瓦分别装入连杆 扭紧螺栓274-754Nm扭力扳手450打缸号标记用钢字头于连杆外圆和两岸瓦侧面分别打印顺序号460精镗大小瓦孔以大小端面 小头孔 工艺侧边为基准 精镗大小瓦孔T740K金刚镗床470测量瓦孔填写记录卡分别测量大小瓦孔尺寸 并填写记录卡480松开螺母将连杆螺母松开 每只螺栓松1-2圈274-754Nm扭力扳手490工序检验1.外观检测2.检验大小孔3.表面粗糙度检验4.形位公差检验500入半成品库用专用工位器具 按台转入半成品库连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表

24、面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。1.5 连杆加工工艺设计应考虑的问题连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素：（1）连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形；（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制7个自由度（其是长圆柱销限制4个，长菱形销

25、限制2个）。长销定位目的就在于保证垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。1.6 切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算：Zw 式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f 进给量

26、（mm/r）ap切削深度（mm）提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t 显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率

27、，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。1）切削深度的选择：粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。2）进给量的选择：粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。3）切削速度的选择：粗加工时，切削速度

28、主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

29、3）切削速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。1.7 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差用查表法确定机械加工余量：（1）、大头平面加工的工序余量（mm） 单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯5712.5粗铣2.5IT12(52(6

30、.3精铣0.8IT9(50.4(3.2精磨0.2IT7(50(0.8则连杆两端面总的加工余量为：A总= =（A粗铣+A精铣+A精磨）2=（2.5+0.8+0.2）2=7mm连杆大头平面锻造出来的总的厚度为H=57mm（2）、小头平面加工的工序余量（mm）单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯5312.5粗铣2.5IT12(48(6.3精铣0.8IT9(46.4(3.2精磨0.2IT7(46(0.8则连杆小头端面总的加工余量为：A总= =（A粗铣+A精铣+A精磨）2=（1.5+0.6+0.3+0.1）2=7mm连杆小头平面锻造出来的总的厚度为H=53mm1）大头孔各工序尺寸及其公差（

31、锻造出来的大头孔为130 mm）工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨0.091361360.4精镗0.2135.9135.90.63半精镗0.3135.7135.71.6粗镗1.4135.41356.3粗铣413413312.52）小头孔各工序尺寸及其公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.21.6半精镗0.86.3粗镗412.5钻钻至12.53）大瓦孔工序尺寸及其公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.30.44）小瓦孔工序尺寸及其公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙

32、度精镗0.30.41.8 工时定额的计算选用钻床Z3080 选用麻花钻钻头直径D = 70 mm 切削速度V = 0.25m/s进给量f = 0.9 mm/r则主轴转速n = 60×10000v/D = 68.2 r/min按机床选取n = 70 r/min则实际钻削速度V = Dn/（1000×60） = 0.26m/s 钻削工时为：L = 10 mm L1 = 3 mm L2 = 0mm基本时间tj = L/fn = (10+3+0/(0.9×70 = 0.2 min辅助时间ta = 0.5 min其他时间tq = 0.2 min选用X5030A立式铣床 选用

33、硬质合金铣刀铣刀直径D = 80 mm 切削速度Vf = 2 m/s切削宽度 ae= 60 mm 铣刀齿数Z = 6 切削深度ap = 2.5 mm每齿进给量fm =0.2mm则主轴转速n = 60×1000v/D = 477 r/min按机床选取n = 475/min则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 1.98 m/s 铣削工时为：L= 2.5 mm L1 = =17mm L2 = 4mm基本时间tj = L/( fm z= (2.5+17+4/(475×0.2×6 = 0.07 min辅助时间ta = 0.5+0.05=0.55min

34、基本时间tj = L/( fm z= (2.5+36+4/(475×0.2×6 = 0.05 min辅助时间 ta= 0.05 =0.05 min选用X5030A立式铣床 选用硬质合金铣刀铣刀直径D = 80 mm 切削速度Vf = 3 m/s切削宽度 ae= 60 mm 铣刀齿数Z = 6 切削深度ap = 0.8 mm每齿进给量fm =0.15mm则主轴转速n = 60×1000v/D = 716r/min按机床选取n = 750/min则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 3.14 m/s 铣削工时为：L= 0.8 mm L1 = =

35、16mm L2 = 4mm基本时间tj = L/( fm z= (0.8+16+4/(750×0.2×6 = 0.03 min辅助时间ta = 0.5+0.05=0.55min基本时间tj = L/( fm z= (0.8+16+4/(750×0.2×6 = 0.03 min辅助时间ta = 0.5+0.05=0.55min选用双轴两工位组合机床（1）粗镗大头孔 刀具选用硬质合金镗刀镗刀直径D = 135.5 mm 切削速度V = 0.50 m/s进给量f = 0.4 mm/r 切削深度ap = 1.4 mm按机床选取n = 1000 r/min镗削工时

36、为： L = 52 mm L1 = 4 mm L2 = 4 mm基本时间tj = Li/fn = (52+4+4/(0.50×1000 = 0.23 min（2）粗镗小头孔 刀具选用硬质合金镗刀镗刀直径D = 74 mm 切削速度V = 0.40 m/s进给量f = 0.4 mm/r 切削深度ap = 4 mm按机床选取n = 1000 r/minL = 48 mm L1 = 4 mm L2 = 4 mm基本时间tj = Li/fn = (48+4+4/(0.40×1000 = 0.14 min总基本时间tj = 0.23 + 0.14 = 0.37 min总辅助时间ta

37、= 0.5+0.05× 2= 0.6min选用铣床X62W 刀具选用硬质合金铣刀铣刀直径D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s铣刀齿数Z = 3 切削深度ap = 4 mm af = 0.10 mm/r则主轴转速n = 60×1000v/D = 611 r/min按机床选取n=750 r/min则实际切削速度V = Dn/（1000×60） = 0.78 m/s 铣削工时为： L=40 mm L1=+1.5=8.5 mm L2=2.5 mm基本时间tj = L/fmz = (40+8.5+2.5/(750×0.10×3=0.23

38、min辅助时间ta = 0.4×0.45 = 0.18 min选用磨床M7130切削速度V = 0.413 m/s 切削深度ap = 0.20 mm 进给量f = 0.006 mm/r 基本时间 tj = =0.1×70×0.02×1.1/（1000×60×0.413×0.006×20×0.1）=0.03 min辅助时间ta = 0.5 min基本时间 tj = =0.1×70×0.02×1.1/（1000×60×0.413×0.006×

39、;20×0.1）=0.03 min辅助时间ta = 0.5 min选用双轴两工位组合机床（1）半精镗大头孔 刀具选用硬质合金镗刀镗刀直径D = 135.7 mm 切削速度V = 1.33 m/s进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 0.3 mm按机床选取n = 500 r/min镗削工时为：L = 50 mm L1 = 3.5 mm L2 = 3 mm基本时间tj = Li/fn = (50+3.5+3/(1.33×500 = 0.1 min（2）半精镗小头孔 刀具选用硬质合金镗刀镗刀直径D = 75.8 mm 切削速度V = 1.33 m/s进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap = 0.8 mm按机床选取n = 5