旋挖灌注桩主要施工方法及技术措施

1、旋挖灌注桩主要施工方法及技术措施1.1 施工准备(1)参加设计单位的技术交底；(2)收集、分析施工场地的地质资料；(3)编写详细的施工组织设计，送交建设单位或监理单位审定；(4)施工场地具备四通一平条件(施工准备期完成)；(5)施工前，应了解施工区域地下障碍物的情况(由业主提供) ；(6)根据发包单位提供的建筑物主要轴线，按图纸放桩位；(7)施工前对施工场地内主要道路进行规划和铺垫，施工道路两旁设宽0.8m,深50cm的集水坑沟；场内设分排水沟与主干道旁的集水沟相连，最后集中统一 处理，以保证施工场面整洁。(8)利用磴石、碎石等堆料场施工前对其场地进行硬化，使施工场地便于大型 设备行走。(9)

2、按规划设发电机组，分区供电，保证现场施工。1.2 泥浆制备处理钻孔15m-20m以下采用泥浆护壁，在施工前需制备泥浆。根据本工程的地 层特点及相关工程经验，选用膨润土造浆护壁。本工程将进行集中供浆、集中收 集回浆，进行集中管理，保证现场文明施工。1.2.1 制浆材料(1)膨润土：采用湖南澧县膨润土。(2)水：施工淡水。(3)分散剂：选用工业用纯碱。1.2.2 新制泥浆配比及性能指标对于一般地层或易漏失的砂层，选用表 6-1两种配合比制浆，其它地层，可 参照此配比，并根据实际情况加以调整。表6-1泥浆配合比地层配合比()膨润土纯碱水680.3 0.5100SB：100.3 0.5100根据上述配

3、合比，泥浆应达到的性能指标如表6-2:表6-2泥浆性能指标地层性能指标比重漏斗 粘度(s)失水量(ml/30min)泥皮厚(mm)塑性 粘度 (cp)10分钟 静切 (N/m2)动切力(N/m2)PH值1.051622<15<1.5<1524488.5 10SB：1.1018 25<15<2.0<20486158.5 101.2.3 泥浆制备系统泥浆站设ZJ4001高速搅拌机3台，供浆泵3PNLG型12台，并设有一间工 具房和试验室，建筑面积约20m2。紧靠泥浆站设有10X8m的膨润土添加剂仓库。储浆7A设3个，均为300m3 另泥浆系统设膨润土粉库：可存放

4、膨润土粉150t,建筑面积约400m2。膨润土在使用前存于仓库，拌和时人工拆包。泥浆制备站结构示意图如下图 6-1。37X 33«姗浆沟加料口37X 37# 柱高速搅拌机 仃30X 2C#浆沟浆砌石 -：二二；C1瞪垫层A靖J面图图6-1泥浆制备站结构示意图泥浆制备系统所需设备见下表6-3。表6-3泥浆制备系统设备厅P设备名称规格或型号单位数量备注1泥浆搅拌机ZJ400L台321共浆泵_3KW台121.2.4 泥浆拌制方法和质量控制(1)泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机(ZJ400L型制浆机3台)制 浆能力250m3/d,可满足现场使用。(2)每槽膨润土浆的搅拌时间为35分钟

5、。(3)应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。(4)泥浆处理剂如纯碱，使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%,若需要可添加1.5%的聚丙烯酰胺水溶液。(5)储浆池内泥浆应经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。(6)槽内泥浆的性能指标(对一般地层)的控制标准(见表6.4)。(7)对于漏失地层使用的泥浆不做规定。(8)在钻进过程中，应在循环浆沟中取样，检测有关指标，如超出表6-4限值， 必须进行处理。表6-4梢内泥浆性能指标控制标准试验项目比重漏斗粘度 含砂率(%)失水量(ml/30min)泥皮厚(mm)PH值指标1.05 1.1018 22<

6、;2<30<4>7, <11上述指标亦可作为清孔换浆的控制标准(9)泥浆检测和控制要求每日检测项目：在搅拌机中取样，经水化溶膨 24小时后测定比重、漏斗粘 度；对新浆储浆池内的泥浆取样进行检测，项目有：比重、漏斗粘度、失水量、 泥皮厚度、10分钟静切力、动切力。在主孔正常钻进时，对经循环浆沟回到孔内的泥浆应取样检测一次， 检测项 目是：比重、漏斗粘度和含砂量，每日还须检测失水量、泥皮厚度的PH值一次（ 10）其它注意事项a）在槽孔和储浆池周围应设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。b）成孔过程中，当发现泥浆漏失较严重时，可在孔内投放锯木等堵漏材料止漏；如遇严

