MRP物料需求计划系统培训手册(共77页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业壹、前言一、课程大纲二、系统目的三、系统特色一、课程大纲1.前言2.物料需求计划系统之系统架构3.相关基本信息设置及字段说明4.MRP计算逻辑5.批次作业及信息维护管理6.报表管理与查询作业7.测验及问卷二、系统目的对制造业而言，最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题。其中对于料件的供应问题，如果补充太多或太快将造成闲置积压之现象。如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货之进度。因此如何去准确的计算出在什幺时间需要多少数量的某种料件才能满足生产之需要又不造成闲置之现象，一直是不分古今中外、各行各业的制造业者努力追求，希望克服的技

2、术。我们甚至可以说，在今天这种竞争激烈的商业环境下，谁能够有效的解决料件的供应问题，谁就掌握了致胜的条件。物料需求计划系统的目的即在提供一套有效可靠的方法，来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划。并对采购计划进行仿真分析，以评估其可行性。因此，其所能发挥之效益将十分可观，对制造业者之帮助应该是非常具体而肯定的。三、系统特色l 物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品之生产计划,再依据生产计划及制造命令为基础自动生成料件之采购计划。l 可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时，自动取用其取替代件并做出取替代的计划，有效提升存货周转率与减少存货成本。l 计算时

3、提供交期调整的建议与报表，可建议在需求日期一定范围内的制造命令或采购单能够建议提早完成，避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境，进而降低成为呆滞料的可能。l 可执行多个版本便于仿真供需变更后的比较，也可以多人同时执行，且同时其它系统仍可正常运作。l 提供多任务厂行事历之创建，以作为推算生产日期及采购交期之依据l 可针对多个不同的厂（库），做个别的生产、采购计划。l 可自动将生产计划发放至工令管理系统成为正式之制造命令。l 可自动将采购计划发放至采购管理系统成为正式之请购单或采购单。l 采用需求汇总、合并补货之方法，亦可对不同的料件订定不同之补货周期，故可对料件做差异补货方式，

4、或可另行制定统一的周期或变动周期，方便长程计划的仿真。贰、系统架构一、系统主流程二、系统功能图三、物料需求计划系统与其它系统之关联一、系统主流程二、系统功能图基本信息管理物料需求计划系统批次作业清单与明细表 批次作业MRP参数设置 计划条件设置时距代号设置资料维护管理 生产计划维护作业 采购计划维护作业 时距代号列表 生产计划明细表 采购计划明细表 物料供需明细表 取替代建议表报表管理 交期调整建议表 取消建议表 仿真版本比较表 物料需求计划生成作业 MRP工令发放 MRP采购发放 MRP信息清除 MRP计划查询作业 基本信息管理系统其它相关系统 存货管理系统 产品结构管理系统 采购管理系统

5、订单管理系统工令管理系统三、MRP系统和其它系统之关联物料需求计划系统基本信息管理系统存货管理系统订单管理系统产品结构管理系统采购管理系统工令管理系统厂别资料生产线资料行事历创建品号基本信息材料用量资料制造命令采购单资料料件厂商资料加工计价资料销售预测客户订单库别资料基本信息管理系统A.厂别信息创建作业B.库别信息创建作业纳入可用量计算C.车间线信息创建作业车间线代号D.作业工厂行事历存货管理系统品号基本信息主要来源、低阶码主要库别、安全存量主供应商、计划人员补货政策、最低补量补货倍量、领用倍量批量、固定及变动前置天数产品结构管理系统单头： 标准批量 工令单别单身： 组成用量 / 底数 损 耗

6、 率生 效 日 失 效 日订单管理系统A. 销售预测日期 销售库别预测销量 已售订量. 纳入生产计划B.客户订单单头： 出货库别 确认码单身： 订单数量 已交数量 预交日 结案码 采购管理系统A. 采购单信息A.单头： 出货库别 确认码单身： 结案码 采购数量已交数量 预交日B. 料件厂商信息 供应厂商 采购单价工令系统A. 制造命令单头 交货库别 预计生产 已生产量 预计开工 预计完工单身 需领用量 已领用量 库别B. 加工计价信息加工厂商 加工单价参、相关基本信息设置及字段说明一、相关前置系统基本信息设置二、物料需求计划系统之基本信息管理一、相关前置系统基本信息设置 1、基本信息管理系统n

