第一煤制氢装置动设备方案

1、神华煤直接液化项目神华集团有限责任公司神华煤直接液化项目第一煤制氢装置动设备施工技术方案中国石化集团第十建设公司神华工程项目部编制时间：二六年七月三日 目录1. 概述 12. 编制依据 13. 安装程序 14. 施工准备 15. 设备安装 36. 灌浆 77. 设备拆检组装 88. 附属设备及配管安装 99. 单机试车 1010. 质量控制 1511. HSE管理措施 1612. JHA分析及应急预案 1713. 劳动力计划 1914. 进度计划 1915. 主要施工机具及技措用料 19 241.概述1.1工程概况神华集团有限责任公司神华煤直接液化项目第一煤制氢装置是神华集团有限责任公司采用煤

2、造油的一个重要组成部分。第一煤制氢装置动设备分部在磨煤及干燥单元、煤气化单元、一氧化碳变换单元、酸性气体脱除单元。本工程动设备种类繁多、数量大、安装要求高。1.2共有动设备124台。动设备基本类型分类情况见表（表1-1）。 动设备基本类型分类表 表1-1 设备类别单元名称泵（台）风机（台）其它（台）合计（台）磨煤及干燥121830煤气化661572一氧化碳变换415酸性气体脱除1717合计871423124本施工方案适用于泵、风机等一般动设备的运输、验收、安装、调试等项工程施工，只是对上述设备提出共性要求，若设备有特殊要求，另行进行技术交底。压缩机和磨煤机另行编制专门方案。2.编制依据2.1机

3、械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-982.2压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-982.3化工机器安装工程施工及验收通用规范 HG2020320002.4石油化工施工安全技术规程 SH3505-19992.5十公司HSE管理作业文件 （2004-09-06）2.6动设备生产厂家随机装箱技术资料。3.安装程序一般动设备施工基本程序见附图1。4.施工准备4.1按照施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底。4.2施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。4

4、.3施工场地的准备：施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好；施工用水、电、气和照明具备使用条件，配备必要的消防设施。4.4开箱检验4.4.1设备开箱检验应由五环科技公司组织监理、业主、施工单位和生产厂家的相关人员共同进行。4.4.2开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。4.4.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。4.4.4设备供货方需提供产品合格证书、产品质量证明书、产品技术特性表及安装要求等技术文件。4.4.5设备开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与

5、设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按照装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；对机器及其附属设备、零件、部件进行外观检查，并核实零件、部件的种类、规格、型号及数量等，其外露部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；密封面应光洁无污、无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷；检验完成后要对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有）进行恢复，安装时再拆除；对设备检查和验收后，应作好检验记录。4.4.6验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对清点检查后又不能及时安装的小型设备、零部件全部存放在供应部仓库，并分类挂牌标识，标识牌上注明规格型号数量和设备位号。

6、对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。4.4.7凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。4.4.8在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与五环科技公司、监理协商解决。4.5基础验收4.5.1基础的交接验收时，应有质量证明文件、实测记录和工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线等标记。4.5.2基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。碎石、泥土、积水、塑料布、油污等均应清除干净。4.5.3预埋地脚螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀，并且涂上黄油缠上塑料布予以保护。4.5.4基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。4.5.5对基础的各部尺

7、寸进行复查应符合表4-1。4.5.6当基础验收出现超过规定的允许偏差时，应有责任单位采取处理措施。 机器基础尺寸和位置的允许偏差 表 4-1序 号项 目允许偏差(mm)1坐标位置(纵横中心线)±202不同平面的标高0-203平面外型尺寸±204凸台上平面外型尺寸0-205凹穴尺寸+2006基础上平面的水平度(包括地坪上需安装设备的部分)每米5全长107垂直度每米5全长108预埋地脚螺栓标高(顶端)+20-0中心距(在根部和顶部分别测量)±29预留地脚螺栓孔中心位置±10深度+20-0孔壁的铅垂度(全深)104.6基础处理设备安装前需灌浆的基础表面应铲出麻

8、面，麻点深度宜大于10mm，密度为35点/100cm2，基础表面的油污或疏松层必须清除干净； 垫铁放置处周边约30mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆等应清除干净；设备安装前被油污的混凝土层应铲除。5.设备安装5.1设备安装前的准备工作：安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系总包和监理研究处理；检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设

