管理制度压力容器制造管理制度

1、【最新卓越管理方案 您可自由编辑】（管理制度）压力容器制造管理制度20XX住XX曰目录安全生产管理制度一、原材料、外购外协件管理制度 二、工艺管理制度 三、暗室工作制度 四、图纸及工艺文件保管和发放管理制度 五、工状管理制度 六、工艺修改管理制度 七、材料定货保管发放制度 八、焊接材料管理制度 九、材料标记移植管理制度 十、压力容器材料代用制度焊工钢印管理制度十二、产品焊接试板管理制度十三、焊缝返修管理制度十四、热处理管理制度十五、于制品检验管理制度八、射线探伤布片规则和评片制度十七、理化试验管理制度十八、成品检验管理制度十九、无损检测工作管理制度二十、计量器具管理制度三十、压力容器制造质量计

2、划编制规定二十二、压力试验管理制度二十三、焊接设备管理制度二十四、无损检测设备使用管理制度二十五、焊工资格管理制度二十六、设备管理制度二十七、纠正和预防措施控制程序二十八、文件管理制度二十九、文件编号和材料标记号规定3.2 保管员对待检材料进行待检状态标识。原材料、外购外协件管理制度1. 总则本制度对原材料、外购外协件的采购、到货、检验入库、复验、保管、发放及外协件的 管理作出规定。2. 采购2.1 运营部负责编制原材料、外购件、外协件“采购计划表”经分管领导批准后实施。2.2 根据“采购计划表” ，运营部根据库存情况编制“采购任务单”经运营部经理批准后进行 原材料、外购件、外协件的采购。2.

3、3 采购人员提货时，应检查原材料、外购件、外协件外观质量、尺寸标记、索取且核对质 量证明书和计划、实物相符。3. 到货，报质检部。3.1 采购人员将实物交保管员代存，填写材料验收入库通知单4. 检验入库4.1 材料检验员根据进货检验方案对进货材料进行检验。4.2 有下列情形之壹者，材料检验员有权拒绝检验。4.2.1务质量证明书。4.2.2外观质量不良，如锈蚀严重，焊材药皮脱落等。4.2.34.2.4有保质期要求，超过保质期者。质量证明书所列项目不符合标准和合同要求或和实物不符。4.3 检验合格后，材料检验员填写材料验收入库通知单给出材料标记号，材料指控责任 人进行审核。采购员办理入库手续，不合

4、格者按不合格品控制程序处理。5. 复验5.1 输下列情况者，应进行复验。5.1.1 设计图样要求复验的。5.1.2 用户要求复验的。5.1.3 不能确定材料的真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的。5.2 复验由材料质控责任人开出复验委托单，进行理化复验。5.3 复验合格的办理入库手续，复验不合格者按不合格品控制程序处理。6. 保管6.1保管员根据入库单建立台帐。6.26.36.4焊材存放应距地面和墙面 300伽之上。保管员对入库产品按类别牌号规格批次分别存放，且进行标识。焊材库要保持干燥，相对湿度小于 60% ，保管员要做好焊材库温、湿度环境记录。7. 发放和退料7.17.2材料发放要遵循先

5、进先出的原则。7.3下料划线时，下料人员必须将多余材料进行标记移植。7.4对多余材料，经检验人员核对无误后，方可退料。车间根据材料消耗定额填写材料出库单 ，领取材料，且进行标记移植。8. 壹、二级焊材库管理8.18.2焊材管理员根据生产需要及合理储备量确定焊材壹级库的焊材存放量。焊材管理员应建立详细的焊材台帐，对焊材做好标识，分类存放。8.3焊材保管员同第 6 条。8.4焊工领用焊材时，应提前预约，二级焊材管理员凭焊材预提约单对焊材按规定进行 烘干，合格后发放，且办理领用手续。8.5 当天未用完的焊材，焊工应及时交回焊材二级库，重新进行烘干后发放使用，焊材烘干 次数不应超过俩次。8.6 对焊条

6、头，由二级焊材管理员进行回收。9. 外协件的管理9.1 运营部外协员依据运营部编制的“采购任务单”进行外协件加工委托。9.2 外协件加工图纸由技术部提供。9.3 属我公司带料外协加工件，生产部将生产任务交生产车间安排下料。下料前下料人员用 红色油漆做标记移植号和产品编号、零件号。外协员及时安排外协，无标记者外协员有权拒 绝外协加工。9.4 运营部外协员到外协单位提货时，必须索取外协件质量证明文件（质量证明书、产品质 量合格证），且依据外协件图纸检查外协件加工质量。对我公司带料加工件提货时，只索取 产品质量合格证外协单位检验部门出具的质量检测方案。9.5 到货后，运营部外协员填写材料验收入库通知

7、单上半部分后，连同质量证明文件交 材料检验员进行检验。9.2.7压力容器受压元件外协件的质量证明文件归入产品质量档案。工艺管理制度本制度规定了压力容器产品工艺管理工作的内容、程序和职责。本制度适用于本公 司压力容器产品工艺文件的编制、审核、流转、实施和更改。3.工艺文件的编制：3.1工艺文件的内容：1)产品零部件明细表；2)外协件、外购件明细表；职责：工艺工作由技术部归口管理，各有关部门予以配合。原材料明细表；4)工艺路线设计图(必要时)5）产品制造工艺检验过程卡；6）焊缝排版图（必要时）7）焊接热处理过程卡；生产工艺流程图（必要时） 各种工艺指导书和工艺守则。3.2 工艺文件的编制依据：1