7、 厂别信息创建作业因物料需求计划是分厂计算需求，故虚先设置相关厂别。n 库别信息创建作业(需纳入可用量计算)n 库别性质 分存货仓及非存货仓二种，非存货仓之料件不计入成本。n 纳入可用量计算 此仓库的数量是否可纳入可用量来累加。物料需求计划只计划需纳入可用量计算之库别的料件数量。n 车间线信息创建作业(创建相关车间线之代号)n 行事历创建作业(创建工厂行事历)行事历为物料需求计划供需日期推算之依据，故须先设置各年度之工厂行事历。2、存货管理系统品号信息创建作业与MRP之相关字段设置如下：n 主要库别 MRP之默认供需库别，此库别需设置为纳入存货可用量计算 n 车间线别 执行MRP/LRP生产件

8、的默认车间线别。n 计划人员 可按F2职务人员查询，职务分类属 1.物管 或 2.生管者。输入人员须存在于职务人员档内。为MRP/LRP生成于计划中的默认计划人员。n 安全存量品号在此仓库的安全存量，若品料补货政策为L件或M件，则在执行MRP时，此量纳入未来需求考量。 n 品号属性自制件(托外加工件)执行MRP时，不足量会展成生产计划之生产需求。采购件执行MRP时，不足量会展成采购计划之采购需求。 若为虚设料件，则会继续往BOM之下一阶展料。n 低阶码本字段会影响BOM展料之正确性。请于产品结构系统执行低阶码计算更新作业来更新。 n 主供应商 当料件生成采购计划时，默认之采购厂商。n 补货政策

9、R：依补货点、M：依MRP需求、L：依LRP需求、N：不需、H：依历史销售记录。MRP/LRP系统只处理补货政策为M：依MRP需求、L：依LRP需求之料件 EX： 现有一BOM架构如左图，其中各料之补货政策如下： A L：依LRP需求-B M：依MRP需求-A，C，D B C R：依补货点-E 若MRP参数设置为M：依MRP需求，则A，C两料件会被纳入考虑 B及D则不被纳入考虑。 D E 若MRP参数设置为L：依LRP需求，这些料件均不会被考虑。 若MRP参数设置为全部，则A，B，C，D均会纳入考虑 但不论如何设置，E料因补货政策为R，故MRP不会计算E之需求 n 最低补量 最低生产量或订购量

10、。n 补货倍量 生产或采购时因生产条件或包装方式，故所产出或购买之数量必须成某一倍数。例如饮料批发商要求每次采购冷饮之数量至少为一箱，而拒绝单瓶单瓶卖出，则此冷饮之最低补量即为一箱之数量。n 领用倍量 意同补货倍量，为车间线领料时之限制。 n 批量、固定及变动前置天数 总前置天数=(需求数量/批量)*变动前置天数+固定前置天数n 检验天数 品管检验所需天数n MRP生产(采购)允许交期提前天数3、产品结构管理系统n 材料用量信息n 单头重要字段 a.标准批量 料件于生产时之标准生产批量b.工令单别 生产此一料件之常用制造命令单别n 单身重要字段 a.组成用量 生产标准批量之主件所需使用之组件数

11、量。b.底数 用来计算组成用量之分母 c.损耗率 在生产制造过程中之标准损耗率。d.生效日及失效日 此组件于此BOM中之有效期限e.投料时距 MRP中计算日期之因子，工令开工日与此组件投入生产之时间差距，为推算领料日期之依据。 n 取替代料件创建作业 n 若主件为*时，表示此取替代关系适用所有BOM表架构。n 当有多组取替代件时，取代件比替代件优先。二、物料需求计划系统之基本信息管理1、MRP参数设置创建作业作业目的：设置交易调整天数、采购计划发放方式、急单处理原则与补货政策依据输入画面：字段说明:1. 交期调整 (MA001)A. 不自动调整已开工令之预计完工日与已下采购单之预交日不作任 何

