浅谈焊接质量控制对焊接质量的影响 毕业论文

1、目 录摘要 .IABSTRACT .II第 1 章 绪论 .11.1 我国焊接自动化技术的发展趋势 .11.2 我国焊接自动化技术的发展的现状 .1第 2 章 焊接工艺参数对焊缝质量的影响 .32.1 选择合适的工艺参数 .32.1.1 焊接电流 .32.1.3 电弧电压 .32.1.4 焊接层数 .42.1.5 焊条类形及焊条直径的影响 .42.1.6 操作因素 .42.2 焊接坡口的选择原则 .52.2.1 焊接坡口选择应遵循的原则 .52.2.2 对接接头的坡口形式 .52.2.3 角接接头和 T 形接头的坡口形式 .6第 3 章 焊缝质量控制 .73.1 作好焊前准备 .73.2 焊接

2、过程中的质量控制 .83.2.1 焊接环境的检查 .103.2.2 焊接规范执行情况的检查 .103.2.3 预热的检查 .113.2.4 焊接后热的检查 .113.2.5 焊接试板的机械性能试验 .12第 4 章 焊接产品的检验 .134.1 焊缝外观检查 .134.2 磁粉探伤 .144.2.1 优点 .144.2.2 缺点 .154.3 煤油渗透检验 .15结论 .16致谢 .17参考文献 .18I摘要焊接质量受到了焊接设备、焊材工艺流程、技术水平的限制。本文详细的介绍了焊接电源、焊接电流、焊接速度、电弧电压、焊接层数、焊条类形、焊条直径等焊接工艺参数对单面焊双面成形技术焊接质量的影响，

3、阐述了焊接质量控制对焊接质量的影响。焊接工艺设计过程中，由于坡口形式的多样性和不规则性，现象的本质原因是坡口形状复杂，导致参数建模和图形驱动困难，同时不同厚度坡口截面面积计算繁琐，对于对接焊缝，破口形式与板件的厚度密切相关，斜坡口和焊缝跟部共同形成一个焊条能够运转的施焊空间，使焊缝易于焊透。并以水平固定单面焊双面成形技术为例介绍了焊接坡口和焊接质量控制在焊接过程中的应用，充分证明单面焊双面成形技术在焊接生产中的指导作用。关键词：关键词：水平固定平对接焊 单面焊双面成形 质量控制IIAbstractWelding quality of the welding equipment, welding

4、 process, technical level limit. This paper introduced the welding power, welding current, welding speed, arc voltage, welding, welding rod, welding electrode layers form diameter of welding process parameters on one side welding technology welding quality influence, elaborated the quality control i

5、n welding of the influence on the welding quality. Welding process design process, because the groove form diversity and irregular, phenomenon essential reason is the groove shape is complex, due to the parameters modeling and graphics driver difficulties, at the same time different thickness groove

6、 section area calculation is tedious, for butt weld, break form and plate thickness are closely related, slope mouth and weld with the common to form a welding electrode able to operate the welding space, easy penetration weld. And to the horizontal fixed one side welding technology was introduced a

7、s an example of welding groove and welding quality control in the welding process, fully proved that one side welding technology in welding production guidanceKey words: Horizontal fixed butt welding One-side welding with back formation Quality control1第 1 章 绪论1.1 我国焊接自动化技术的发展趋势 现代自动化技术主要依靠计算机控制技术来实

8、现。焊接生产自动化是焊接结构生产技术发展的方向。现代焊接自动化技术将在高性能的微机波控焊接电源基础上发展智能化焊接设备，在现有的焊接机器人基础上发展柔性焊接工作站和焊接生产线，最终实现焊接计算机集成制造系统 CIMS。在我国焊接自动化技术 50 年的发展基础上，本文着重在以下 2 个领域展望我国焊接自动化技术的发展趋势。在焊接设备中发展应用微机自动化控制技术，如数控焊接电源、智能焊机、全自动专用焊机和柔性焊接机器人工作站。微机控制系统在各种自动焊接与切割设备中的作用不仅是控制各项焊接参数，而且必须能够自动协调成套焊接设备各组成部分的动作，实现无人操作，即实现焊接生产数控化、自动化与智能化。微机