7、重漏失，应向孔内抛填粘土、水泥堵漏。c）混凝土浇注时，应注意：防止混凝土洒落泥浆槽内。被混凝土置换出来的泥浆距混凝土面2 米以内的泥浆，因污染较严重，应予废弃。1.2.5 造孔弃渣及废弃泥浆处理泥浆将钻渣携带出孔口，如不及时从循环液中分离出来，而被重新注入孔内，会降低钻进效率，降低泥浆性能指标，影响护壁效果，易造成坍孔、埋钻或卡孔等事故。分离钻渣不及时还会使循环液变成废液，使钻渣废液量剧增，加大施工现场钻渣液的处理工作量，而且易造成废液在施工现场的漫流，影响文明施工。因此钻渣分离的及时彻底，既可以提高钻进工效，也可以减少废渣的产出量， 有利于环保和文明施工。制定详细的泥浆废渣处理方案对本标显得

8、尤其重要。我方总结多年的施工经验，针对本工程的特点，编制了自流式循环的泥浆废渣处理方案。设置的沉淀池和泥浆池应低于孔口，从孔口出来的混合液，在沉淀池中沉淀后在用泵送入孔底，然后泥浆将钻渣从孔底携带孔口，流入沉淀池。灌注混凝土时，孔内泥浆则自流灌入沉淀池中。工程实践证明，该方案可靠，使用方便，经济有效。在施工阶段，制定周密的废浆钻渣清运计划，确保现场废浆钻渣排放有序，其内容包括：（ 1）废浆钻渣的日产出量和处理方式；（ 2）按照每日需清除及运出的废浆废渣量配备清挖和运输设备；（ 3）施工场地运输道路和时间的安排；（ 4）运输过程中防止泄漏遗洒的措施。我公司将与地方政府协商，选择合适的废渣堆放场地

9、，首先在现场使用集浆坑， 将浇注排除的废泥浆使用泥浆泵排到集浆坑，沉淀后将清水直接排放，剩下泥浆直接用泥浆泵排放到废渣堆放场地；如果排浆距离较远，泵送困难时，采用5吨东风车（或水罐）拉浆运输，直接排放到指定地点。运输途中密封泥浆罐，防止泄漏遗洒。1.3 混凝土的制备基于本工程工期紧、混凝土用量大、日用量强度高、混凝土质量要求高等特 点，本工程全部灌注桩桩身混凝土均采用现场搅拌。1.3.1 混凝土搅拌系统施工布置在混凝土生产区 设2台混凝土搅拌站（HZS50Z）,如图6-2。图6-2 HZS50Z搅拌站1.3.2 混凝土搅拌站的选择根据最大混凝土浇筑量和浇筑时间，在混凝土运输能力满足搅拌站出料能

10、力 的前提下控制每根桩的灌注时间0 2h,浇筑强度要求搅拌系统小时生产能力为 45m3,选配HZS50Z搅拌站，理论生产能力50m3/h,主要技术参数如表6-5。表6-5搅拌站主要技术参数参数名称型号HZS50Z生产率（理论值）m3/h50搅拌主机型号2X JS1000骨料计量精度芝水计量精度一土水泥计量精度土添加剂计量精度土HZS50Z混凝土搅拌站采用工控微机系统如图 6-3,计量、搅拌全过程自动 控制，配置微型打印机，实时打印生产数据。并可根据需要配置上位管理系统， 实行自动化生产管理；配置砂含水率测量仪在线检测；配置搅拌车到位监控与检 测。本搅拌站上料型式为爬斗式上料。图6-3工控微机系

11、统HZS50Z组合式搅拌站是由ZPL1200配料机与2XJS1000搅拌机、水泥秤（选 件）、螺旋输送机（选件）等组成的混凝土生产设备。配料机可完成2种物料的自动配料程序、水泥秤可完成水泥自动配料程序， 水计量由时间继电器控制，搅 拌机完成混凝土的搅拌任务。搅拌机出料高度3.8m,便于搅拌输送车授料，翻斗车授料可加溜槽。平面布置如图 6-4所示。图6- 4HZS75Z组合式搅拌站1.3.3 施工原材料检验（1）骨料检验骨料：骨料中不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物、硫化物及针、片状颗粒；骨料中的含盐量不得大于0.1%,硫酸盐及硫化物的含量(折算成SO3)不得大计量碎运输车于1%。骨料粒径为54