8、） 工艺文件应根据产品设计图纸、 用户技术要求和合同、 本公司生产能力和现行有关标准、规范的要求进行编制。2 ） 焊接工艺文件应以工艺评定合格的焊接工艺指导书和本公司焊接通用工艺守则为依据进行编制。热处理工艺文件应以热处理工艺评定方案（需要时）作为编制依据。1）4）3.3 工艺文件的编制原则和要求： 本公司制造的压力容器产品均要求以壹品俩卡的形式编制工艺文件，壹品即产品， 俩卡即制造工艺检验过程卡和焊接工艺卡。工艺复杂、 技术要求高的特殊工序要编制工序工艺卡 （壹序壹卡） ，其中焊接热处理 等特殊工序均必须编制工序工艺卡。工艺员应根据产品实际规格绘制焊缝排版图。所有工艺文件均应有编制者、审核者

9、签名且注明日期壹般工艺文件应由工艺质控责任人审批，重要工艺文件由质保工程师审批。4. 工艺文件的发放：4.1 技术部应根据发放范围发放工艺文件，且做好发放记录。各有关部室、车间于接收工艺文件的同时，应于发放记录上签名且注明日期。4.2 壹般情况工艺文件由技术部汇总后，连同图纸送交生产部、质检部以供流转和检验。5. 制造工艺检验过程卡的流转按工序确认，等上壹工序合格后，再进行下道工序的流转。6. 工艺文件的更改按工艺修改管理制度执行。7. 工艺纪律监督和检查：7.1 工艺人员必须经常深入生产现场，了解生产过程中工艺的执行情况，检查工艺编制是否合理，以便于今后改进和提高工艺质量。同时对违反工艺规程

10、的操作者予以帮助和纠正重要信息须及时反馈至质保办公室，且作为质量奖惩依据。检查考核内容7.2 工艺人员应参加由质保办组织的定期或不定期的工艺纪律检查考核工作。包括：制造工艺检验过程卡的流转情况；操作者、检验员签字确认情况；焊接、热处理等特殊工序执行情况；焊工持证上岗情况；焊工钢印使用情况等。8. 工艺文件的管理：技术部应建立工艺文件台帐，且做好发放、回收、作废登记。暗室工作规定1. 制片技术及增感屏使用规定：360 X80。1.1 裁片：根据现有胶片规格和工作需要考虑，胶片尺寸能够裁剪为：1.1.2将手洗净，擦好切片和工作台，根据尺寸对好切口。1.1.31.1.4关好照明灯和遮蔽好门窗。暗室红

11、灯要安全可靠，暗室内不得有自然光线。打开胶片盒，取出所需胶片张数，封闭好胶片盒。将取出的胶片逐张带纸裁剪，且注 意手不能接触胶片的药膜面。1.1.5 将裁好的胶片直接装入暗盒，不得露光，暂时不用的要包装好。1.1.6 工作完毕，将工作台整理好。1.2 装片1.2.1 装片前应检查暗盒是否清洁、露光，增感屏是否清洁，屏面无污物、划伤、裂纹、折纹。1.2.2 装片时，增感屏全部拉出暗盒，去掉隔离纸，用手拿着胶片俩侧，勿触摸药膜面，轻轻将胶片放于俩增感屏中间， 推入暗盒后且封口， 防止光线进入， 且注意增感屏面不得装反，注意摩擦产生静电感光。1.3 暗室处理1.3.1 暗室应完全不露光。1.3.2

12、暗室安全灯应安全可靠，不能太亮和露光。1.3.3 整理好胶片后，准备好显、定影液（注意溶液温度、浓度和陈旧程度），将手洗净，关掉照明灯和门窗。1.3.4 将感光胶片同增感屏壹起从暗盒中全部拉出，轻轻取处胶片放好。1.3.5显、定影液温度 18-22 C,显影前应将胶片于净水中浸泡，显影是时要使胶片俩面迅速浸入溶液，开始显影壹分钟内，胶片逐张经常翻动，不得压片、贴盘底、划片或长时间接触空气。1.3.6 显影时间于 4-6分钟为适当，显影后放入停显液停影，停影后放入定影液中进行定影。于定影液中要适当翻动，使之充分定影，焊缝达到通透状态，壹般新配制的定影液于合适的温度下 10-15 分钟。1.3.7

13、 水冲时间要充分，要适当翻动，于流动的水中冲洗时间壹般不少于30 分钟，以便膜中无用溶液冲掉，是底片长期保存不易变质。1.3.8 用脱脂棉擦净片面，夹好底片，进行干燥。1.3.9 显影液应保存于避光暗处，力求和空气及自然光线隔离。1.4 增感屏使用注意事项：1.4.1储存环境温度于-10 C -35 C,保持通风干燥，相对湿度于65-80%之间。1.4.2 避免日光和强光照射，防止亮度和增感因素的降低和老化。1.4.3 置放时勿受潮、局部受压和重迭，避免产生屏面翘曲不平。调换软片，切忌湿手操作，以免保护膜遭受破坏。1.4.4不使用时应于俩平面间夹衬光洁纸张，以防屏面磨损。1.4.5增感屏面应保