9、控制焊接电源已成为自动化专用焊机的主体和智能焊接设备的基础。如微机控制的晶闸管弧焊电源、晶体管弧焊电源、逆变弧焊电源、多功能弧焊电源、脉冲弧焊电源等。微机控制的 IGBT 式逆变焊接电源，是实现智能化控制的理想设备，目前我国正大力发展和推广应用。发展成套焊接设备的微机控制自动化技术，优化选择目前已较成熟的微机控制焊机研究成果，在制造工艺上加以改进，使之便于批量生产，形成规模，产生效益，可以收到事半功倍的效果。微机控制晶闸管焊接电源，具有制造容易、成本低廉、过载能力强、维修方便等传统优点，其数控功能中除波控功能差一些外，可实现静、动特性优化控制，焊接参数编程记忆控制与自适应控制，还可实现一机多能

10、。这种焊机在今后仍将是埋弧焊、TIG 焊等通用或专用焊接设备的基本组成部分。如能通过批量生产来提高其性能与可靠性的话，微机控制晶闸管焊接电源将以其制造及调试容易、系列化、多功能化、程控化方便等突出优点受到广大焊接工作者的欢迎。IGBT 逆变焊机，国内的研究水平已相当高，这种焊机加上微机波形控制后是较理想的智能化焊接电源。目前要形成规模生产的关键问题之一是器件参数分散对电路可靠性的影响，其解决途径之一可能就是利用微机的自适应控制功能。另外，也应借鉴国外的先进技术来发展有前途的高档焊接电源，以促我国的 CO2、MIG 焊、MAG 焊。1.2 我国焊接自动化技术的发展的现状我国的焊接自动化技术的发展

11、与应用起步较晚。50 年代初期，国家建设了一批大型现代化骨干企业，首先从研制自动焊接装备开始发展焊接自动化技术。随着科学技术的进步和我国工业化的发展，我国的焊接自动化技术水平不断发展与2提高，50 年来已取得了很大的成就。1.各种机械化与自动化焊接机及切割机愈来愈多地替代了手工操作的焊机与切割机“九五”计划时，国产自动和半自动焊接机占焊机总量的 57%，加上进口自动和半自动焊机达 67%左右。特别是电站锅炉、压力容器等焊接结构所需的专用自动焊机及数控切割机，经过“七五”和“八五”期间的不懈努力，研制、开发的系列成套焊接设备基本上满足了国内生产的需要，部分改变了依赖进口的被动局面。2.各种焊接辅

12、助机械化与自动化装置及技术也得到了发展，多自由度转胎架、变位器、机械手等研制成功，并先后用于焊接生产过程。到“八五”计划末期，在汽车、锅炉、船舶、工程机械和重型机械等行业中，建成的不同规模的原材料和毛坯预处理生产线已超过 20 条。 3.发展焊缝对中技术，建立焊接生产线。发展焊缝自适应控制技术，建立焊接中心。到 80 年代后，我国的汽车、摩托车、锅炉、压力容器、船舶、工程机械和重型机械等行业的大中型骨干企业，都开发了自动化程度不同的各种焊接生产线及焊接中心技术。50 年来，我国的焊接生产自动化技术发展应用取得了很大的成就，但就焊接工程整体而言，我国焊接生产自动化技术与工业发达国家相比差距仍较大

13、。一是国产自动和半自动焊机的使用性能、品种和质量还不能完全满足国内大多数用户的需求，品种构成不适应焊接结构制造业采用先进自动焊工艺的需要，到 1995 年，我国的自动和半自动焊机的产量仅 1.16 万台（套） ，且大部分国产自动和半自焊机的使用性能还停留在 70 年代的水平上，节能型自动或半自动焊机偏少；二是机械化自动化专用成套焊接设备、焊接机器人及其工作站和焊接生产线的设计、制造技术落后，生产能力低，产品的使用性能和质量与国外同类产品相比差距较大；三是不同行业、不同地区、不同企业的机械化自动化技术发展应用不平衡，且差距很大，相当多的企业焊接结构生产仍以手工操作为主，机械化与自动化程度极低；四

