渣油加氢装置高压进料泵P102AB的操作方法

1、渣油加氢装置高压进料泵P102AB 的操作方法1.1 加氢进料泵 P102A采用卧式双壳体多级离心泵。进料泵0217-P102A 由液力透平和电机联合驱动，泵体和液力透平由日本 EBARA 公司设计、制造，并由 EBARA 公司成套供货；该透平为卧式筒形双壳 体结构，外壳体垂直剖分，为筒形锻钢，内壳体为水平剖分。泵入出口均垂直向上，内壳体水平剖分、外壳体垂直剖分，叶轮逐级单独固定，卡环轴向定位。泵级数为11 级，筒体为中心线支撑，推力轴承为可倾瓦轴承，主要承受多余的或变工况下产生的轴向力，两端轴承采用径向滑动轴承， 轴承润滑采用强制润滑，由独立润滑油站供应润滑油。泵的机械密封采用平衡型双端面密

2、封，采用 EagleBurgmann 公司产品，密封冲洗方案为 API682 PLAN32+53B 泵材料等级为 API610 C-6。每端轴承配有测温铂电阻 PT100：左右滑动轴瓦各一支（双支式）， 止推轴承主推力面和副推力面各一支（双支式）。每个径向轴承设两支轴振动检测探头。整个泵组采用分体底座安装，即泵、齿轮箱和电机联合底座、透平和离合器联合底座。泵和电机采用弹性膜片联轴器，并配有无火花型防护罩。联轴器采用带中间节的膜片式联轴器。该透平为卧式筒形双壳体结构，外壳体垂直剖分，为筒形锻钢，内壳体为水平剖分。泵入口及出口均垂直向上，叶轮逐级单独固定，卡环轴向定位。泵级数为11 级，筒体为中心

3、线支撑，推力轴承为可倾瓦轴承，主要承受多余的或变工况下产生的轴向力，两端轴承采用径向滑动轴承，轴承润滑采用强制润滑，由独立润滑油站供应润滑油，轴承箱采用水冷却。泵的机械密封采用平衡型双端面密封，采用EagleBurgmann 公司产品，密封冲洗方案为API682 PLAN32+53B，泵材料等级为 API610 C-6，满足 NACE 标准要求。每端轴承装有现场监测温度计并设置测温铂电阻PT100:左右滑动轴瓦各一支（双支式），止推轴承主推力面和副推力面各一支（双支式）。每个径向轴承设两支轴振动检测探头，透平端部设轴位移检测，采用 Metrix 检测探头并配前置放大器。透平设超速保护系统。液力

4、透平与电机之间配置有单向离合器。三者之间联接采用弹性膜片联轴器，并配有方便盘车无火花型防护罩。（1）泵的技术参数型号6*10 1/4D-11stgHDB液体介质渣油腐蚀/磨蚀成份H2S 含量 2.08%(Wt)操作温度，C初期：285 末期：280正常操作温度下的密度kg/m3初期： 0.8381末期0.8395正常操作温度下的粘度mPa.s初期： 2.85末期：3.04流量，m3/h正常： 254额定： 279入口压力（表），MPa额定： 0.4出口压力（表），MPa18.9压力差，MPa18.5扬程，m2252有效汽蚀余量，mw20泵轴功率，kW泵转速，rpm4500电机功率，kW2200

5、电机转速，rpm3000（2）泵的控制与保护系统1）开机条件：当三位开关打到自动位置时，确认下列条件同时满足后，P102A 方可启动：a） 泵体上下端腔体温差 TW30Cb） 润滑油压力 P 0.05MPac） 润滑油箱液位正常32.1%d） 出口电动阀关，最小流量线电动阀开e） 人工判断入口阀开，出口阀关，冷却水流量正常2）主机自动停机条件：当循环润滑油压力w0.03MPa 时主机跳闸自停。3 ）、联锁试验：（联系电工配合）1低油压联锁：启动主油泵，油压正常后停主油泵，打上油压联锁按纽，检查辅助油 泵低至 0.05Mpa 时是否自启动；2跳闸联锁：启动主油泵，并解除油泵联锁，油压正常后停油泵