12、0mm；粗骨料粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3,同时其最大粒径不宜大于50mm。粗骨料的含泥量应小于1%。本次混凝土骨料选(2)胶凝材料运贮水泥：水泥采用散装 P.O42.5R普通硅酸盐水泥，水泥罐车运至工地，泵运入仓，水泥仓单仓储料量100T,搅拌时由螺旋输送机输送经电子称称量后进入搅拌机内混凝土搅拌系统的工艺流程见图6-5用540mm碎石料及天然中砂,运至搅拌站配料机的受料钢仓内,电子称量系统称量后经爬斗机送至搅拌机内搅图6-5 混凝土搅拌流程图1.3.4混凝土搅拌质量控制措施(1)混凝土生产严格按施工规范要求拌制，防止骨料混仓;(2)定期检查系统称量部件、及时校验，严格按试验室配合比料

13、单配料;砂石骨料直接从砂石骨料仓内用ZL-30装载机水箱水泥库爬斗机电子计量斗计量螺旋输送机搅拌机配料斗发料斗放料斗门外加剂箱水泥称量斗(3)每批骨料按要求进行材料的含水量检查。1.3.5 辅助设施除上述主要设施，混凝土搅拌系统还设有外加剂间及现场试验室、办公室等。1.3.6 混凝土生产系统主要设备混凝土生产系统主要设备如表6-6所示。表6-6 HZS50Z混凝土生产系统设备表厅P设备名称规格型号单位数量1搅拌主机及提升系统搅拌机JS1000台2四点干油泵SBN10-4台1主体结构套1搅拌摆线针轮减速器XW10台1快开阀KKP-4只2提升摆线针轮减速器BW33台一12酉己 料 站骨料仓4.2m

14、3个3计量仓1.76m3个1振动器ZF-1-5输送带B600条14传感器CL-YB-3/2T个43水泥计量水泥计量斗600kg个1传感器CL-YB-3/500个3气缸QGS63X 250根14水计量水时间计量套1管道泵65SG35-20台15操作室个16气动系统1空压机V-0.67/0.7台117控制系统控制台台18水泥仓100T只21.3.7 混凝土运输设备本工程混凝土运输所采用的设备如表6-7表6-7混凝土运输设备表厅P设备名称设备规格数量1混凝土搅拌运输车6或3m3JJ6辆 ini2搅拌站上料机械 ZL30E鼻黑时痈B2辆1.3.8主要经济技术指标混凝土生产系统主要经济技术指标如表6-8

15、。表6-8混凝土生产系统主要经济技术指标表序号指标名称数量1生产能力90m3/ h（2台搅拌站）2工作制三班制/每班8小时1.4旋挖灌注桩施工工艺流程旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程参见图6-6。1.5旋挖灌注桩成孔施工图6-6旋挖式灌注桩施工工艺流程图1.5.1 旋挖成孔工艺原理本标段桩基工程采用旋挖式成孔，上部 15m-20m长护筒护壁、下部采用泥 浆护壁的施工工艺，施工设备为德国宝峨公司生产的 BG系列钻机及意大利MAT 钻机。该工艺的基本原理是先利用履带吊振动锤配合或利用钻机自身的护筒驱动 器下设护筒至预定深度，并以水平尺测定护筒的垂直度；然后用短螺旋钻头取土， 在本场地上部土为流塑状的淤泥

16、层土，可用短螺旋取士至10m左右，向孔内加入泥浆，用锥形体的挖泥斗钻进。并通过操作钻机上的纠偏液压油缸调整钻的垂 直状况，以控制成孔精度（遇土质较硬的地层护筒不能一次下到位时，可采用边拼接、边取土、边跟进护筒的方法，直至将护筒下设到土质稳定层顶面）。在钻至设计要求孔深后，用旋挖钻具清除孔底浮土，以提高桩的承载力，最后放入钢筋笼，进行混凝土浇注。BG钻机工艺成孔步骤参见下图6-7。MAT钻机施工工序同BG钻机，只是埋设护筒及起拔护筒由振动锤完成 另外，为提高钻机使用效率，BG钻机亦可使用振动锤起拔护筒。上覆软弱层下卧硬层步骤四步骤一步骤二步骤三图6-7BG钻机长护筒护壁成孔工序示意图注：步骤一：