14、是科研力量不足，既懂焊接技术又会计算机应用技术的人员缺乏，发展应用现代焊接自动化最新技术（计算机控制、逆变、信息传感、参数控制等）滞后，开发出的计算机软硬件技术实用性和商品化程度差；五是企业管理水平低、建成的焊接工作站、生产线、柔性制造系统等开工率不足，利用率低。上述问题应引起我们的重视并予以解决。3第 2 章 焊接工艺参数对焊缝质量的影响2.1 选择合适的工艺参数2.1.1 焊接电流焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数，它的大小直接影响焊接质量及焊缝成形。当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减少，且有可能造成咬边、烧穿等缺陷；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会

15、产生未焊透、夹渣等缺陷。选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。其中最主要焊条直径、焊接位置和焊道层次三大因素。2.1.2 焊条直径1.焊条直径越大，焊接电流就越大，如表 2.1 所示。表 2.1焊条直径与焊接电流的关系焊条直径/mm1.62.02.53.24.05.06.0焊接电流/A2540406550801001301602102602702603002.焊接位置较厚板或 T 形接头和搭接接头以及施焊环境温度低时，焊接电流应大些；平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流；横焊和立焊时，焊接电流应比平焊位置电流小 10%15%，仰焊时，焊

16、接电流应比平焊位置电流小 10%20%；角焊缝电流比平位置电流稍大些。3.焊道层次在多层焊或多层多道焊的打底焊道时，为了保证背面焊道质量和便于操作，应使用较小电流；焊填充焊道时，为了提高效率，可使用较大的焊接电流；盖面焊时，为了防止出现焊接缺陷，应选用稍小电流。另外，当使用碱性焊条时，比酸性焊条的焊接电流减少 10%左右。2.1.3 电弧电压电弧电压主要影响焊缝宽度，电弧电压越高，焊缝就越宽，焊缝厚度和余高减少，飞溅增加，焊缝成形不易控制。电弧电压的大小主要取决于电弧长度，电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低。焊接电弧有长弧与短弧之分，当电弧长度是焊条直径的 0.51.0 倍时，称为短弧

17、；当电弧长度大于焊条直径时，称为长弧。一般在焊接过程中，希望电弧长度始终保持一致且尽量使用短弧焊接。42.1.4 焊接层数 当焊件较厚时，要进行多层焊或多层多道焊。多层焊时，后一层焊缝对前一层焊缝有热处理作用，能细化晶粒，提高焊缝接头的塑性。因些对于一些重要结构，焊接层数多些好，每层厚度最好不大于 45mm。实践经验表明，当每层厚度为焊条直径的 0.81.2 倍时，焊接质量最好，生产效率最高。2.1.5 焊条类形及焊条直径的影响通常根据焊条的类型决定焊接电流的种类,除低氢钠型的焊条必须采用直流反接外,低氢钾型焊条可采用直流反接或交流,所有酸性焊条都采用交流电源焊接,但也可以用直流电源,焊厚板时

18、用直流正接,焊接薄板时采用直流反接。为了提高生产率应尽可能采用直径较大的焊条。但是用直径过大的焊条焊接,因焊接电流过大,要求焊接速度快,对焊工的技术要求高,否则容易产生烧穿 焊漏 未焊透 焊逢成形不良等缺陷.选用焊条的直径主要考虑焊件的厚度,厚度较大的焊件应选用直径较大的焊条,反之易然,焊件与焊接电流的关系如下表 2.2。表 2.2 焊条直径与焊件厚度之间的关系（单位:mm）焊件厚度234561213焊条直径23.23.244546焊条直径越粗，焊条融化所需的热量越大，必须增大焊接电流:若焊接电流太小，引弧困难，甚至会粘住焊条。每种直径的焊条都有一个合适的电流范围，表 2.3给出各种直径焊条合