12、调整建议B. 依品号调整 依品号创建作业之交期调整天数给予调整建议C. 统一调整 依下两个字段之交期调整天数给予调整建议2. 采购计划发放目的 (MA004)可发放成 1.请购单、2.采购单3. 补货政策 (MA006) M:依MRP需求、L:依LRP需求、A:全部 4. 采购件(生产件)开单延迟视为急单处理:系统日与leader time比较,若推出来的日期落在系统日之前允许以输入的延迟日数以上者视为急单管理2、计划条件设置作业作业目的：将所要仿真之需求计划条件创建在此作业中，并附予一计划批号输入画面：字段说明：1. 计划批号 (MD001) 给予一个计划代号2. 计划厂别 (MD002)因

13、生产计划乃依不同厂别分别计算其物料需求，故需告知系统此次所欲计算物料需求之厂别 3. 供需日期 物料需求计划之起始及截止时点 4.使用时距方式 (MD010)可选择 1.日、2.周、3.旬、4.月、5.季、6.依时距代号选择6.依时距代号，下一字段方可开窗选择所要使用之时距设置所谓时距即为物料之补货周期，亦即计划周期。5.计划阶次 (MD012)品号之低阶码阶次。 6.执行替代料采购计划中是否考虑相关之取替代件，若勾选此一选项，则系统考虑需求补足之顺序为原组件之存货可用量 取代件之存货可用量 替代件之存货可用量 7.计划人员 (MD016)职务分类属 1.物管 或 2.生管 者 3、时距代号设

14、置作业作业目的：设置计划时距信息输入画面： 字段说明：1. 时距 料件供需之汇总依据2. 周期单位 可选择 日、周、旬、月、季3.如上图，其所代表之意义为，前15天以日来汇总供给或需求信息，15天之后，以周来汇总供需信息，一个月后，以旬来汇总供需，3旬后，以月来汇总供需，再经过2个月，最后以季来汇总信息。ex.若计划起始日期为1月1日，则前15天皆以日来汇总供需，1月16日起，以周来汇总，2月起以旬为汇总周期，3月则以月为周期，4.5.6三个月则一季汇总一次。故总时距长达半年。肆、MRP计算逻辑一、推算时距日期二、计算九大量三、考虑取替代件四、考虑交期提前一、推算时距日期1、时距日期1.1时距

15、日期即为计划汇总周期，意即补货周期。1.2汇总周期方式有统一周期(日)、统一周期(周)、统一周期(旬)、统一周期(月)、统一周期(季)、依时距代号等六种选择。2、计算取得各起迄时距日期，与供给起始区间日期、需求截止区间日期例：汇总方式-统一周期(周) 计划日期-89/02/01-89/03/30 时距日期:各星期之第一个工作天89/02/07(一)、89/02/14(一)、89/02/21(一)、89/02/28(一)、 89/03/06(一)、89/03/13(一)、89/03/20(一)、89/03/27(一) 供给起始日期:89/01/31(一)-时距日期往前推7天 需求截止日期:89/

16、04/03(二)时距日期往后推7天例：汇总方式-依时距代号时距代号:设置方式为 周期数:7 周期单位:日 周期数:7 周期单位:周 计划日期-89/02/01 时距日期:89/02/01(二)、89/02/02(三)、89/02/03(四)、89/02/04(五)、 89/02/05(六)、89/02/06(日)、89/02/07(一)、89/02/14(一)、 89/02/21(一)、89/02/28(一)、89/03/06(一)、89/03/13(一)、 89/03/20(一)、89/03/27(一) 供给起始日期:89/01/31(一)依时距代号第一个周期设置单位(天)往前一单位(天)