17、用护筒驱动器埋设第一节护筒；步骤二：用连接装置接护筒，一直压至下卧硬层顶面，或直接采用振动 锤下设长护筒；步骤三：用短螺旋钻头(或加入泥浆锥形体的挖泥斗)钻进至硬层顶面； 步骤四：用KB型钻头或其它钻头钻进至要求孔深并清孔。1.5.2 施工工艺技术特点本工程灌注桩成孔主要采用进口旋挖钻机(BG系列)，上部15米护筒护壁、下部泥浆护壁旋挖钻进，该工艺技术特点如下：(1)钻孔速度快，工效高国内设备大多通过电机、皮带链条传动，驱动力小且慢；BG设备通过全液压传动，扭矩、驱动力及提升能力大大提高，钻孔速度加快；(2)钻孔能力强、钻孔质量好大中型BG系列设备钻孔直径可达1500mm,钻孔深度可达60米；

18、成孔能比国内其它设备要好。该设备有电脑自动控制，钻进过程中一些施工参数如 转速、钻进压力、深度等有电脑显示，可有效的控制成桩的垂直度、防止超挖和 欠挖。采用护筒护壁还可以避免塌孔等桩身质量缺陷，切实解决了复杂地层护壁难的问题，钻孔质量好。(3)桩身质量有保证场地施工区层淤泥质粘质粘土，流塑软塑状态。如用传统的施工工艺则 很难解决护壁难与塌孔的问题。而护筒跟进施工工艺能很好的解决这个问题。 我 公司在国内采用全(半)程护筒跟进施工的电厂桩基工程有镇江电厂二期、三期工程2X600MW,浙江大唐乌沙山发电厂 4X600MW、浙江浙能兰溪电厂 4X 600MW、广东大唐三百门电厂 2X600MW,经过

19、以上项目的施工及检测表明采 用护筒跟进进行成孔，孔底沉渣少；桩身完整性好，单桩承载力均能满足设计要 求。(4)施工机具适用地层广施工时利用旋挖钻机可配备不同钻具，以适应不同地层的钻进要求。钻具配备如图6-8图6-10所示图6-8用于一般地层图6-9用于高塑性粘土图6-10用于一般风化岩1.5.3钻孔成孔施工钻孔施工前，先对桩位放线定位，大约定出桩位后，插钎标识。(1)成孔前严格复核测量基线、水准点及桩位，由桩中心向四边引出四个桩心 控制点。（ 2）施工前由技术人员负责检查桩位，并对钻机就位进行验收，验收后方可开 始钻进。（ 3） 调整钻机垂直度。成孔设备就位时必须平正、稳固， 以免造成孔的偏斜

20、（ BG钻机可通过自动调控装置来调节）；（ 4）测量定位及长护筒安放。a） BG钻机埋设护筒：根据土层情况，钻机对准桩位后钻进成孔46m,然后从前一浇注完混凝土的桩孔内拔出护筒，放入钻孔中，并利用引出的4 个控制点进行桩位校准后，利用护筒驱动器下压护筒至硬层顶面（如果护筒一次不能下设到预定位置可采取边取土边压护筒，不断重复此过程直至将护筒压至预定位置） ；利用 S3 型水准仪测放护筒顶标高，测量误差控制在10mm 之内；利用钻机安放、下压护筒，具中心与桩位中心允许偏差不得大于70mm,并保证护筒的垂直度（护筒的垂直度由水平尺来控制：每次下护筒在上、下端各测一组，每组在同一水平面上垂直方向测两次

21、）， BG 钻机护筒埋设如下图6-11。b）振动锤埋设护筒 其原理是振动桩锤配上钢管夹头利用桩架或起重机在振动锤震动力下沉拔钢管护筒，将振动锤与旋挖钻机结合的施工工艺，我公司有类似地层条件工程的大量实践，如浙江大唐乌沙山电厂（宁波地区）、浙江宁波金华兰溪电厂、广东潮州三百门电厂等，证明完全是可行的，施工效率高、成本低。钻机对准桩位后钻进成孔46m,然后履带吊行走至前一浇注完混凝土的桩孔内拔出护筒，放入钻孔中，开动振动锤激振下沉护筒，并利用引出的4 个控制点进行桩位校准，利用S3型水准仪测放护筒顶标高，测量误差控制在 10mm之 内；其中心与桩位中心允许偏差不得大于 70mm,并保证护筒的垂直度