14、持清洁，如不慎沾上脏物，可用脱脂棉沾少许70% 酒精或蒸馏水轻轻摸1.4.6去。切忌和有机溶剂或化学药品接触，切勿沾上显、定影液。1.5 胶片保存注意事项：1.5.1 胶片应存放于阴凉干燥处，避免放射性物质及壹切有害气体的损害，存放应尽可能立 放，不能平放，以免压片或粘片。1.5.2 使用时轻取轻放，避免摩擦或局部褶皱，以防静电灰雾。启封后胶片不宜于安全灯下 暴露太久。1.5.3 非经试验验证不得使用过期胶片。图纸及工艺文件保管和发放归档管理制度1. 本制度规定了图纸和工艺文件复制、 发放的具体要求， 适用于产品图纸和工艺文件的发放。2. 图纸和工艺文件的发放由技术部归口管理，生产部、质检部等

15、有关部门配合。3. 产品图纸的发放：3.1 本公司委托设计的图纸经图纸审查和工艺审查后由技术部编制工艺文件壹起下发，做好投产前的准备工作。3.2 用户提供图纸的， 于签定合同后由销售部负责向用户索要产品图纸 5 份，转技术部按 3.1条执行。3.3 图纸发放应进行登记，收到人和转交接受人应于登记表上签字且注明日期。4. 工艺文件的发放；4.1 产品制造过程中的所有工艺文件由技术部负责编制，焊接热处理系统负责人审核且对其 可行性准确性负责。4.2 产品工艺文件应齐全。应包括：1）产品零部件明细表；2）产品制造工艺检验过程卡；公司工装设计、制造和验证及工装的使用管理工作。焊接工艺卡；4）热处理工艺

16、卡（必要时）5）焊缝排版图（必要时）4.3 之上工艺文件应和生产任务壹起下达到有关部室和生产车间。5. 产品图纸和工艺文件是产品制造的依据，必须妥善保管，不得丢失、外借。最终检验）后，由技术部负责收6. 产品图纸和工艺文件于该产品制造完成且经“成品检验”回整理存档。工装管理制度1. 本制度规定了压力容器产品所需用的工装设计、制造和验证的规定和程序本制度适用于本2. 工装管理工作由技术部归口设计管理，生产部等有关部门予以配合。3. 为提高产品质量和劳动效率、降低生产成本、减轻劳动强度，必须加强对工装的设计、制造、验证和使用管理工作。工装设计包括：工位器具、组装卡夹具、专用或通用的为保证质 量所必

17、须的其他工艺装备等。应由技术部人员填写图纸变更单通知设计单位进行修改。4. 工装设计；4.1 工装设计工作由技术部设计人员负责设计。4.2 工装设计人员应熟悉掌握有关标准，深入生产现场，联系实际调查研究，且听取工人的 合理化建议，力求设计结构合理、安全可靠、经济实用、便于制造。4.3 对重大或关键工装的设计，应由公司质保工程师组织有关技术人员共同研究，确定方案 后方可进行设计。5. 工装制造和验证：，统5.1 工装设计图纸经工艺质控责任人批准后（重大或关键工装的设计由质保工程师批准） 壹由生产部下达到生产车间制造，其程序和要求和正式下达的产品生产任务相同。5.2 壹般简单小型孑舶生产车间自行制

18、造。重大或关键工装由外协制5.3 工装制造完毕后，必须进行工装验证，验证工作由工艺质控责任人、生产质控责任人负 责组织，重大或关键工装质保工程师应参加验证工作。所做结论要记录存档。6. 工装的使用和管理：工装由生产部统壹管理，且建立相应台帐。工艺修改管理制度1. 本制度规定了工艺文件进行修改的范围和要求，本制度适用于压力容器产品制造过程中工2. 工艺文件修改由技术部归口管理，其他有关部室予以配合。艺文件的修改工作。3. 工艺文件的修改范围：符合下列条件之壹的，可进行工艺文件修改。3.1设计修改的必须进行相应的工艺文件修改。3.2材料代用的必须进行相应的工艺文件修改。适用于本厂材料的检验、保管、

19、发放工作。3.33.4和现行标准、规范不符或差错的，必须进行相应的工艺文件修改。经评价认为有更为经济的工艺安排的，必须进行相应的工艺文件修改。4. 工艺文件的修改办法：4.1 应先由有关人员提出工艺变更通知单 ，说明修改理由，且经工艺质控责任人审核，由 质保工程师批准后，再进行相应的工艺文件修改工作。4.2 壹般采用于下达工艺变更通知单的同时，更新工艺文件张页的办法，更新工艺文件 张页时应收回作废张页。5. 任何人不得随意对工艺文件进行修改。工艺修改应由该项目工艺文件编制的工艺员进行，且需经工艺质控责任人审核，由质保工程师批准。6. 因工艺修改所引起的材料变更增减，工艺文件应对材料做出相应的变

20、更及相应的增减。材料定货保管发放管理制度1. 本制度规定了压力容器材料的进厂检验和保管、发放使用的具体要求和控制内容，本制度2. 材料管理工作由经管部归口管理，质检部生产车间配合。3. 用于制造压力容器的原材料必须符合国家标准、部标准和有关技术条件。 为达到这壹要求，必须严格对原材料的进厂检验和保管发放使用。4. 原材料的检验要求：4.1 钢材质保书必须是原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件，质保书应清 晰数据齐全，炉批号、材质、规格和实物相符，且符合关联标准的要求。4.2 凡以下情况，应进行复验。缺少的项目应补齐。a. 设计图样要求复验的;b. 用户要求复验的；c. 不能确定材料