19、适的焊接电流的参考值。表 2.3 焊条直径与焊机电流的选择（单位：mm）焊条直径/mm1.62.02.53.24.05.06.0焊接电流/A2540406550801001301602102002702603002.1.6 操作因素在焊接生产过程中，焊工的单面焊双面成形操作技术水平低，就意味着打底层的运条方法、焊条角度、接头方法、中间层及盖面层的运条方法、接头、收尾等操作方法掌握不熟练，这是造成焊缝质量差的重要原因之一。焊前对工件上的油、锈、水分清理不严格，焊条未经烘干处理或烘烤温度不够而投入使用，会促使焊缝产生大量的气孔，从而使焊接缝质量达不到要求。52.2 焊接坡口的选择原则2.2.1 焊

20、接坡口选择应遵循的原则对于焊缝技术条件要求焊透的厚板，不管是对接头、T 形接头、角接接头等，都要进行开坡口。坡口的形式和次寸主要根据钢结构的板厚、选用的焊接方法、焊接位置和焊接工艺等来选择和设计。此外，还应做到：焊缝中填充的材料少这样可以降低焊接材料的消耗，减少热量的输入和焊接工件连量。在相同厚板的情况下，双面坡口比单面坡口、U 形坡口比 V 形坡口、双U 形坡口比 X 形坡口节省焊料。具有良好的可焊达性对于不能翻转或内径较小的封闭焊缝，可采用带钝边的V 形或 U 形坡口，也可以采用加衬垫的坡口。坡口的形状应容易加工 V 形、X 形坡口可采气割，也可以采用刨边机。U 形或双 U 形坡口不能采用

21、气割，所以无在刨边机的条件下尽量采用 V 形、X 形坡口。便于调整焊接变形双 V 形双 U 形坡口容易调整焊件角变形，单 V 形单 U 形坡口容易产生角变形等。 对于焊条手弧焊，当板厚小于 6mm 是，在保证技术要求条件的前提下，可采用 I 形坡口。双面埋弧焊当板厚小于 16mm，也可以采用 I 形坡口。当板厚超过以上厚度时，则根据具体结构开坡口。2.2.2 对接接头的坡口形式两件表面构成大于或等于 135，小于或等于 180夹角的接头，叫做对接接头。在各种焊接结构中它是采用最多的一种接头型式。钢板厚度在 6mm 以下，除重要结构外，一般不开坡口。厚度不同的钢板对接的两板厚度差（1）不超过表

22、2-1 规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取；否则，应在厚板上作出如图21 所示的单面或双面削薄；其削薄长度 L3（1） 。 （a）单面削薄 （b）双面削薄图 2.1 不同厚度板材的对接6表 2.4 表示对焊接板厚的要求（单位:mm）较薄板厚度 1255991212允许厚度差（1）12342.2.3 角接接头和 T 形接头的坡口形式1.交接街头两焊件端面间构成大于 30、小于 135夹角的接头，叫做角接接头，见图2.2。这种接头受力状况不太好，常用于不重要的结构中。 （a）I 形坡口 （b）带钝边单边 V 形坡口图 2.2 角接接头两件表面构成大于或等于 135，小于或等

23、于 180夹角的接头，叫做对接接头。在各种焊接结构中它是采用最多的一种接头型式。2.T 形接头一件之端面与另一件表面构成直角或近似直角的接头，叫做 T 形接头。7第 3 章 焊缝质量控制3.1 作好焊前准备焊接前质量控制包括焊接原材料检验、焊接结构设计鉴定、焊接设备检查、焊工资质及操作技能检查等。1.焊接原材料检验焊接原材料包括母材、焊材两大类。（l）母材检验焊接结构的母材种类很多，如低碳钢、低合金钢、不锈钢、高速钢、工具钢、铝等，每一类又有不同的型号。对焊接结构母材的焊前检验，主要是根据材料的型号、出厂质量检验合格证进行检验。同时，还应进行外部检查和抽样复核，以检查在运输过程中产生的外部缺陷

