SMT工厂新机种导入效率提升二_百度文库

1、SMT工厂新机种导入.众所周知,SMT工厂的发展已经有几十年的历史了,从最早的AI插件到后来的贴装工艺,从之前的品种单一的大量生产到目前的多品种小批量生产,SMT产业经历了翻天覆地的变化,由于目前的生产模式是以多品种小批量为主流,所以SMT工厂遇到的一个共同的课题就是：对于新产品的导入，如何缩短导入时间和品质控制？那么在这里就和大家探讨一下如何缩短新机种导入的时间,提高新机种导入的效率案例该客户是一家台资工厂。改善前，新产品导入时间很长，大约为4个小时，根据我们的现场调查发现，主要的问题点为：1、新产品导入流程不合理，在切换的时候，还发现有一些材料未提前准备充分，延长了产品切换的时间；2、在新

2、产品导入时，作业人员对作业内容不明确，发生重复操作的现象，致使现场人员作业效率低下。3、整个新产品导入过程中，未有一个统一的主导人员，缺少对整个导入过程的控制。各个部分未协调开展工作。课题分析：对于新机种的导入，可以分为3个阶段进行控制，分别是新机种导入前、新机种导入中和新机种导入后。对于提升新机种的导入效率，就是在新机种的导入前和导入中了。接下来，我们看看在机种导入前要做哪些工作呢？对于该客户来讲，新机种导入所涉及到的相关部门如下图所示：各个部门负责的工作如下：资材部：主要负责计划与材料生计：从业务处得到新机种导入时间，及出货时间，并安排出合理的试产计划。并通知到各部门负责人员。生管：接到试

3、产计划后，及时跟踪物料情况，并准备妥当，发料到生产部。工程部：主要负责新产品导入实施细节工作二、新机种导入过程介绍：新机种导入前准备=新机种导入中=新机种导入结束后检讨(即:事前、事中、事后。a.新机种导入前准备：对于新机种导入工作，我们首先要明确：我们导入的产品涉及的部门和需要我们提前准备的工作，例如图a就是某企业新机种导入所涉及到的相关部门。（图a）有了明确的组织架构,就可以清楚的知道参与新机种导入的部门和人员,在事前准备这个过程当中,需要各个部门提前进行准备工作,在准备这些具体工作之前,需要有产前会议,将各个需要准备的事情一一落实下去,并制作check list 进行检查确认,如图b.(

4、图b在试产前会议召开讨论以后确定好了各个部门应该准备的东西，然后制作出一份check list，进行检查最后所有部门准备全部完成便可以正式开始新机种导入。b.新机种导入过程：在现场进行新机种的导入工作最重要的一点就是相关人员要始终在现场，处理随时可能会出现的问题，要第一时间发现问题，第一时间做出相应的改善对策。此外每个人负责的工作要明确，最好是在发生问题之前就已经做好相应的预防工作，减少问题发生的几率，缩短处理问题的时间。c.新机种导入结束后检讨：在新机种导入结束后虽然SMT现场的生产工作结束了，但是对于整个新机种导入过程中发现的问题却仍然没有得到解决，所以我们要对整个过程中发现的问题进行检讨

5、，问题包含的方面有很多，例如：工艺参数不合理，PCB设计不合理，原材料使用不合理等等。在详细的检讨过后将所有发现的问题提出有效的改善方案和改善建议，然后在下次新机种导入过程中尽量避免类似的问题再次发生。三、如何缩短新机种导入的时间，提高效率：如何缩短新机种导入的时间是许多工厂为之头痛的问题，这里简明扼要的阐述一下缩短新机种导入时间的改善策略。首先我们要明确，缩短新机种导入的时间主要是指在现场导入过程的时间缩短，减少不必要的停止等待时间。其具体包括以下几个方面：1）人员作业管理效率化，减少人员作业过程中的时间浪费。例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）其中一家客户，在新

6、机种导入过程当中，通过观察和量测发现每次新机种导入需要3个小时的时间，其中由于人员作业以及相应的管理都没有达到标准化效率化导致在新机种导入过程中浪费的时间达到了1个小时10分钟。其中人员作业不标准包括，操作员在清洁网板的时候没有按照作业标准进行清洗的确认工作，导致在试印刷过程中发现存在锡少问题，所以再次清洗网板，此过程中浪费的时间为30分钟。操作员在接料过程发现有接料没有按照标准SOP进行作业，而后在试贴装过程中存在有接料不良导致的设备吸着不良，此过程中浪费的时间为10分钟一共发生了4次，总的浪费时间为40分钟。通过上面两个问题的检讨和改善，可以使得原来的新机种导入从3小时降低为1小时50分钟