9、备的安装工作；检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。5.2有垫铁安装5.2.1垫铁采用普通碳素钢钢板切割、刨削制作，垫铁的规格尺寸根据有关规范选用并进行校核。垫铁非加工面的表面应平整、无氧化物、飞边、毛刺等，斜垫铁的斜面粗糙度Ra为12.5m，斜度一般为1:201:10，平垫铁的厚度不宜小于2mm，设备有特殊要求时应按技术文件的要求执行，垫铁切割可采用气割或机械切割。5.2.2垫铁设置每条地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁。相邻两组垫铁间距宜为500mm左右，有加强筋的设备底座垫铁应

10、垫在加强筋下面。每组垫铁的块数，一般不超过5块，并且不宜用薄的平垫铁；垫铁放置时厚的放置于垫铁组下面，薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为3070mm，大型设备一般为4070mm。垫铁直接放置在基础上，与基础底面接触应均匀，其接触面积应大于50%，设备安装后各组垫铁应压紧。垫铁上平面的水平度偏差为2mm/m。斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°。设备调整完后，平垫铁组应露出设备底座外边缘1020mm，斜垫铁应比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡，如果机器底座的底面与垫铁接触宽度不够时，

11、垫铁组放置的位置应保证底座座落在垫铁组承压面中部。机器用垫铁找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤对垫铁组逐组敲击检查松紧程度，应坚实无松动现象；垫铁组的各层之间以及垫铁与机器底座面之间，用0.05mm的塞尺检查其间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。经共检合格后，应随即用电焊在垫铁组的三侧进行层间点焊固定，但垫铁与机器底座之间不得点焊。5.3无垫铁安装5.3.1对于设备上已有安装用顶丝的可以用顶丝来找平、找正设备。5.3.2支撑顶丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差为2mm/m。5.3.3采用无垫铁安装时，必须用微膨胀混凝土或无收缩混凝

12、土进行二次灌浆。5.3.4在二次灌浆混凝土达到设计强度的75%以上方可松掉顶丝，同时检查地脚螺栓的紧固程度。5.3地脚螺栓5.3.1放置在基础预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：螺栓应垂直、无歪斜，并居中于机器底座螺栓孔的中心位置；地脚螺栓任意部位距离预留孔的孔底、孔壁应大于15mm；拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5个螺距以上；螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触均应良好。地脚螺栓上的油污和氧化皮应消除干净，螺纹部分应涂少量油脂。5.3.2拧紧地脚螺栓应在预留孔的一次灌浆混凝土达到设计强度的75%以上时进行，各螺栓的拧紧力要均匀。5.4就位、找正及找平5.4.1机器上作为定位基准的点、线和面对安装

13、基准的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1的规定。定位基准的点、线和面对安装基准的允许偏差 表5-1序号项 目允许偏差(mm)平面位置标高1与其他设备无机械联系时±5±52与其他设备有机械联系时±2±15.4.2机器找平找正时，安装基准测量部位应在下列部位中选择：机体上加工精度较高的平面（粗糙度Ra为12.5m以上）；支撑滑动部件的导向面；转动部件的轴径或外露轴的表面；联轴器的端面及外圆周面；连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。5.4.3机器找平找正时，安装基准的选择和水平度的设备的允许偏差应符合专项规定或机器技术文件

14、的规定，当无规定时，安装基准部位的水平度允许偏差应为：横向为0.10mm/m，纵向为0.05mm/m。解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。离心通风机轴承箱的纵向和横向水平度偏差应在轴承箱中分面上进行测量，其纵向水平度偏差也可在主轴上进行测量；左右分开式轴承箱还应满足下列要求：每个轴承箱中分面的纵向水平度偏差不应大于0.04mm/m，横向水平度偏差不应大于0.08mm/m，主轴轴径处的安装水平偏差不应大于0.04mm/m。机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置。离心泵应在泵进出口法兰面或其他水平面上测量安装水平度偏差，输送高低温液体的泵在常温下

15、找正时应考虑温差补偿量。机动往复泵的安装水平偏差应在曲轴外露部分或其他加工面上进行测量。5.4.4对于预留地脚螺栓孔的机器，首先利用垫铁或螺纹千斤顶对机器进行初找正、找平，使地脚螺栓的位置固定，待地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后再进行精找正、找平。5.4.5泵和电机不同底座的应对联轴器进行初找正,初找正后方允许进行地脚螺栓灌浆。5.4.6对胶带或链条等传动的机器，每对胶带轮或链轮的对中找正应符合下列规定：两轮的工作面中心位置应在同一平面上，两轮的相对轴向位移量允许偏差b：平胶带带轮b应小于1.5mm；三角形胶带带轮和链轮b应小于1mm；两轮平行度的允许偏差tg应小于等于0.5/1000；