24、和防止型号错乱。对于没有出厂合格证或新使用的材料必须进行化学成分分析、力学性能试验及焊接性试验，合格后方可投入使用。对用于重要焊接结构如压力容器的母材，在使用前应根据有关规定抽样复验其力学性能、化学成分等是否与订购合同的要求相符。（2）焊丝、焊条的检验对用于重要焊接结构的焊丝，在使用前应进行化学成分复核、外部检查和直径测量。对用于重要焊接结构的焊条，在使用前应核实其化学成分、力学性能、焊接性能等。2.焊接结构设计鉴定对于焊后必须进行无损检测的焊接结构，在开始制造前应对其结构设计进行鉴定，以确保该焊接结构的焊缝设计能进行焊后无损检测，即要求该焊接结构要有适当的无损检测空间位置，要有便于进行无损检

25、测的探测面，要有适宜无损检测的探测部位的底面等。若焊接结构制成后不能满足可无损检测的条件，则应当在该结构装焊过程中逐步进行无损检测，但最后装焊的焊缝必须具有进行无损检测的条件。3.焊机检查焊机焊前检查，主要检查焊机的电源、机械部分是否正常，各种电缆绝缘层是否有损坏，焊机的水路、气路是否连接正常，焊机外壳是否可靠地接地等。主要是确保焊接工作开始时焊机能正常运行用电安全性能良好。4.焊工资质及操作技能检查焊工属于特种作业，按国家有关规定焊工必须持证上岗。因此，在焊接生产开始前，必须检查焊工是否已有“电焊工操作证” 。坚决杜绝无证上岗，确保焊接8生产过程的安全。对于使用各种手工电弧焊进行焊接的结构，

26、其焊接接头质量好坏主要取决于焊工的操作技能。即使是埋弧焊、自动 MIG 焊（熔化极惰性气体保护电弧焊）等，焊接工艺参数的调整和施焊也与焊工的操作技能密切相关。因此，在生产开始前要对焊工焊接技能进行考核，达不到要永的要先进行培训，以确保其焊技能能满足设计要求，从而保证焊接产品的质量。5.检查焊接工艺说明书或焊接工艺卡是否齐备 焊接工艺说明书或焊接工艺卡是焊接生产过程中重要的施焊依据，是确保焊接产品质量的基础。在焊接生产开始前，要检查是否已有齐备的焊接工艺说明书或焊接工艺卡。这些焊接工艺文件是指导焊接生产、准备技术装备、进行生产管理以及确保生产进度的依据。6.各岗位作业人员对本工序内容以及工艺卡的

27、熟悉程度检查在焊接生产开始前，必须对各岗位作业人员进行工艺交底，确保作业人员熟悉焊接工艺说明书或焊接工艺卡等文件中的所有内容，才能顺利地进行焊接生产，确保焊接生产过程的质量。3.2 焊接过程中的质量控制根据焊接过程方法和步骤，进行分部质量控制。对不同管壁厚度的管子，焊接层次有不同的要求。按照焊接操作方法一般分为定位焊、根焊、热焊、填充焊和盖面焊五个过程。1.定位焊的质量控制定位焊俗称点固焊，通常定位焊比较短小，焊接过程中都不去掉，而成为正式焊缝的一部分保留在焊缝中，因此定位焊的质量好坏、位置、长度和高度是否合适，将直接影响正式焊缝的质量。（1）必须按照焊接工艺规定的要求焊接定位焊，定位焊用的焊

28、接材料与正式焊接材料应相同。（2）定位焊为间断焊，工件表面温度较正常焊接时低，由于热量不足容易产生未焊透，焊接时电流应采用比正式焊接时高 1015左右。（3）定位焊缝的引弧和收弧端应圆滑不应过陡，防止焊缝接头时两端焊不透。（4）在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊。定位焊的厚度应与第一层焊接厚度相近，且不应超过管壁厚度的 70。定位焊的质量与正式焊缝相同。定位焊的长度和间距，可按表选用，其位置要求均匀对称。9（5）为防止焊接过程中工件裂开，应尽量避免强制装配。若必须强行对接，其定位焊缝长度应适当加大，并减少定位焊缝的间距。在焊接根层前，应对定位焊进行检查，如发现裂纹应完全铲除，重新点焊。 2.