7、。提升比率为：38%，提升效果非常明显。2）操作流程标准化，减少或者消除由于作业流程不够明确而造成的时间浪费，效率下降.例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）另外一家国内客户，在新机种导入过程当中，花费的时间是4个小时，其中作业流程不明确而导致的时间浪费是2个小时。主要原因是在作业流程上不够明确，其中包括：试产人员没有第一时间到达现场，导致生产线停止生产等待。物料确认是否到位不够及时，导致物料到达SMT生产现场时间延误。LCR首件量测时间太长，原因是一个测量员测量时间太久，生产线无故等待时间过长。负责人不明确，现场相关人员在出现问题的时候不知道应该找谁，联络谁，时间严

8、重浪费.上面列出的仅仅是重要浪费时间的问题点，还有很多小的时间浪费这里就不再一一叙述了，其中上面的4点重要的浪费时间总和为2小时，然后经过现场观察以及改善方案，规范化新机种导入的流程以后，上面的4个主要问题点得到改善，目前新机种导入的时间为1小时40分钟。通过改善目前新机种导入时间与原先的新机种导入时间相比提升了58.3%，时间缩短多达2.33小时，改善效果明显。3）设备现场调试，参数制定的时间缩短，包括印刷机的参数设定时间缩短，贴装设备的示教时间缩短，回流焊参数调节时间缩短以及AOI参数调节时间的缩短.例如：在我们（松下电器机电中国有限公司FA事业所CSE部SE课）一家日系中国客户，在新机种

9、导入过程当中，花费的时间是2个小时。主要问题是在设备参数设定等环节上存在时间上的浪费。其中包括以下几个方面：印刷参数调节，sopport pin改善等方面。贴装设备的吸着位置示教，贴装位置示教等方面的改善。回流问题参数设定的改善。通过改善目前新机种导入时间与原先的新机种导入时间相比提升了25%，时间缩短多达30分钟，改善效果显著。通过以上3个方面来提高新机种导入的效率缩短新机种导入的时间，最终能够真正的达到新机种导入高效率，高质量。让我们能够清楚的看到缩短新机种导入的时间应该如何操作，从哪些方面可以有效准确的把握时间是非常重要的。四、综述通过上面的介绍我们可以清楚的认识到，如何缩短新机种导入的

10、时间，作为一个管理者是如何准确的把握新机种导入时间的，通过下面的一个关系图可以帮助我们加深理解，如图c。（图c）通过上面关系图的介绍我们可以了解对于总体的新机种导入前导入后我们应该注意什么样的问题，以及用什么样的方法进行有效的把握。尽管在客户当中改善新机种导入效果明显，但是在这里叙述的只是多家SMT工厂共同遇到和解决的问题，如果需要具体的改善措施和内容则是必须在SMT现场进行实地的观测和调查，详细的得出数据后进行分析而得到的。所以这里建议大家在今后的新机种导入改善活动当中要考虑实际工厂的情况和问题然后结合本篇文章所叙述的内容进行改善，最后希望大家在实际的改善当中都卓有成效。首先给大家介绍我们其

11、中的一家客户改善事例.客户在改善之前,新机种导入的时间为3小时.主要问题是:(1新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.(2相关人员现场作业统筹不明确,每一个相关人员不清楚到底自己需要做的工作有哪几项,先做什么,后做什么不清楚,不明白.图a是当时在客户处现场观察新机种导入过程中每个环节所花费的时间,从图中我们可以看出,当时浪费时间较多的程序是在装料/接料/上料确认环节,浪费的时间有60分钟.图a图b责任当时在现场观察相关人员作业等情况,从图中可以看出在作业过程中人员的移动轨迹,非常杂乱,导致人员在每个工序/每个环节的作业当中效率非常低下,时间浪

12、费非常之大.(图b三.改善方法首先改善在现场发现的第一个问题“(1新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.”相应的改善方法有下面几点.(1制作一份新机种导入的作业流程,每个人员在什么时候先做什么事情全部规定下来,然后该项工作完成以后需要做什么工作全面清楚的规定下来,这样做带来的好处是可以清楚的看到现场在新机种导入过程中每个人的工作内容是否和流程规定的相符合,同时每个人员也同样能够明确切换过程中自己所担当的角色,应该做的事情,从制度上面理顺整个流程的各个环节. (2制作一份check list反复进行切换过程中进行检查,保证每个相关责任人第一时间

13、到达现场,第一时间参与新机种导入工作,保证新机种导入工作的顺利进行,例如:“网板是否确应经放在SMT现场,是否已经经过确认.”等等工作内容. 同时在每次新机种导入过程当中进行具体的统一调度工作,反复演练最后达到理想的效果.四.改善后实际效果(图e 经过反复的演练和调整 , 目前该客户的新机种导入时间平均缩短 50 分钟 , 提升 28% 提升效果显著 , 包括各个工作的顺序的改变 , 如图 e 介绍的导入过程中的顺序 , 与开始介绍的图 a 相比有了明显的差别 , 这一点我们可以从回流焊温度调整和测试的顺序我们就可以明显的看出其测试的顺序有了明显的差别 . (图e 其次我们同过现场的观察 , 每个操作人员的移动轨迹 , 移动的路线和作业工位的移动顺序 , 我们可以看到 , 目前现场