22、（护筒的 垂直度由水平尺来控制：每次下护筒在上、下端各测一组，每组在同一水平面上垂直方向测两次），若达不到要求，应提出孔口重新埋设，振动锤护筒埋设图如下图6-12。图6-11 BG钻机护筒埋设图6-12振动锤护筒埋设(5)造孔技术要点根据类似工程经验，结合本项目地层特点，我公司在钻进方法及钻具配备、 护壁措施、施工顺序等各方面指定了 一套针对本场地土层的施工方法。钻进方法：钻杆钻进过程中，保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏， 顺利进入斗体中，确保土体钻进过程中局部没有形成失稳的滑孤面，有利于钻孔 护壁；钻具配备：上部粘性土用锥形体的挖泥斗，相应增加斗体中平衡孔的面积， 在提升斗体过程中减

23、少对孔底土体的抽真空作用 (负压)，有利于钻孔护壁，也利 于斗体卸土；下部砂土改用砂石斗挖掘。护壁措施：为保证BG钻机发挥高效，我公司为每台钻机配备 2套护筒，护 筒长度不小于15m,确保钻机高效运行，并保证护筒有效周转，并配备相应的护 筒备件与备用护筒。另外护筒埋设的方法可用振动锤埋设或及时用 BG钻机埋设 或提拔护筒。施工顺序：本场地上部土为流塑状的淤泥层土，灵敏性高，易受扰动，在安 排作业施工时，保证钻孔孔距大于5倍桩径，同时保证钻孔跳打，有效利用已灌 注完成桩体来减少对未完成的桩体影响。保持总体的由内向外的退打。1.6 钢筋笼制作与安装1.6.1 钢筋笼制作(1)为保证工程进度，结合本

24、工程桩的长度钢筋笼采取一次成型；(2)技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；(3)制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有 污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；(4)钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢 筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。(5)钢筋笼制作应满足表6-9要求：表6-9钢筋笼制作允许偏差表项次项目允许偏差(mm)1主筋间距士 102箍筋间距±203钢筋笼直径士 104钢筋笼长度+50(6)钢筋原材及成品保护钢筋原材进场后，经过监理工程师的检验合格后，对堆放到预先准备好的钢筋堆

25、 放场地。钢材堆放场地经过预先平整，并使用豆石平铺。原材下使用方木垫起 30cm左右，上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。1.6.2 钢筋笼运输已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输笼炮车进行运输，禁止用铲车等机 械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。1.6.3 钢筋笼吊放安装(1)下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号 按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度 及笼上的附属物，为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形， 应在分段做好的钢筋笼 中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开；(2)钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块以确保灌

26、注桩混凝土保护层厚度 50mm；垫块直径12cm,中间使用箍筋贯通，焊接在主筋外面，每个截面使用3个，间距4m0垫块同时有导向作用；(3)用16T(25T)吊车下放钢筋笼；(4)防浮措施a)防浮筋：在钢筋笼底部500mm处设防浮筋，如图6-13所示。b)钢筋笼入孔后应检查钢筋笼顶标高，并安放浮笼管，将钢筋笼进行固定，以 防止钢筋笼下沉或上浮。400钢筋笼抗浮筋18抗浮钢板=/I ,宽60-80.社内环图6-13防浮筋布置示意图1.7 下导管(1)使用国内较先进的双螺纹方扣接头导管，拼接速度比普通导管快1倍， 不容易卡挂钢筋笼，密封性好。导管最大外径采用 200mm；接头拧紧，避免孔 深导管太长

27、，导致导管脱落事故；(2)导管在使用前应试拼装，做压力充水试验，试验压力为0.61MPa；(3)根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作，按导管距孔底距离 300 500mm范围控制；实际中一般按 0.3m, 0.5m, 1.0m, 2.0m, 4.0m, 6.0m几种长 度配备；(4)碎浇注前，导管内必须放置合乎要求的隔离塞(一般采用球胆或混凝 土塞加油毡)，使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后 方可进行碎的浇注工作；(5)起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故；(6)根据碎面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测碎面深度，确 保导管埋入碎面26m,严禁将导管提出混凝

28、土面，应指派专人测量导管埋深及 导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录。导管下设完毕后，应对孔深进行测量，若孔深超过设计要求的50mm,则应 该立即组织进行二次导管清孔，二次清孔后的孔深保证满足设计要求。1.8 水下砼浇注混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量好坏直接决定桩身质量。（1）本次采用自拌混凝土，混凝土强度 C30、C40,坍落度180200mm, 扩散度340380mm。（ 2）计算混凝土量：为避免初灌后导管内涌水，一定要根据计划的导管初次埋深计算初灌量。根据施工经验，初灌量按下式确定：V 初二卜兀 /4 D2（H1+H2）其中，k:经验系数，取1.15;D:桩孔平均直