29、根焊的质量控制根焊是焊接根部第一层焊道。（1）预防未焊透在固定口焊接中，未焊透容易出现仰焊部位。施焊前，操作人员应在焊接试板上试焊，调整焊接参数；检查管口打磨质量，管内外表面坡口两侧 25mm 范围内应打磨至显现金属光泽；施焊中，严格控制熔孔直径，一般控制在 2.53mm，并保持匀速运条；每次停弧后，用沙轮机对接头进行打磨，其长度一般为 1520mm，且形成圆滑过渡。（2）预防内凹。内凹均产生在焊缝的仰焊部位。施焊中，其焊接电流一般比平焊小 10左右，采用顶弧焊即沿焊接方向成 105110的夹角，焊接熔孔控制在 2.5mm 以内，焊条尽量伸向根部。（3）预防内焊瘤内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位

30、。施焊中，在保证熔孔直径的前提下，注意运条速度，如果熔池温度过高，可停弧降温。3.热焊的质量控制根部焊道完成后应立即进行第二层焊道焊接，即热焊。进行热焊时，与根焊时间间隔不宜太长（最长 10min） 。热焊层焊接一般易产生夹渣、烧穿等缺陷，因此在热焊层的质量控制中，主要预防夹渣。施焊前，操作人员应彻底清除表面焊渣，尤其是焊缝与坡口表面交界处应仔细清除干净；施焊中，注重电弧在坡口边缘的停留时间，根据焊接位置的变化变换运条方式。4.填充焊的质量控制填充焊道是为盖面焊接打基础的，在填充层除了防止夹渣外，同时要预防气孔的产生。施焊中一是要严格控制电弧长度，一般以不超过焊条直径为宜；二是要清除上层的熔渣

31、及焊件上的污垢；三是施焊前按焊条说明书中的规定进行焊条烘干；四是适当延长焊缝金属的保温时间；五是施焊中密切注视熔池的冷却，发生气孔马上停弧处理。5.盖面焊的质量控制盖面焊道是保证焊缝外观及尺寸的关键工序，盖面焊层外观检查必须达到如下要求：（1）焊缝外观成形均匀一致，焊缝及附近表面上没有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷；10（2）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧长 0.52.0mm；（3）焊缝表面不应低于母材表面，用焊缝检验尺进行测量，焊缝余高应不大于 1.6mm，局部不得大于 3mm，超标部分可以进行打磨，但不得伤及母材，要与母材圆滑过渡，以防在进行防腐时，与防腐材料之间形成气孔，而

32、产生锈蚀点；（4）咬边深度不得超过 0.5mm，长度不得大于焊缝全长的 7。盖面焊接一般易产生咬边、接头超高等缺陷，因此在表面层的质量控制中，一要预防咬边超标，咬边超标一般发生在仰焊部位。施工前，焊接电流的选择要比平焊时小 1015；施焊中，严格控制熔池形状，一般情况下，把焊接熔池控制在扁椭圆形为好，同时注重坡口边缘的停留时间，在坡口边缘运条速度稍慢些，停留时间稍长些，在中间运条速度要快些。二要预防接头超高，接头超高一般发生在平焊位置。施焊前，先用沙轮机在起焊处打磨出斜坡形过渡带，然后在接头前方 10mm 处引弧，电弧引燃后稍微拉长一些，然后移到接头处，稍作停留，待形成熔池后再继续向前焊接，这

33、样接头可以得到必要的预热，压弧后快速运条。3.2.1 焊接环境的检查焊接环境对焊缝质量有较大的影响。例如，过低的环境温度，会使焊件与焊缝之间的温差增大，因而增加了焊缝金属的冷却速度，有可能使材料变脆，在焊接应力作用下出现裂纹；雨雪天气或湿度过大时，由于焊接区水分较多而使焊缝容易出现气孔；风力较大时会影响焊条电弧焊及气体保护焊的保护效果等。而在许多情况下，焊接工作是在露天条件下进行的，如桥梁、大型储罐、长距离输油管道的施工等，焊接质量在很大程度上受季节、地理位置及天气情况的影响。因此，有关标准对焊接环境做出具体规定。例如，GB1501998钢制压力容器中规定，当施焊环境出现以下任一情况，且无有效