16、两轮轴向位移和两轴平行度的检测，可以轮缘的相对边缘为基准。图5-1 皮带轮位置偏差示意图5.4.7设备的精找正工作应符合下列要求：采用百分表双向对中找正法联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；联轴器的对中偏差应符合机器技术文件的规定。若无规定可按下列要求；凸缘联轴器对中允许偏差为：径向位移应小于0.03mm，轴向倾斜应小于0.1/1000滑块联轴器的端面间隙S应为：甲型外径D190mm，S为0.50.8mm；外径D190mm，S为11

17、.5mm。乙型S为2mm。滑块联轴器两轴的对中偏差应符合下列要求：甲型外径D300mm，径向位移0.05mm，轴向倾斜0.4/1000；乙型 300mm外径D600mm，径向位移0.10mm，轴向倾斜0.6/1000。齿式联轴器两轴的对中偏差应及外齿套的端面间隙S符合表5-2的要求：齿式联轴器两轴的对中偏差应及外齿套的端面间隙5-2联轴器外径D对中偏差(mm)端面间隙S径向位移轴向位移1701850.050.3/10002.502202500.082904300.100.5/10005.00弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S符合下表5-3要求：弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联

18、轴器的端面间隙S 表5-3联轴器外径D端面间隙S对中偏差(mm)联轴器外径D端面间隙S对中偏差(mm)径向位移轴向倾斜径向位移轴向倾斜7130.040.2/100022450.050.2/100080250953150.0810640013040.050.2/100047560.080.2/10001606000.10190弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S符合下表5-4要求：弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙 表5-4联轴器外径D对中偏差(mm)端面间隙S径向位移轴向倾斜901600.050.2/10002.519522032803200.0843604105480

19、0.10654076306.灌浆6.1地脚螺栓预留孔的一次灌浆工作，必须在机器的初找正、找平，并经检查合格后进行。灌浆时应符合下列规定：灌浆前必须将预留地脚螺栓孔内的杂物、污垢或水浆等应清除干净，并经湿润，环境温度应高于5，否则应采取 防冻措施；进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度，每个螺栓不得有卡住的现象，并且设备安装班组必须有人旁站。待地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后再进行精找正、找平。6.2二次灌浆层的灌浆工作一般在垫铁隐蔽工程检查合格，垫铁间焊接牢固,设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。6.3安装就位的设备具

20、备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：基础表面的污垢、杂物等必须清除干净，并应进行浸湿。与二次灌浆层相接触的机器底座底面应清洁无油垢、无防锈漆等。灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用无收缩灌注料。根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。

21、灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。7.设备拆检、组装7.1机器安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的机器应进行拆检和清洗。拆卸场地应清洁，并能遮风避雨，严防风沙雨水污染机器。机器清理出的油污、杂物及废清洗剂，不得随地乱倒，应妥善处理。7.2设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。7.3按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应垫上塑料布防止二次污染。7.4零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。7.5机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：滚动轴承清洁干净、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无异常声响、卡

22、涩和冲击现象，检查其各种间隙和安装紧力是否符合制造厂家技术文件要求；滑动轴承轴瓦的合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，不得有分层、脱壳现象；合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整，不得有气孔、裂纹、重皮、划痕、夹渣和碰伤等缺陷检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙；检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。7.6拆卸的零、部件使用煤油进行清

23、洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可根据表7-1除锈。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；金属表面除锈方法表7-1序号金属表面粗糙度Ra(m)常用除锈方法150用砂轮、钢丝刷、刮具、砂布、喷砂或酸洗除锈2506.3用非金属刮具、油石或粒度150#的砂布沾机械油擦拭或进行酸洗除锈33.21.6用细油石或粒度150180#的砂布沾机械油擦拭或进行酸洗除锈40.80.2先用粒度180#或240#的砂布沾机械油擦拭，然后用金相砂纸研磨7.7对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)；7.8设备零、部件装配设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，