17、需求截止日期:89/04/03(一)依时距代号最后一个周期设置单位(周)往后一单位(周)3、现有两张订单，预交日分别为9/18及9/20，另有一工令预计完工日为9/21日若以周为汇总方式执行MRP，则应有两个时距日期9/18及9/25。其中9/18与9/20之订单需求落点为9/18，9/21之工令供给落点为9/25又，9/18与9/20之订单相比较，因9/18日之交期较早，故视两者之需求日期均发生在9/18日二、计算九大量1、 依所生成之时距信息汇总时距日期内之品号，逐笔搜寻九大量单据信息，生成至MRP供需明细档。九大量之信息来源如下：计划销售量未达成之销售预测量计划生产量LRP生产计划内之生

18、产数量计划采购量LRP采购计划内之采购数量计划领料量LRP生产计划内之领料数量预计领料量已确认但未完工工令单身之应领未领料量预计生产量已确认但未完工工令单头之未生产量预计进货量已确认但未结案采购单之未进货量预计销货量已确认但未结案订单之未销数量预计请购量已确认但未更新之请购数量其中，供给部分为前一时距日期内之信息。三、考虑取替代件1.计算完九大量，若需求大于供给，即应补货量0，而执行替代料之选项有被勾选，则此时距中之计划领用量，可以取替代件取替代之。2.取替代顺序A.先取代，后替代。B.依取替代顺序，依次补足所需数量，直到满足需求，应补货量=0为止。3.被替代之料件，其被替代量增加，而取替代之

19、料件，生成一替代他料量。4.仅计划领用量可以建议取替代品号之变更。四、考虑交期提前1. 当取替料仍不足时则再依照MRP参数设置创建作业-交期调整所设置之项目执行调整方式，依取得之最小需求日分别计算出生产与采购可交期提前的最大日期。2. 生成一笔明细信息记录各因交期提前所生成之重排增加与重排减少之数量。3. 若参数中设置为不自动调整，则不执行。4. 若参数中设置为依品号调整，则依品号基本信息档中设置之生产允许交期提前天数与采购允许交期提前天数5. 若参数中设置为依照品号基本信息设置之生产允许交期提前天数与采购允许交期提前天数调整，则A. 生产可交期提前最大日期=最小供需日期+(生产交期提前天数-

20、检验天数) 依行事历推算日期B. 采购可交期提前最大日期=最小供需日期+(采购交期提前天数-检验天数) 依行事历推算日期 6. 计算出品号最后之应补货量后，再做品号基本信息中所定之最低补量，补货倍量，领用倍量计算最终之建议生产/采购数量。并将本期时距可用/不足量+建议采购/建议生产数量转至下一时距之期初存量。若为自制或托外加工件则生成单阶相依需求品号信息。伍、批次作业及信息维护管理一、物料需求计划生成作业二、生产(采购)计划维护作业三、MRP工令发放作业四、MRP采购发放作业五、MRP信息清除作业一、物料需求计划生成作业作业目的：根据计划条件设置之内容，生成生产计划及采购计划 输入画面： 字段

21、说明：1. 计划批号 计划条件设置作业中所创建之批号，开窗选取批号后，系统会将此批号在计划条件设置作业中之设置条件自动带出，但仍可修改。 2. 汇总方式汇总方式有统一周期(日)、统一周期(周)、统一周期(旬)、统一周期(月)、统一周期(季)、依时距代号等六种选择。3. 选择计划人员 计划人若有选择，则会比对品号信息创建作业中之计划人员是否相符，计划人员不符此处条件之品号不予处理。4.执行替代料采购计划中是否考虑相关之取替代件，若勾选此一选项，则系统考虑需求补足之顺序为原组件之存货可用量 取代件之存货可用量 替代件之存货可用5.按确定后，生成自制件与托外加工件之需求生成生产计划，采购件之需求生成