34、防护措施是，禁止施焊。 1.雨雪天气。2.相对湿度大于 90。3.焊条电弧焊时风速大于 10ms。4.气体保护焊时风速大于 2ms。气温对焊接过程也有一定影响，且与材料的性能，特别是焊接性有关，上述标准规定：当焊接环境温度低于 0时，应在施焊范围内预热到 15左右。在现场施焊条件下，不同性能的钢材其允许焊接的最低温度规定为：低碳钢，-20；低合金结构钢，-10；中、高合金钢，0。113.2.2 焊接规范执行情况的检查不同焊接方法要求监控的焊接参数各不相同。1.焊条电弧焊焊接工艺的检查焊条电弧焊的焊缝质量在很大程度上取决于焊工的操作技术，因而对焊接参数要求不严格，通常只规定各层的焊条型号和直径，

35、电源种类和极性，而对焊接电流只规定一个范围，焊工可以根据自己的经验，在该范围之内选择合适的焊接电流。2.埋弧焊焊接规范的检查埋弧焊需要检查的焊接参数较多，主要有焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径和伸出长度等。焊接电流和电弧电压可直接从电流表和电压表上读出；焊接速度则由牵引焊车的一对齿轮的传动比 ，只要检查所选用齿轮的齿数符合对应的速度即可。当采用滚轮架组焊环缝时，则要检查滚轮架转速下该直径环缝的线速度是负符合要求。3.气体保护焊焊接参数的检查气体保护焊的种类较多，需要监控的焊接参数也有差别，除各自对应于焊条电弧焊和埋弧焊相同的参数外，各种气体保护焊所共同需要检查的参是保护气体的流量和混合气

36、体的配比。3.2.3 预热的检查预热是减少焊接应力的重要措施。检查预热主要是检查预热方法，预热温度。在一般情况下，允许预热温度略高于规定温度（通常焊接工艺卡给出的预热温度是下限值） ，特别是在施焊时焊接环境温度较低的情况下，允许超出更多些，以弥补因温差较大而增加的散热损失。在焊接开始时，检查的次数应频繁些；当预热温度稳定在一定范围内时，说明焊接过程中向焊接接头提供的热量与散失的热量大体失去平衡，这是正常焊接过程所需要的预热状态。3.2.4 焊接后热的检查 焊接后热的主要作用是加快焊缝中氢的逸出，为达到这一目的，必须检查一下几点。1.及时加热：在焊缝冷却到 100以上时及时加热。2.加热温度：加

37、热温度一般要求 200350。加热温度过低，消氢效果不理想；架热温度过高，有可能使一些低合金钢产生回火脆性。因此，应检查实际加热温度。123.加热持续时间：在上述加热温度下应保持 34h。4.加热宽度范围：加热时要保证足够的加热宽度范围，要求焊缝每侧的加热宽度不小于板厚的 5 倍，且不小于 100mm。5.保温措施：热源撤除后应采取良好的措施。3.2.5 焊接试板的机械性能试验焊接检验可以发现焊缝内存在的缺陷，但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何，因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验需要通过试验板完成。为了使从焊接试板是得到的实验数据尽可能反映生产条件下的实际情况要求对试板进行检

38、查并保证以下几点: 1.试板材料要与产品使用的材料有相同的钢号、规格和热处理工艺。切取试板也要进行标记移植。2.试板应采用与焊接产品相同的坡口形式，而且加工坡口的方法也必须相同。3.板应由焊接正式产品的焊工进行焊接，并采用相同的焊接方法。4.对于器上的试板必须在筒体纵缝的延长部分与筒体连续施焊。在实际生产是将试板定位在筒体的端部，一保证试板和产品焊接工艺的一致性。5.对有热处理要求的产品，试板应随产品一起热处理。13第 4 章 焊接产品的检验4.1 焊缝外观检查1.焊缝的目视检验目视检验是用眼睛直接观察和分辨缺陷。一般情况下，目视检验的距离约为600mm，眼睛与被检工件表面所成的视角不小于 3