24、以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。8.附属设备及配管安装8.1附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。附属设备安装后，内部必须保证清洁、无异物，封闭时应经监理检查合格，并签字认可。8.2油系统的油箱、油冷却（加热）器、油过滤器、阀门等所有油所流经的附属设备和部件内，不得有铁锈、油垢、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、飞溅物、铁屑、水分等异物。8.3与机器连接的管道，安装前必须将管内处理清洁，管口加铁皮封堵。8.4管道与设备的接口段必须在设备找

25、平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口1m以外。8.5管道与机器连接时，不得使机器承受附加载荷，严禁强制对口连接，且应符合下列规定：配对法兰在自由状态下的平行度和径向位移应符合表8-1的规定:法兰连接的允许偏差（mm） 表8-1机器旋转速度平行度径向位移1500r/min0.30当法兰直径300 mm时平行度直径的1/1000全部螺栓能顺利穿人为准30006000 r/min0.15 0.50 6000r/min 0.100.20 配对法兰在自由状态下的相对端面距离，以能放入垫片的最小间距为宜；管道与机组最终连接（复位）过程中，应在联轴器上用百分表监视其径向位移和轴向倾斜变

26、化程度，转速大于6000r/min时应小于0.02mm，转速小于等于6000 r/min应小于0.05mm，否则应对管道进行调整，严禁强力对口。8.6及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。8.7管道与机组最终连接（复位）过程后，必要时应对联轴器的对中度进行复测或调整。8.8油管道安装除按一般配管规定外，还应执行下列要求：管子宜用机械加工方法进行管段切割及焊接坡口的加工； 焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；同排管子的法兰或活接头应相互错开，处于

27、水平部位的回油管道的安装坡度应不小于0.3%的坡度，低向回油箱或集油器；油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖；不锈钢材质的管子不得采用火焰加热煨弯，焊接后应用稀酸或酸膏洗去氧化物；碳钢管道配置后，管内应进行酸洗、中和。9.单机试车9.1试运前应具备的条件设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。附属设备和管道系统附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；附属设备按要求封闭完；管道系统试压、吹洗完；安全阀冷态整定完。活塞式压缩机气密性试验完。冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件

28、。电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。泵、风机等入口按要求加过滤网。试车现场环境要求设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；有关通道平整、畅通；现场无易燃、易爆物，无噪音较大的作业，并配备消防设施；照明充足，有必要的通讯设施。试车前仍应进行下列检查：确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；裸露的转动部分应有保护罩或围栏；轴承冷却水量充足，回水畅通；检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；确认电机通风系

29、统无杂物，封闭良好；试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。9.2单机试车的时间根据厂家资料进行，若无要求应根据表9-1进行：单机试车时间表 (单位h) 表9-1序号机器种类连续运转时间无负荷有负荷（额定）1风机离心式22泵离心式不得空运转4往复式0.5(有流体无压差)4计量式0.5(有流体无压差)2螺杆式不得空运转0.53其他搅拌机449.3试车程序：盘车启动无负荷运行负荷运行升压（速）额定负荷运行降压（速）停车排放断电/水/气。9.4驱动机为电动机，试车前其电动机应进行2h无负荷试运转，并检查电动机的旋转方向、电流、温度、转速等技术参数应负荷设备说明书的规定。9.5负荷试车时，一般滑动

30、轴承温升不应高于35，最高温度不应超过70（离心风机为65）；滚动轴承的温升不应高于40，最高温度不应超过80；导轨温升不应高于15，最高温度不应超过100。9.6离心式设备的振动值应按表9-2 轴承振动值 表9-2转速(r/min)轴承处的双向振幅不大于(m)375180>375600150>600750120>7501000100>1000150080>1500300060>3000600040>60001200030>1200020注：振动值应在轴承体上(轴向、垂直、水平三个方向)进行测量。9.7机械密封的泄漏量不应大于5mL/h，填料密封

31、的泄漏量不应大于表9-3的规定。填料密封的允许泄漏量表表9-3设计流量（m3/h）50501001003003001000>1000泄漏量(mL/min8泵单机试车设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。泵启动时，应按下列规定执行：脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求；电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；盘车检查，应转动灵活；先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动

32、主泵；离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待转速正常、出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量，注意控制阀门开度，同时注意奠基电流和功率，防止超负荷运行；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，先进行0.5h的空负荷试运转，检查温度、转速等各种数据是否符合要求，空负荷试运转合格后，分4次按照25%、50%、75%、100%缓慢升至工作压力，每一级排出压力下运转时间不得小于15min，最后在额定排出压力下运行时间计量泵不得小于1h，往复泵不得小于2h；设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。泵试运转时应符合下列要求运转中，轴承及往复