21、真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的;d. 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的;4.3 无质保书或和实物不符应拒绝检验。5. 原材料检验程序：5.1 原材料进厂后，运营部材料仓库保管员按材料规格、材质分类堆放于待检区且填写原材料验收申请单，交材料检验员，且转交原材料质保书。5.2 材料检验员接到上述文件、实。内容应包括：材料标准号、资料和报验单后，依据有关标准对原材料和质、保书检验核 材料钢号、炉批号、规格、数量及材料外表面的状态及缺陷，填写钢材接货检验表进行记录。5.3 凡符合本制度 4.2 条应进行复验或补项的，由材料检验员负责割取试样，委托机械加工，填写理化实验委托单，交理化试验室试

22、验。5.4 理化试验室根据委托试验项目进行试验;且出示化学分析方案或材料力学试验方案交材料检验员。5.5 于之上程序完成后，材料检验员将质保书和复验、补项试验方案报材料责任工程师见证 确认且于质保书和材料检验记录汇总表上签字、标记材料移植代号。之上资料仍需经监督检 验单位的驻厂员确认。5.6 经驻厂员确认签字且以标记材料移植号的原材料，由材料检验员填写材料验收入库通 知单，由材料工程师签字后，交材料仓库办理入库。6. 原材料入库。6.1 材料库保管员于接到材料检验入库通知单后，方可办理入库。6.2 检验合格入库的材料须存放于材料合格区内，且应按材料材质、炉批号和移植标记号分 别码放，仍需用标牌

23、明显标示。6.3 于码放的同时，保管员根据材料移植标记号于规定位置打标记号钢印，材料检验员予以 确认。6.4 于材料入库同时，保管员应按同壹材质同壹炉批号填写壹张压力容器材料台帐。7. 原材料保管：材料存放应满足存放条件，防止锈蚀、破坏和损伤变形。钢板不得直接和地面接垫高不小于100伽。钢管应搁架存放且防止弯曲变形。8. 原材料发放。8.1 原材料发放的依据是产品制造工艺检验过程卡和施工图纸，不经核对和材料检验员确认 不得发放材料。8.2 壹般不得于材料库直接下料，材料应移出合格区下料，剩余部分立即退回，材料标记应 先移植后下料，具体要求见材料标记移植制度 。8.3 材料领出后，材料保管员核算

24、出耗用重量，登记压力容器材料台帐上且相应减量。8.4 材料领出后，应由材料保管员填写原材料出库单且经材料检验员确认，转质检部入产品 档案。焊接材料管理制度1. 本制度规定工焊接材料的检验、保管和发放使用的具体要求和控制内容。本制度适用于本公司压力容器制造过程中焊接材料检验、保管、发放工作。其管理范围包括：焊条、焊丝、 焊剂、钎料、焊粉等焊接消耗材料。2. 焊接材料的管理工作由运营部管理，质检部、生产车间配合。3. 焊材的选用由焊接责任工程师负责提供采购规格、型号或牌号。4. 焊接材料检验要求和程序。4.1 焊接材料进厂后，运营部采购人员应提供焊接材料质保书或合格证，保管员填写焊材到 货交验通知

25、单，由材料检验员复验。4.2 材料检验员接到报验单后，焊条根据GB/T5117 、GB/T5118 、 GB/T938 标准关联规定 进行验收。埋弧焊和氩弧焊焊丝根据 GB/T14957 标准验收。4.3 焊剂凭合格证验收。4.4 焊条检验项目包括：外观质量、偏心度、药皮完整性、药皮强度、出厂日期、合格证等。必要时应作焊条工艺性能和熔敷金属试。4.5 焊丝检验项目应包括：外观、规格、化学成分、质保书。4.6 检验员于检验的同时，应填写“焊材入库检验表”进行记录。4.7 经材料检验员检验合格且报请材料责任工程师确认后方可办理入库手续，填报“焊材检 验入库通知单” 。4.8 经检验的焊接材料， 焊

26、接材料库必须分类存放。 标有“合格材料” 、“暂停使用材料” 、“不 合格材料”的标记牌。5. 焊材壹级库保管。5.1 各种焊接材料必须经检验合格，接到焊材检验入库通知后方可入库，未经验收合格的焊材，仓库保管员不得办理入库手续，应堆放于待检区域或放置待检牌予以区分。验收合格的 焊材入库后应分类按批存放，且挂有明显标记。5.2焊接材料应妥善保管，焊材壹级库房应干燥通风且应配备去湿机、干湿度计、焊材存放架。室内温度0-35 C。相对湿度不应大于60%。焊材放置必须和墙壁地面保持300 mm之上的距离。5.3焊材壹级库负责向二级库发放焊材，且做好发放记录，发放记录和实发的数量、规格、牌号应壹致。5.

