热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策

1、热塑性塑料产品缺陷产生原因及改善对策导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。原因分析： 注塑量不够、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 塑料粒度不同或不均 塑料在料斗中“架桥” 料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 多型腔时进料口平衡不良 喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 注 射速度过快或太慢 塑料流动性太差 飞边溢料过多 模温低，塑料冷却快 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折 排气不良，无冷料井或冷料穴不当 脱模剂过多，型腔有水分等 塑件壁太薄、形状复杂且

2、面积大 塑料内含水分及挥发物多 融料中充气多2、缩水由于塑料分解或料中可燃性挥发物、空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈碳状烧伤现象原因分析：塑料分解（尤其对热敏性塑料）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙 料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解 料筒清洗不净模具排气不良或锁模力过大 进料口尺寸过小，位置不当 塑料中或型腔表面有可燃性挥发物 水敏性塑料干燥不良，水解变黑料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高、背压小，塑化时料中充气过多染色不匀有深色物料，颜料变质由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密和不良，或急速

3、冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水痕迹）原因分析：1. 塑料温度太高、模温高2.3.4.5. 原料中含水分高，有低挥发物 注射压力小 料中充气，排气不良 流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大）6. 模具表面有水分，润滑油（此时塑件表面呈白色痕迹）或脱模剂过多，选用不当7. 模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却坏，易形成白色或银白色反光的薄层（常有冷痕迹）8. 融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝9. 配料不当，混入异料或不相溶料（此时易发生分层脱离）由于融料沿模

4、具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象原因分析：1. 料温低、模温低、喷嘴温度低2. 注射压力小，注射速度慢3. 冷料井不当，有冷料4. 塑料流动性差5. 模具冷却系统差6. 浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力大，冷却快7. 塑件壁厚薄，面积大，形状复杂8. 供料不足9. 流道曲折、狭窄、光洁度不良8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量。8.3 其他改善的方法：8.3.1 更改入水的方法8.3.2 增加排气设备8.3.3 在熔接痕出现的地方加骨9.1 其他改善方法：可以在入水胶料流入的地方加分流锥9.2 亦可采用护耳式

5、浇口L=15-20mm W=L/2 H=进胶处壁厚的7/8浇口在凸块的1/2处 宽度.W=1.6-3.2mm 深度与凸块同 长度1mm 品表面出现杂质（PC料更甚）由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不均。色泽不均随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不均，如整个塑件色泽不均时则为塑料热稳定性不良所致，熔接部位色泽不均时则与颜料性质有关原因分析：铝箔或薄片颜料，沿料流方向有光泽，进料口、熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布，色泽不均颜料质量不好滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面柱塞式注塑机易发生色泽不均塑化不均纤维填料分布不均，聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失，纤维

6、裸露塑料或颜料分解模具表面有水分、油污或脱模剂过多塑料及颜料中混入异料结晶度低或塑件壁厚不均，影响透明度造成色泽不匀翘曲、变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩比均等，造成的内应力，脱模不良，冷却不足，塑件强度不足，模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不均等现象原因分析：1. 冷却时间不够2. 模温高3. 塑件形状不当，壁厚不均，强度不足，镶件分布不当及预热不良4. 料温高，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大 5. 料温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残余应力大（柱塞式注射机内应力更大） 6. 进料口位置

7、不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足，塑件形状不良，冷却不匀，纤维填料分布不均等，使收缩方向性明显，收缩不匀7. 定动模温度不匀，冷却不匀，如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢 8. 塑料塑化不匀，供填料不足或过量9. 冷却时间短，脱模时塑件受力不均，脱模后冷却不当，塑件后处理不良， 保存不良10. 模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损 11. 进料口位置不当，料直接冲击型心或型心两册受力不均主要由于模具强度不良，精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等，原因，使塑件尺寸变化、不稳定原因分析：注射机电气或液压系

8、统不稳定成型条件不稳定（温度、压力、时间变更），成型周期不一致 模具强度不足，定位杆弯曲、磨损模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确 模具合模不稳定时松时紧，易出飞边浇口太小或不均，多型腔进料口平衡不良 塑料颗粒不匀或加料量不匀调整注射机性能不当或塑化不匀塑件冷却时间太短，脱模后冷却不均 回用料与新料配比不当塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定 塑件刚性不良，壁厚不均 塑件后处理条件不稳定17.2 如果产品中心旋转裂痕，也可能由于中心部位太冷的缘故，或是中心部位的设计胶量不足1819、龟裂CRAZING：产品啤出，或防止一段时间以后出现细小裂纹。以PC+ABS19.1.1改善高分子量，

9、流动性较差的胶料 19.1.2施行退火处理20气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应于真空泡区别）原因分析：原料含水分、溶剂或易挥发物料温高，加热时间长，塑料降解分解 注射压力小柱塞或螺杆退回过早 模具排气不良 模温低注射速度太快模具型腔内有水分、油脂或脱模剂不当料粒太细、不均或背压小，料筒近料斗端温度高，加料端混入空气或回流翻料 塑件设计不良，流道不良有贮气死角23、顶出部分有凹凸痕迹26、胶料的塑化能力出现故障27.1由于胶料的冷却速度的变化不同，透明度有差异。 透明不好：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑件分解，有异物杂质，或模具表