33、运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；轴承的振动值应符合设备技术文件的规定计量泵应进行流量测定。流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度

34、，不得超过技术文件规定；泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；试运转过程中应作详细记录。发现情况应及时处理。泵单机试车合格后，停止试运转，关闭进口阀门，待泵冷却后再依次关闭附属系统的阀门。放净泵内积存的液体，恢复管道系统。9.9风机单机试车 (1)风机启动时，应按下列规定脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求；电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；盘车检查，应转动灵活；先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；关闭入口阀，全开出口

35、阀后再启动（对多级风机等特殊风机，按技术文件执行）。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；首次启动达到正常转速后，应首先在调节门开度为0°5°度之间的小负荷运转，待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min，小负荷运转后逐渐开大调节门至满负荷，并在额定负荷下连续运转2h。试运转时应符合下列要求：轴承及转动部分无异常现象；运转中轴承的工作温度应稳定；轴承的振动值应符合技术文件的规定； 电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；出口压力和电流应符合设计要求；转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；风机试运转中及时做好试运转

36、记录。9.10其他机械设备单机试车电机试运转脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格；电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。单机试运要求启动前盘车检查，应转动灵活；按设备技术文件要求进行启动；设备运转平稳，无异常现象；检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格；检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求；电动机的电流稳定，不应有突然变化；机械各密封部位无泄漏现象；电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确；设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，

37、一般不少于2h。试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求；设备单机试运转合格后，按要求做好试车后的完善工作，包括试车介质的排放，临时设施的拆除及复原工作。10.质量控制10.1建立动设备安装项目质量控制体系，对动设备安装实施过程控制与管理。项目质量控制体系见图10监理公司项目经理：丁永军五环科技公司项目技术负责人：李有材 项目器材负责人：冯振华 项目计量负责人：徐慧萍项目检验负责人：胡长喜项目焊接负责人：王振飞 各专业施工班组项目责任工程师：郑华峰项目质量负责人：曹元庆图10 项目质量控制体系图10.2动设备安装工程的日常质量监督检查工作由项目部工程部具体负责，设专职质量检查员负责日常

38、质量监督和检验工作。10.3焊缝质量应符合图纸要求。10.4根据施工程序建立完整的质量控制计划表10-1，对施工全过程实行全过程控制。10.1加强对设备安装控制数据的监控。10.2 参与施工的焊工应持有上岗证，按批准的焊接工艺参数施焊，保证焊肉饱满，无焊瘤、毛刺、飞溅等。10.3 用于施工的各种工器具、量具、器具应为合格用具，计量器具必须经过校验，且在有效使用期限内。10.4 做好技术交底工作，使参与施工的人员对施工的技术要求和质量标准有明确的认识。本工程质量控制要点 表10-1序号阶段控 制 点类别控 制 内 容1准备阶段设备开箱检验A型号规格、出厂合格证及有关资料2基础检验验收A坐标、标高

39、、地脚螺栓孔位置等3施工方案审查A施工进度、施工机具、施工技术和质量保证措施等4安装阶段基础处理A基础表面处理、垫铁找平、垫铁组数、每组块数、搭接长度、垫铁组间距5设备安装C标高、进出口位置、坐标位置6拆卸清洗(按需要)C清洗风干、对各部件进行检验7组装找平A各部间隙、轴封的正确安装联轴节找正8空负荷试车(电机)A各部轴承温升、轴振动、起动电流等记录9负荷试车A各部轴承暗温升、电流、出口压力、轴承、振动是否符合要求、运行记录检查10交工阶段交工技术文件竣工图C交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格 注：1.A表示共检，B表示互检，C表示自检； 10.5 施工班组长负责组织工

40、程质量自检，及时做好自检记录，并应得到质检员的确认。10.6 对需要共检的项目应及时、准确地做好签字完备的检验记录。10.7 建立完善的工序交接制度，对于上道工序不合格品不得转入下道工序施工，未办理工序交接不得转入下道工序施工。11.HSE管理措施11.1建立动设备安装项目安全保障小组，对动设备安装实施过程进行安全保障。项目安全保障小组在监理单位和总包单位的共同管理下行使对动设备安装的安全控制。项目经理为安全总负责人，下设安全经理，安全经理主管安全部，安全部设置动设备专职安全员，动设备专职安全员负责现场的安全管理工作。11.2动设备专职安全员主要职责：负责员工的HSE培训及教育工作，组织HSE