6、，当润滑油压力低至 0.03MPa 时，内操配合检查是否报警并发出停机信号。4 ）、联锁报警一览表仪表位号项目说明H/LHH/LL备注TIA10351/2A泵止推轴承温度85 C90C报警TIA10353A泵非驱动侧径向轴承温度85C90C报警TdAH10354A泵上下壳体温差30C报警TIA10356A泵驱动侧径向轴承温度85C90C报警TIA10357/8A泵高速侧齿轮箱轴承温度107C116C报警TIA10359/10360A泵低速侧齿轮箱轴承温度107C116C报警TIA10361A电机齿轮箱侧轴承温度90C95C报警TIA10362A电机离合器侧轴承温度90C95C报警TIA1036

7、3/4A电机 R 相定子温度145C150C联锁停泵TIA10365/6A电机 S 相定子温度145C150C联锁停泵TIA10367/8A电机 T 相定子温度145C150C联锁停泵TIA10369A透平驱动侧径向轴承温度85C90C报警TdAH10370A透平上下壳体温差30C报警TIA10372A透平非驱动侧径向轴承温度85C90C报警TIA10373A透平非驱动侧止推轴承温度85C90C报警TIA10374A透平驱动侧止推轴承温度85C90C报警TIA10375/6A齿轮箱低速轴轴承温度107C116C报警PT10351A泵非驱动端机械密封蓄能器压力1.0/0.55MPa0.45 MP

8、a报警PT10352A泵驱动端机械密封蓄能器压力1.0/0.55 MPa0.45 MPa报警PT10353A透平非驱动端机械密封蓄能器压力2.5/1.95 MPa1.85 MPa报警PT10354A透平驱动端机械密封蓄能器压力2.5/1.95 MPa1.85 MPa报警SAH10351/2/3A透平转速3050rpm3100rpm联锁停泵VAH10351A泵非驱动侧 X 方向轴振动0.065mm0.09mm联锁停泵VAH10352A泵非驱动侧 Y 方向轴振动0.065mm0.09mm联锁停泵VAH10353A泵驱动侧 X 方向轴振动0.065mm0.09mm联锁停泵VAH10354A泵驱动侧

9、Y 方向轴振动0.065mm0.09mm联锁停泵VAH10355A泵驱动侧齿轮箱 X 方向轴振动0.0635mm0.1016mm联锁停泵VAH10356A泵驱动侧齿轮箱 Y 方向轴振动0.0635mm0.1016mm联锁停泵VAH10357A泵非驱动端齿轮箱 X 方向轴振动0.0635mm0.1016mm联锁停泵VAH10358A泵非驱动端齿轮箱 Y 方向轴振动0.0635mm0.1016mm联锁停泵VAH10359A透平驱动侧 X 方向轴振动0.075mm0.10mm联锁停泵VAH10360A透平驱动侧 Y 方向轴振动0.075mm0.10mm联锁停泵VAH10361透平非驱动侧 X 方向轴

10、振动0.075mm0.10mm联锁停泵VAH10362透平非驱动侧 Y 方向轴振动0.075mm0.10mm联锁停泵ZAH10351透平轴位移0.5mm0.8mm联锁停泵ZAH10352透平轴位移0.5mm0.8mm联锁停泵TAH10377A油站油冷器岀口温度55C报警TAH10378A油站油箱温度70C报警PDAH10351A油站油过滤器压差0.06MPa报警PSLL10355/6/7A润滑油总管压力0.03 MPa联锁停泵FT10303A/B/C岀口总管流量95.625t/h联锁停泵LT10302A/B/C滤后缓冲罐液位4.21%联锁停泵(3)泵的操作作好运行前的准备工作是实现安全启动和缩