27、4焊接材料保管中应随时注意观察焊材有无受潮、锈蚀、包装破损等，且及时汇报，未做出处理决定前，不得发放。入库的材料按先后顺序，严格堆放，做到先入库先发放，焊条存 放超过壹年之上的，要经过复验后方可发放使用。5.5焊材壹级库保管人员应每天记录库房的湿度。当湿度超过准许值时，随时开启去湿机予以调整湿度。5.6焊条入库保存，领用出库必须轻拿轻放，严禁摔碰、砸伤。5.7成捆焊丝发放后，剩余的应立即移植标签内容。5.8焊材出壹级库必须进行检验批号、规格、数量记录。6. 焊材使用前必须进行烘干。6.1焊材二级库应配备烘干箱、保温箱，负责焊条、焊剂的烘干、保温和发放。6.2二级库从壹级库领取焊材的数量不得超过

28、2天的用量，焊条烘干时，堆放高度不得超过6.3烘干规范见下表:类别牌号型号温度C时间HJ422E43031501碳钢和J427E43153501低合金J506E50163501钢焊条J507E50153501熔炼HJ4312502焊剂HJ260300-40036.4于焊材烘干的同时。保管员应于焊材烘干记录上认真记录。6.5烘干的焊材应移植到保温箱中保温存放，箱内温度应控制于 80-100 C范围内。焊条高温烘干后可保留于120-20 C的干燥箱内日夜保存不再烘干。7.焊材发放使用7.1焊材领用前，必须根据材料消耗定额进行预约。二级库凭“焊材领料单”、保温筒和焊条头数量向焊工发放焊条。发放焊材时

29、二级库应及时填写“焊材出库单”和“焊材发放记录”7.2焊条领用时必须使用焊条保温筒，每次领用不得超过2千克，应折算成根数发放，同时按数回收焊条头，当次未用完的焊条退回焊材二级库保温存放。7.3焊剂的发放应使用焊剂保温箱，领用数量壹般不超过当天的用量，用后过筛清理去除10目之上30目以下的废渣和粉尘，退回二级库回烘。7.4从干燥箱内取出的焊条四小时内未使用或因故断电数小时,必须再高温烘干后才可使用,重复烘干不宜超过三次。7.5焊丝发放的原则按之上各条执行，焊丝的除锈去油由自动焊工负责。7.6焊工使用焊材时应将焊条、焊剂、焊丝牌号及规格记录于“施焊记录”上焊接检验员确认签字。7.7焊接材料代用必须

30、办理代用手续，任何人不准擅自代用焊接材料，具体要求见压力容器材料代用规定。材料标记移植制度1. 本制度规定了对压力容器用钢材、零部件进行标记和移植的内容、方法和控制程序。本制度适用于本公司压力容器仓库管理和生产过程的材料标记和移植。2. 材料标记和移植由质检部归口管理，运营部及生产车间予以配合。3. 压力容器用钢材、零部件壹经检验合格，于码放前由材料保管员于规定得位置进行钢印标记，钢印高度10毫米，印迹深度0.3-0.5毫米。于标记外围用白色油漆框标识。对于不允许 进行钢印标记的材料可用油漆法或绘图表示法。4. 钢材、零部件标记、移植位置: 20-30100(2)钢管和圆钢(3)锻件100 注

31、：凡DWQ57的钢管、可用油漆、标牌标记(1)钢板100*100505050（4）筒节或拼板（5）钢管或接管DN >250（6）整体封头（7 ）俩块板拼接封头20（8 ）设备法兰、人孔盖（9）TM36设备双头螺栓5. 钢材标记及零部件移植标记编号方法:见文件编号和材料标记号规定6. 材料标记移植及传递程序: 6.1原材料向坯料的移植：下料人员领用钢材，首先应核对钢材上的钢印标记和材质是否符合图纸和工艺过程卡上的要求，坯料上的标记移植由材料检验员确认。6.2零部件下料至成品之间多道工序的移植（包括外协加工），必须遵循先移植后加工得原则, 严禁于加工中不经移植就将原标记加工掉。如于加工前标记

32、无法移植，应当预先记录，加工后立即进行移植。6.3 标记移植得确认；负责某工序的检验人员即为材料标记移植的确认者，负责对操作者移 植的标记核对和确认，且于产品制造工艺检验过程卡上签字，对标记移植的正确性和壹 致性负责。外协加工的零部件进货后，检验人员负责对外协加工零部件的材料标记移植的确 认，且对标记移植的正确性和壹致性负责。压力容器材料代用制度1. 本制度规定了材料代用的原则和程序。本制度适用于本厂压力容器产品制造的材料代用。2. 材料代用的申请程序由技术部归口管理，运营部、生产部予以配合。3. 材料代用原则3.1 压力容器制造使用的原材料、外协外购件等，因某种原因；没有图纸要求需代用时，应

33、 按本制度办理材料代用手续。3.2 使用代用材料后应能满足设计要求，保证其焊接性能和加工性能。3. 使用代用材料后不得降低产品质量要求，不得影响使用性能、 安全性能和产品寿命。 同时， 应考虑其经济性。4. 材料代用程序，经原设计单4.1 当压力容器产品需要材料代用时，由运营部或生产部填写“材料代用申请” 位同意，报质保工程师批准后方可代用。4.2 所有的材料代用必须办理代用手续， “材料申请单”壹式三份，审批手续完备后运营部或 生产部各存壹份，质检部的材料代用申请单最后存入产品档案，主要受压元件材料的代用应 记入产品质量证明书。焊工钢印管理制度1. 本制度对焊工钢印的发放、标记进行了具体规定