39、0。在检查过程中，可以采用适当照明、利用反镜调节照射及观察角度、借助低倍放大镜观察，以提高眼睛发现缺陷和分辨缺陷的能力。对眼睛不能接近的焊缝必须借助望远镜、内孔管道镜等进行观察。借助的设备至少应具备有与直接目视检验效果相同的能力。目视检验应在焊接工作结束后，将工件表面的焊渣和飞溅清理干净，如表4.1。 表 4.1 焊缝目视检验的项目检验项目检验部位质量要求备 注清理质量所有焊缝及其边缘无焊渣、飞溅及阻碍检验的附着物焊缝与母材连接处焊缝完整不得有漏焊，连接处应圆滑过渡几何形状焊缝形状和尺寸急剧变化的部位焊缝高低、宽窄及结晶焊波应均匀可用焊接检验尺测量焊接缺陷整条焊缝和热影响区附近重点检查焊缝的接

40、头部位、收弧部位、几何形状和尺寸突变部位1无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷2气孔、咬边应符合有关标准规定1接头部位易产生焊瘤、咬边等缺陷2收弧部位易产生弧坑、裂纹等缺陷装配拉肋板拆除部位无缺肉及遗留焊疤伤痕补焊母材引弧部位无表面气孔、裂纹、夹渣、疏松等缺陷2焊缝尺寸的检验焊缝尺寸检验主要是测量焊缝外观尺寸是否符合图样标注尺寸或技术标准规14定的尺寸。 （1）对接焊缝尺寸的检验：检查对接焊缝的尺寸主要是检查焊缝的余高和熔宽，其中又以测量余高为主。因为现行的一般标准只对焊缝余高有明确定量的规定和限制，而对焊缝宽度无定量规定，只要求焊缝宽度较均匀即可。（2）角焊缝尺寸的检验：检查角焊缝的尺寸主要是检验

41、焊缝的厚度，焊脚尺寸，凸度和凹度，但多数情况下，只测量焊脚尺寸；当图样标注中要求角焊缝厚度时，不但要求实际角焊缝厚度符合尺寸，而且还要求焊脚尺寸相等,因为只有这样才能准确测量角焊缝的厚度。4.2 磁粉探伤磁粉探伤是利用磁场磁化铁磁性金属所产生的漏磁来发现缺陷可分为磁粉法，磁感应法等，其中磁粉法应用最广。其探伤原理，如图 4.1 所示从上图可以看出，对于 A、B 缺陷因为距离表面较远，产生的磁力线不能产生漏磁，而对于 C、D 缺陷距离表面较近，产生漏磁现象。因此，磁粉探伤只能发现磁性材料表面及近表面缺陷，对于隐藏深处的缺陷不易发现。磁粉探伤只适用于磁性材料，对非磁性材料例如：有色金属及不锈钢不能

42、采用。 气孔波形 裂纹波形 夹渣波形 4.1 磁粉探伤原理图4.2.1 优点磁粉探伤的优点是：对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备15和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。4.2.2 缺点仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。4.3 煤油渗透检验煤油检验是检验密封性的一种简便方法，用于检查非受压焊缝，其简单的试验过程如下：试验时在焊缝的一面涂上石灰水或白垩糊，干燥后在焊缝的另一面涂上煤油，利用煤油表面张力小，能穿透极小孔及缝隙的能力，当焊缝不致密有缝隙时，煤油便会渗透过来，在涂有石灰水或垩糊的焊缝上留下油迹。为判断缺陷的大小和位置，在涂上煤油后应立即观察，最初出现油迹即为缺陷的位置及大小，一般观察时间为 1530min。在规定的时间内不出现油痕即认为焊缝合格。这种方法对于对接接头最合适。而对于搭接接头除试验有一定困难外，因搭接处的煤油不易清理干净，因而修补时，容易引