11、短启动时间的重要条件。 如果准备工作不 当， 往往延迟启动时间，甚至损坏设备。 准备工作包括各系统的检查， 各种工具的准备和各 项试验等。1）、泵组的检查1 确认安装或检修工作完毕，检查检修记录，确认检修数据正确。2 清理现场，做到工完、料净、场地清，并检查仪表、电器、水系统、油系统和安全系 统，确认具备运行条件。3 监测、调节和控制仪表及阀门齐全，调试试验动作正常。4 准备好启动中使用的各种工具。5 油箱添加规定牌号的 VG46 透平油至适当位置。6 进料泵和液力透平等主体设备的检查与准备7 检查进料泵、液力透平和电机等的各螺栓的连接是否紧固。8 检查进料泵和液力透平的进、出口管线，阀门位置

12、是否正确。9 进料泵和液力透平泵体排凝阀排尽后关闭。2）、油系统的检查、试验、调整与投用1、 检查油箱、滤油器、油冷器检查油箱油位和油温， 不足则应加油。 检查油冷器的冷却水系统， 过滤器的切换阀位置 不要弄错，切换到准备投用的一侧。检查油系统各阀门开闭状态处于正确位置，设备完好。2、 检查主辅油泵、油温油位 检查主辅油泵，确认工作正常，进行油循环。油箱液位、油温符合开机要求。本机设有电加热器，若油温低于 27C，则开启加热器，将油温加热至35C时停止加热。3、 打开润滑主辅油泵的出、入口阀，投用油泵出口安全阀，打开润滑油至进油总管的 进油阀门。4、 关闭高位油箱阀组中的上油截止阀。5、 打开

13、油冷器冷却水阀，打开两组油冷器之间的充油联通阀和高点放空阀，关闭底部 排凝阀，排净空气后关阀，切换手柄指向一组油冷器。6、 打开两组润滑油过滤器之间的充油联通阀和高点放空阀，关闭底部排凝阀，排净空 气后关阀，切换手柄指向一组过滤器。7、 润滑油泵盘车确认其灵活无卡涩，并启动。8、 稍开去高位油箱的截止阀，直到溢流管线上的回油视镜有油通过为止，然后迅速关 闭截止阀。 注意：向高位油箱充油时，操作人员不能远离现场，防止高位油箱顶冒油。9、 调节润滑油压控阀，检查过滤器后润滑油总管压力是否在合适的范围之内：0.25 0.4Mpa，通过回油视镜检查各轴承回油量是否正常。10、 检查油过滤器压差值是否在

14、0.06MPa 以下，若大于 0.06MPa 时切换过滤器并清洗。11、油系统报警联锁测试：低油压联锁：启动主油泵，油压正常后停主油泵， 打上油压联锁按纽， 检查辅助油泵低 至 0.05Mpa 时是否自启动； ；跳闸联锁：启动主油泵，并解除油泵联锁，油压正常后停油泵，当润滑油压力低于0.03MPa 时，内操配合检查是否报警并发出停机信号。3） 、盘车检查确保盘车时转子运转顺畅， 如听见异常响声， 例如沙粒磨损的声音或者转子运动不顺畅 时，则一定将泵拆卸，检查转子部件如泵体口环和叶轮口环等。4） 、暖泵线的检查与调整如果高温介质突然进入温度低的泵体内， 巨大的温差可能导致热力膨胀不均匀， 由此造

15、 成的泵体与运转部件中心不重合， 可能导致在启动时发生咬合。 同样， 备用泵在启动前也须 充分暖泵。 正常情况下， 暖泵过程是介质由泵出口线上的暖泵线进入泵体内， 再通过泵的入 口阀排出。当暖泵介质注入泵体后，泵体上下部分温差不能达到规定时（不超过30C）,可打开排液阀，从而使泵体温差最小，达到要求。5） 、机械密封系统的检查、试验与调整1、 冲洗液排污和低点排凝等阀门排凝后关闭。投用外部冲洗。2、 密封罐顶部的放空阀关闭，通过手动补液泵给冲洗系统补液充压至压力指示正常， 避免密封系统承受较大压差，损坏机械密封。3、 所有压力、液位等报警等装置调试合格，并达到规定值后，投用。4、 密封罐冷却水