34、。本制度适用于压力容器制造过程中焊工钢印的管理工作。2. 焊工钢印管理工作归技术部归口管理，焊接责任工程师具体负责，生产车间予以配合。3. 凡经锅炉压力容器压力管道焊工考试规则考试合格，且由质量技术监督部门法证的焊工，技术部统壹发给焊工代号钢印，记录于焊工档案上。4 压力容器产品焊接后，首先由焊工本人进行焊缝表面及焊缝尺寸检查，检验合格后，由焊 工本人于规定位置打上自己的焊工钢印代号。5. 焊工钢印要求打印清晰，不得倒置和歪斜，其位置按产品各种位置钢印图6. 焊工钢印持证焊工自行保存，不得丢失和转让。焊接合格项入超期未复考即不得从事该项焊接，技术部负责收回其焊工钢印。产品焊接试板管理制度1.

35、本制度规定了产品焊接试板的制备、试验要求和控制程序，本制度适用于压力容器焊接过程中的焊接试板管理工作。2. 焊接试板管理工作由质检部归口管理，技术部和生产车间配合。3. 产品焊接试板应按容规中第77 条、 78条的规定进行制作和管理。是本制度的制定依据。4. 产品焊接试板的制备数量。4.1 经质保工程师批准的以批代台产品焊接试板，按容规 第 77 条第 3 款执行， 抽检产品焊接试板的指定由焊接责任工程师负责。4.2 按台制作的产品焊接试板必须于该产品的第1 节筒体的纵焊缝延伸部位进行焊接。于产品焊接试板未出理化试验方案前，产品不得转入下道工序。5. 产品焊接试板得制备要求。5.1 试板的材料

36、、坡口型式、焊接及热处理工艺必须和所代表的产品相壹致。B 类监检点，监检部门5.2 焊接试板的控制于压力容器产品安全质量监督检验规则中属 驻公司人员须确认见证。5.3 试板的焊接应和容器的纵焊缝同时施焊。5.4 试板要打上焊工钢印、试板编号、产品编号及材料标记移植号。6. 产品焊接试板的试验委托和方案。6.1 试板焊接完毕，经焊接检验员见证后割下。100% ，合格级别同产品技6.2 焊接检验员开具“无损检测委托单”委托探伤，试板探伤率 术要求。探伤室应及时出具探伤方案。6.3 焊接检验员开具“理化试验委托单”交理化试验室进行力学性能试验。试板试样的分割加工由焊接检验员周转，试样数量、试验项目按

37、JB4744 之规定，试样由专人专机加工，试样需经理化责任人审查。6.4 产品焊接试板力学性能试验方案数据要正确，结论要明确，需经理化责任人审查签发。合格标准和复验要求严格按 JB4744 之规定。7. 产品焊接试板应出示方案，且确认合格后，焊接检验员应按顺序填写焊接试板登记表。焊缝返修管理制度1. 本制度规定了焊缝返修的要求、程序和返修方案的审批权限。本制度适用于压力容器产品焊缝的返修。2. 焊缝返修工作由质检部归口管理，技术部、生产车间等部门予以配合。3. 焊缝返修的要求。3.1 压力容器制造过程中，当发现焊缝出现超标缺陷时，应按照压力容器安全技术监察规 程、GD150钢制压力容器、GB1

38、51管壳式换热器等有关规定、标准的要求进行返修。焊缝同壹部位得返修壹般不超过三次。3.2 要求焊后热处理的压力容器产品，其返修应于热处理前进行。如于热处理以后返修，则 返修后仍需按原热处理规范，重新进行焊后热处理。，且做好记录。由检验员将3.3 焊缝返修后，应重新进行检验（含无损检测，按原探伤方法） 返修部位、返修次数和返修结果记入产品技术档案。4 返修程序和审批权限。4.1 无损检测人员发现焊缝超标缺陷后，评片员应于该焊缝上画出缺陷部位，且填写“焊缝 返修通知单” ，交有关责任焊工，准备返修。4.2 第壹次返修。由责任焊工填写返修申请交焊接工艺员制订返修方案，分析出现缺陷的原因，制定出焊缝返

39、 修工艺卡。报焊接责任工程师审核后，车间指定有资格的熟练焊工（或该焊缝原施焊焊工） 按返修方案进行。焊工应根据评片员画出的部位打磨、清除缺陷后，开始返修，焊接检验员 应监督返修过程。4.4 第二次（或二次之上） 焊接责任工程师应组织有关人员分析原因，找出对策，确定返修方案，确定返修施焊焊工， 填报产品焊缝返修工艺卡，经质量保证工程师批准后，进行返修工作。焊接责任工程师应于 现场监督、指导返修工作。工的钢印。4.5 如果返修焊工不是该焊缝原施焊焊工，则应于返修后于返修部位的规定位置打上返修焊热处理管理制度1. 本制度规定了热处理的要求、内容和控制程序，本制度适用于本公司压力容器生产中消除焊接租冷

40、变形应力的热处理工作。2. 热处理工作由技术部归口管理，质检部和生产车间及热处理单位配合。3. 热处理必须于焊接工作全部完成且检验合格后进行，热处理工作完毕，经验收合格后方可65 Co进行压力试验。4. 热处理炉应配有热处理自动记录仪，且保证加热区内最高和最低温度之差小于5. 热处理方法和委托要求。5.1整体热处理。按公司现有条件，应委托有资格和技术能力的外协单位进行（应订有外协5.2焊缝局部热处理。局部热处理的焊缝要包括整条焊缝，焊缝侧加热宽不小于母材厚度的26倍。靠近加热部位的壳倍，接管和筒体相焊时，加热宽度不小于俩者厚度（取较大值）的 体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。6. 热处