41、活动，监督检查班组每周安全活动及班前安全会；跟踪施工全过程，特别注意关键环节的监督，坚持现场每日巡检、旁战，及时纠正处罚违章行为，在紧急情况时及时责令停止作业；对参加动设备施工人员违反HSE管理规定的行为有停工、停职的权利；协助办理受限的作业证，并落实防护措施；11.3施工过程中可能发生的安全事故风险分析物体打击；在平台和坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故；设备运输事故；吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等； 试车事故11.4相应对策11.4.1加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对性地交代近期工作中的安全注意事项。11.4.2针对物体打击，采取下列措施：1 戴好

42、安全帽，高处作业时系好安全带，并做到正确使用。2 高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。3 冬季施工穿着应保暖，登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤。4 高处作业使用工具、材料等应放在安全、不易失落处，防止砸伤下方人。5 班前严禁饮酒。6 夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。11.4.3为防止设备运输事故的发生，必须认真封车，运前探路，小心谨慎，确保安全。11.4.4为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否

43、完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；钢丝绳是否合格。吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内；安装的设备应及时固定，确保稳固性。11.4.5在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。11.4.6为防止试车事故的发生，必须严格按照技术交底及方案的要求和步骤进行试车，在试车时施工人员必须密切注意电流、温升、声音、压力等参数的变化，超过规定值后应立即停车或调整。未尽事宜详见石油化工施工安全技术规程12.JHA分析和应急预案为了确保动设备安装的安全，组织安全员、技术员和具有丰富经验的施工人员，结合施工现场的具体情况进行

44、编制，在编制过程中做到不夸大危险，不忽略隐患，使风险得到客观、充分、有效地评估和控制。12.1JHA编制依据对动设备安装的每一步骤的各项危险发生的可能性、严重性进行评估，并计算其风险值，针对各项工作中的风险及风险评估值，指出控制危害的方法。工作危险性分析(JHA)表见附表12.2JHA执行施工前，由动设备责任工程师对施工人员进行安全交底，使每位作业人员知道、熟悉施工中存在的危险并在工作中注意，交底完成后，所有班组人员须在风险评估分析报告上签字，以保证风险评估分析报告的执行。将风险评估分析报告作为每周一安全活动和班前会学习内容。安全部门对风险评估分析报告执行情况进行检查。12.3根据本次动设备施

45、工作业的特点和本公司的安全，环保与健康（HSE）管理规定，编制应急管理预案。12.3.1成立应急管理小组，负责对动设备施工潜在的HSE事故或紧急情况发生后的应急处理。其职责是：对外紧急联系、现场救护、组织现场紧急疏散、清点人数和确认无伤害。组长：丁永军组员：周波，郑华峰，联系电话：丁永周郑华峰1362487027812.3.2应急处理的方法组织参加施工人员学习应急预案，明确职责分工，熟悉掌握处理步骤，设立安全集结区，在事故状态下，根据事故的种类，由组长组织各专业组的施工人员进行下列应急处理工作。1）、进行报警，报告和引导，紧急撤离现场，在安全

46、地带集结。2）、进行检查及处理。3）、进行灾害扑救和控制。.4）、救护伤员，保护事故现场。5）、组织或协助进行事故调查。6）、对现场作业每个环节的安全措施分项检查，落实。7）、恢复施工作业。12.3.3应急处理的过程1）、事故发生后，第一知情人应直接汇报组长丁永军，同时采取果断操作，最大限度地保护自巳和他人的人身安全和设备的安全。2）、快速拨通紧急电话，简捷说明如下内容，事故现场的确切地点，事故状态，伤亡情况。相关报警电话：火警8272119或8272230，医院急救8220120或8224771/2/3/4/5转8011，交通事故8928361。3）、发生突发事故时，现场人员立即大声呼唤，通知现场作业人员，按预先制定的紧急撤离路线快速撤离到指定的集结区。4）、听到紧急撤离信号后，现场所有人员应保持冷静，立即停止工作，切断电源，按撤离路线快速撤离到指定的集结区，不允许乱跑动。5）、撤离人员到达集结区后，指挥人员清点人数，等待下一步指示，事故信号未解除，不得回到原工作岗位。13.劳动力计划劳动力需用计划见表13 动力需用计划表 表13序号