16、投用，通过视镜确信处于流动状态。5、 灌泵，即可启泵后，检查密封等泄漏状况，无问题后，密封即正常投用。6）、泵组启动前的准备1、 联系电工检查机组电器设备 （6000 伏电机线圈绝缘电阻不小于 6 兆欧 ,380 伏电机线 圈绝缘电阻不小于0.5 兆欧 ）并送电。2、 打开主电机冷却器的冷却水进出口阀，检查冷却水是否畅通。3、 确认润滑油压力、温度正常，检查电机、泵轴承回油情况正常4、 检查确认泵进出口平衡管路通畅。5、 检查确认泵组联锁自保系统及各控制、测量仪表投用。7）、启动泵的具体步骤1、上述工作全部完成后，确认进料泵泵体排凝阀及放空阀关闭，进、出口管线的放空 阀关闭。2、按规定办理送、

17、停电作业票，相关泵送电。3、灌泵，确认进料泵入口阀全开，滤后原料油缓冲罐底切断阀全开，出口电动阀及Y型出口手动阀全关。 由于进料泵的有些部件的润滑是依靠泵内的介质， 如果泵没有完全灌满， 就不能启动运行，否则泵的有些部件就会有受到伤害的危险。在灌泵期间，泵的出口管线、 密封冲洗线及储罐顶部的放空阀应该打开，以便空气排出，确保泵入口阀及压力表阀全开。4、确认有足够的冲洗介质流动并通过机械密封。5、确认进料泵入口压力达到要求， 室内外联系好调校最小流量线阀 , 调校正常后最小流 量线返回阀打开 30。严禁最小流量线未开的情况下启动泵。6、确保润滑油压力超过允许启动值，通过视镜可以看到润滑油处于流动

18、状态。7、启动电机，通过最小流量线返回V102, 待泵运行稳定、出口压力达到规定指标后，不要长时间憋压， 出口电动阀打开， 缓慢打开 Y 型出口手动阀， 同时逐步关闭最小流量线回 流阀， 注意进料泵出口压力的变化和电机电流， 千万不要超电流。 同时保证泵出口流量不小 于最小连续稳定流量（大于 95625Kg/h ） 。8、启动之后，检查入口压力，如果压降不正常，有可能是入口过滤器堵塞了，应该清 洗，并及时分别检查电机和进料泵以下性能：? 电机电流、电压? 噪音? 轴承温度、振动? 进料泵进、出口压力? 润滑油压力? 密封泄漏情况8）、泵组的正常停车1、联系各有关人员做好停泵准备工作。2、停泵前

19、先将液力透平切除，然后按照上述步骤停泵。3、联系内操确认最小流量控制阀投自动，缓慢关闭泵的出口阀，当泵出口流量接近最 小流量时， 缓慢打开最小流量线阀， 确认控制阀好用，全关泵出口阀， 泵出口流量降至最小 流量。4、按停止按钮切断泵的电源。待主电机停止运转后，关闭最小流量线阀。5、由于介质温度高，具有易结晶特性，在泵完全停车后仍持续开启冷却、冲洗、密封路，然后将所有阀门关死。将泵体排空。 (若投备用，则将入口阀打开，预热线打开)6、 确认泵各轴承温度冷却后，停润滑油系统，关闭主电机冷却器和油冷却器的进出水阀。7、 停用的泵按制度盘车。9) 、泵组的紧急停车1、 如碰到下列情况之一，要紧急停泵：

20、(1)轴承冒烟或温度急剧上升处理无效时。(2)泵组剧烈振动，并伴有严重的撞击声。(3)润滑油系统管线破损且经处理无效时。(4)主电机定子电流超过额定值处理无效时。(5)达到联锁停车条件而未停车时。2、 紧急停泵步骤(1)按停止按钮切断泵的电源。(2)迅速关闭出口阀。(3)接下来按照正常停泵步骤进行。(4)泵停下来后，检查机组故障原因并消除处理。10) 、泵组的切换1、 检查 B 泵系统情况，确保正常。2、 做好 B 泵开车前的所有准备工作。3、 按正常步骤将液力透平 PT101 停止。4、 对 B 泵盘车，启动主电机，检查机械运转情况是否正常。5、 当 B 泵出口压力达到正常要求后，慢慢打开其出口阀，确认泵出口流量大于最小流量，将最小流量线阀慢慢全关。联系内