41、理之前须由技术人员编制产品或零部件热处理工艺卡，且经热处理责任工程师审核。工艺卡上应明确标明方法、温度、冷却方式，绘有热处理曲线。7. 热处理规范 7.1常用钢号热处理条件:钢号需焊后热处理的厚度（mm）焊前不预热焊前预热100 CQ235、20g、20R> 32> 3816MnR 、 16Mn 、 16MnDR> 30> 347.2产品零部件如换热器的管箱、冷卷成型厚度圆筒内径3%的圆筒，其消除应力的热处理规范应为640 ±20 C,其升、降温速度、和保温时间按下图:8. 设计施工图纸已注明需改善材料力学性能的热处理应按图纸所要求的热处理工艺进行，热处理试板

42、应和容器同炉进行热处理。9. 于热处理过程中，检验员应于热处理现场依据热处理工艺卡进行监督和检查，完毕应出具热处理检验方案。外协单位的热处理检验方案也应转抄为本公司的检验方案，俩份方案同时 存入产品档案。所有热处理检验方案均应由热处理责任工程师审核签字。于制品检验管理制度1. 本制度规定了容器生产过程中从下料、成型到总装完成之间于制品的检验内容和要求。本制度适用于于制品检验工作。2. 职责于制品检验由质检部归口管理，其他部室和和生产车间配合。3. 下料检验3.1 下料前，下料人员必须依据施工图纸、工艺过程卡或排版图，认真检查材料标记，材料 规格。受压元件用料无材料标记，规格不得领料。3.2 下

43、料标记和标记移植。a. 材料标记和标记移植。b. 材料厚度或规格。c. 下料尺寸公差且符合下料通用工艺守则中的有关规定。3.3 检查完毕后要于“产品制造工艺检验过程卡”上签章，转入其他工序。4. 检查封头外表质量，且于产品制造工艺检验过程卡签章。封头上用油漆注上合格标记。5. 焊接检验：5.1 焊接检验员应按照焊接工艺守则和“产品制造工艺检验过程卡”完成以下检查：a. 焊工资格。b. 焊接接头的坡口型式、尺寸、角度及焊前接头的组对。c. 焊接规范、参数。d. 焊接材料：焊条、焊丝、焊剂的规格、型号和牌号。e. 焊后焊缝外观质量：高度、宽窄度、错边、咬边等。f. 无损探伤结果（包括焊接试板）。g

44、. 焊工钢印。h. 焊接试板的焊接、制作及试验结果。5.2 焊接检验员应把检验结果填写于“焊接检验记录”和“产品制造工艺检验过程卡”上。6 成型和组装检验a. 对接头的错边量检验。b. 棱角度和椭圆度（即同壹截面最大值最小值径之差）检验。c. 筒体组对不直度检验。d. 环焊缝对接错边量检验。e. 各种接管的综合性检验。7. 无损检测检验应严格按照JB4730 标准以及“无损检测工作管理制度” 、“焊缝返修管理制 度”进行。8. 压力试验检验和气密性试验检验。8.1 试验检验由压力试验责任人和检验员负责，应做好以下检验：a. 水压试验的水质、水温。b. 压力表的计量校验确认和试压工具的工作情况。

45、c. 试验程序和升压保压要求。d. 气密性试验中压缩气体的温度、升压和时间的具体要求。e. 气压试验的审批、安全防护以及升压保压要求。8.2 经检验确认合格后，检验员应于试压记录上签章。检验单位驻厂员现场确认签字。射线探伤布片规则和评片制度1. 射线探伤布片规则：1.1 焊接检验员于外观检验合格后，根据检测比例于相应部位划片，下达委托单时应有布片 定位图， T 型接头必须进行检测。1.2 拍片标记编号，按检测编号编制。检测人员拍完时，且作定位标记和检测片号。1.3 底片的定位号位于底片中心，不能保证有效长度应予重拍。1.4 根据 JB4730 94 的规定，每张底片必须有工件编号、底片编号、定

46、位标记、搭接标记、透照日期，这些标记不得压焊缝，要求离焊缝至少5-10 伽。1.5100% 拍片的纵、环焊缝检测标记钢印，以第壹张和最后壹张为准，局部检测编号钢印全 部打检测标记。290 mm的倍数，以备扩拍 10%和1.6 容器各类焊缝检测，应做检测示意图，注明检测方位、编号。1.7 布片时要注意间隔距离，相邻俩张底片的间距最好为100% 检测时减少底片数量。2. 射线检测底片评定制度2.1 检查底片的标记是否齐全，是否有机械的、化学的损伤或其它污点，若判片有混淆应以 重拍。2.2 底片的灵敏度，黑度应符合 JB4730-94 的要求，且保证底片的清晰度，此项由暗室人员初审时鉴定，于评定时如