22、采购计划。二、生产(采购)计划维护作业1、生产计划维护作业 作业目的：生成后之生产计划，可由此作业入内作增补删改之调整 输入画面： 字段说明：1. 单头部分直接抓取品号信息创建作业中之相关字段，除备注字段外，不能修改任何信息。2. 生产数量为此品号为满足其需求所应开出之工令的生产数量。3. 工令单别默认为BOM用量创建作业中单头所设置之工令单别，但可开窗修改。4.十三大量(不可修改)再加安全存量，可按F2开窗查询各数量之MRP供需明细信息。 计划销售量未达成之销售预测量计划生产量LRP生产计划内之生产数量计划采购量LRP采购计划内之采购数量计划领料量LRP生产计划内之领料数量预计领料量未完工工

23、令单身之应领未领料量预计生产量未完工工令单头之未生产量预计进货量未结案采购单之未进货量预计销货量未结案订单之未销数量预计请购量未更新之请购数量被替代量因取替代件之使用而减少之需求数量替代他料因取代或替代其它组件所增加之需求数量重排增加因交期提前所增加之供给数量重排减少因交期提前所减少之供给数量安全存量品号基本信息设置之安全存量5.发放码 当此笔品号发放成工令后，会自动勾选此字段。 2、采购计划维护作业 作业目的：生成后之生产计划，可由此作业入内作增补删改之调整 输入画面： 字段说明： 1. 采购数量为此品号为满足其需求所应开出之采(请)购单的采购数量。2. 十三大量意义同上。3. 发放码 当此

24、品号信息发放成采购单或请购单后，此字段会自动显示被勾选。三、MRP工令发放作业 作业目的：将维护好之生产计划内容，发放成工令 输入画面： 字段说明：1. 所有字段均为发放工令之筛选条件，空白表全部选取，若输入多个条件则会选取交集。2. 工令性质可选择厂内、托外与全部。四、MRP采购发放作业 作业目的：将维护好之采购计划内容，发放成请(采)购单 输入画面： 字段说明：1.所有字段均为发放请(采)购单之筛选条件，空白表全部选取，若输入多个条件则会选取交集。2.会发放成请购单或采购单，必须先于MRP参数设置作业中设置。五、MRP信息清除作业 作业目的：将生产(采购)计划维护作业内之信息清除 输入画面

25、： 字段说明：选择状态有三种选项：已发放，已发放成工令或采购单未发放，已发放成工令或采购单全部，不论有无发放成工令或采购单，一律清除。陆、报表管理与查询作业一、报表管理二、查询作业一、报表管理1、生产计划明细表 作业目的：对于生成好之生产计划，可利用生产计划明细表来检视。 输入画面： 报表格式：2、采购计划明细表 作业目的：对于生成好之采购计划，可利用采购计划明细表来检视。 输入画面：n 报表格式：3、取替代件建议表 作业目的：当执行物料需求计划生成作业时，有选取执行替代件者，此报表可以列出需求明细中与取替代件的相关信息，提供使用者料况调整参考 输入画面：n 报表格式：4、交期调整建议表 作业

26、目的：在MRP参数设置创建作业中，若有设置交期调整时，系统依使用者所设置之交期，计算出可容许之提前日期，而此报表可以列出需求明细中与交期之间的相关信息，提供使用者交期调整使用 输入画面： 报表格式： 5、取消建议表 作业目的：当执行物料需求计划生成作业后，若可用量大于预计可用量时，可打印取消建议表来调整已发出去的单据，例工令或采购单。在报表中会显示取消依据来源：1.预计产、2.请购量、3.预计进、4.计划产、5.计划采、6.被替代、7.预计销、8.预计领、9.计划销、A.计划领、B.替代他料、C.重排增加、D.重排减少 输入画面： 报表格式：6、仿真版本比较表 作业目的：可比较多个不同计划对于物料数量及需求日期不同之处，以作为生管人员控管物料需求之参考。 输入画面： 报表格式：二、查询作业1、MRP计划查询作业 作业目的：可由此作业查询某一品号之供需汇总或供需明细信息。 画面格式：柒、上机实习基本设置1.品号信息创建其中C02之安全存量为200，其余各料无安全存量设置，且目前存货