47、发现不符合要求，除重拍外应做好“工作质量记录”2.3了解所拍底片焊缝的焊接工艺和几何形状。2.4底片评定记录应有缺陷性质、尺寸、位置和平定等级。2.52.6复拍部位的底片应和原始底片吻合，且于原始编号的基础上加返修标记R1 、R2、R3，底片初评后，无损检测责任工程师复评后方可签发检测方案，交委托人员或质检部。其脚注 1、 2、3 指返修次数，以示区别，每次返修均应注明返修次数。2.7 每次返修底片应详细记录，且连同底片存放于资料带内。理化试验管理制度1. 本制度规定了理化试验的内容、要求及控制程序，本制度适用于压力容器制造中理化试验工作。2.职责。理化试验工作由质检部归口管理，其他部门和和生

48、产车间配合。3. 理化检测职责范围：3.1 对进厂原材料按相应标准进行复验和补项。3.2 对焊接材料按焊接材料标准有关规定进行理化试验。4. 凡按要求须作理化试验项目的原材料，焊接材料、焊板、工艺评定试板均应由理化质控负责人开具“理化检验委托单” ，连同试样送分包单位。5. “理化试验委托单”应写明产品编号，试件编号、名称、材质炉批号、规格、数量、试验项目、焊接方法、委托日期等。6. 理化室接到理化试验委托单和试样后，应及时按相应技术标准逐项检查，焊接试板必须经射线探伤合格，于“理化试验委托单”上注明合格字样且签张。7. 试件的划线和机械加工由专人专机加工，加工后的试件要经力学性能试验员检验，

49、理化质控责任人复核。8. 各项试验必须建立原始记录，每个试验数据均应经过复核校对，填写认真，字迹工整，修改应签张。9. 各项试验数据经校对无误后，及时对照“理化试验委托单”要求填写试验方案发送委托单位。10. 力学性能试验项目如初试不合格， 必须严格按标准要求进行加倍复试。 加倍复试和试验方 案必须经理化质控责任人认真复检确认。11. 试件或试件残样于出示试验方案后，保存三个月。成品检验管理制度1.本制度规定了压力容器产品成品检验的内容和要求。本制度适用于产品的最终检验。2. 职责成品检验由质检部归口管理，生产部、运营部、生产车间等予以配合。3. 成品检验包括产品制造工序完工检验和产品最终检验

50、。4. 产品制造工序完工检验4.1 产品制造工序完工检验指产品于出厂油漆包装前的最后壹次检验，由质检部成品检验员 负责，生产车间予以配合，其依据是图纸和工艺卡。4.2 制造工序完工检验的内容和要求4.2.1 汇总完工产品的有关技术文件和全部检验资料且应做到完整、正确、签字手续齐全。4.2.2 检查完工产品，达到以下要求，且填写产品出厂检验记录表。4.2.2.1 各种标记齐全；4.2.2.2 产品外形尺寸和关联要求符合图纸要求；4.2.2.3 产品内外表面质量符合有关标准要求，包括：A.产品内外表面无毛刺、飞边、飞溅、焊渣、焊瘤等，要求补焊、打磨的地方均已清理；且符合要求；4.2.2.4B.容器

51、内部已清理干净。所有管口均已封闭，如管口有配对法兰，封闭后仍要用螺栓坚固。4.2.2.5对二级精度的螺栓，应涂黄油且加保护套。4.2.2.6按产品零部件明细表清点附件数量。4.2.2.7检查产品铭牌数据齐全、正确、位置恰当。5. 产品最终检验5.1 产品最终检验是指产品于发运前的检验，由最终检验员负责。5.2 产品检验的最终内容和要求：5.2.1 检查产品表面缺陷。5.2.2 检查产品油漆情况。5.2.3 检查包装情况。5.3 符合要求时通知入库等待发运。无损检测工作管理制度1. 本制度规定了无损检测（RT、MT、PT）人员的资格、无损检测的工作程序、无损检测设备条件和资料管理的要求。本制度适

52、用于本公司无损检测工作。2. 职责无损检测工作由质检部归口管理。有关部室和车间予以配合。3. 无损检测人员资格3.1 从事射线、超声波、磁粉、渗透探伤工作的人员必须经过培训，按锅炉压力容器无损 检测人员资格鉴定考核规则 ，参加有关部们组织的考试，取得资格证书，才能担任相应的无损检测工作。3.2 无损检测方案的签发资格。3.2.1 无损检测方案必须经初评、复评俩级签字方可发出。322射线探伤：由外协单位具有n级之上（含n级）射线探伤资格的人员初评且记录检测结果，公司n级之上（含n级）射线探伤资格的人员复评且签发射线探伤方案。3.2.3超声波、磁粉、渗透探伤：由外协单位各专业n级之上（含n级）资格人员记录检测结果，公司各专业n级资格人员确认且签发检验方案。3.3无损检测质控责任人应由具有n级之上（含n级）无损检测资格证书的人员担任。4. 无损检测工作程序。4.1 无损检测的委托。4.1.1 探伤室根据焊接检验员开出的“无损检测委托单”安排无损探伤工作。4.1.2 对“无检测委托单”和待探伤工件的要求。4.1.2.1 射线探伤。1）“无损检测委托单”上应有工件名称和材质，焊接的方法，焊缝长度，探伤比例，焊工钢印号，以及验收标准等。2）工件经外观检查合格，没有飞溅、咬边不超标准，符合探伤要求。4.1.2.2超声波探伤。1）2）4.1.2.3磁粉探伤无损检测