29、径；H1:导管距孔底距离（包含沉渣厚）；H2:导管初灌埋深；（ 3）砼检查：搅拌时对砼一定要认真检查。根据经验，检查搅拌的砼是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，砼是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，不合要求的决不允许浇注。（ 4）砼浇注：开始浇注前，应先检查孔底沉渣厚度，不合要求时应通过钻机重新清孔，符合规定并经监理下达浇注令后半小时内必须灌注混凝土。；浇注时，应保证导管底部距孔底 0.30.5m,且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下0.8m 以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水；浇注过程中最好在导管口置一隔筛，以避免大团块堵管，导致断桩；为保证导管埋深为26

30、m,应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；测绳应经常校核；浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出混凝土面，造成断桩；混凝土浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复插，避免过快，以防桩头空洞及夹泥。（ 5）桩头混凝土灌注超浇量应满足合同技术条件，以确保桩顶混凝土标号符合设计要求；当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土，以防止桩体内混凝 土疏松；当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度，适当控制导管埋深， 防止钢筋笼上浮；(6)混凝土灌注桩必须按规范留试块；(7)混凝土灌注完成后，需对桩

31、顶到地面的空桩部分进行回填，弃土运往 发包方指定的地点，以减少地面堆载对已成桩体的影响。(8)当孔内不含水时为干孔灌注，干孔灌注导管末端距离孔底高度不宜大1、下导管；2、悬挂隔水塞；3、灌入混凝土； 4、剪断铁丝，隔水塞与砂下落； 5、连续浇筑混凝土； 6、起拔护筒；7、漏斗；8、排水；9、测纯，10、隔水塞 1.9起拔钢护筒(1)导管及钢护筒埋深控制。当混凝土灌注速度较低时，混凝土灌注至钢 护筒内56m处，就需要起拔钢护筒(约3.0m左右)，并将该节钢护筒拆除。同 时，导管在混凝土中的埋深应控制在 2.06.0m之间。起拔钢护筒时，导管要用 钢丝绳另外固定，避免受到附加震动造成导管内混凝土离

32、析堵塞。倘若混凝土灌 注顺畅、钢护筒孔段灌注时间短，可以在混凝土全部灌注完毕后整体起拔钢护筒， 但该项工作必须确保在混凝土初凝前 5h完成。(2)起拔钢护筒初期要用振动锤振动起拔，所用吊具、索具必须安全可靠， 禁止超负荷运转。起拔要缓慢，吊机提升力要适中，不可以将振动锤减震弹簧完 全压缩，避免损坏振动锤和钢护筒。起拔全过程要求吊机大轮-振动锤-钢护筒轴线成直线。当振动锤工作伴有金属敲击声音时，说明吊机提升力太大，或是钢护筒间连接螺栓松动，此时应立即减小提升力，紧固连接螺栓，以免损坏吊机和振动锤，甚至损坏钢护筒。振动锤仍要采用试振方式启动，不可长时间振动。当吊机可以直接拔起钢护筒时，应立即停止振

33、动锤直接用吊机起拔。1.10 空孔回填由于浇注完成的钻孔灌注桩上部均存在空孔，且大部分灌注桩空孔深度较大，为6m-8m,这给工程桩施工及后期土建开挖造成很大的影响。若不回填，大型设备根本无法继续后续工作，更可能发生大型设备及人员安全事故，存在安全隐患，因此必须回填。回填时需注意以下事项：（ 1）计划采用山劈土、或较大颗粒的废石料回填空孔。（ 2）回填土严禁使用软质土，如旋挖所挖出的淤泥质土等。（ 3）严禁在施工场地取土。（ 4）在混凝土浇注完毕后，严禁立即回填，待混凝土达到初凝（1-3 小时）后放可回填。以避免回填时破坏桩头或桩头夹泥。（ 5） 暂未回填的空孔必须做好安全防护措施，防止人员和设

34、备掉入，发生重大安全事故。1.11 旋挖灌注桩施工质量保证措施1.11.1 造 孔质量保证措施（ 1）成孔设备就位时必须平正、稳固，以免造成孔的偏斜和移位，桩位偏差70mm；（ 2） 要经常检查钻头磨损情况，及时补焊保证孔径的要求，允许偏差20mm；（ 3） 在开孔前预先确定孔深以告之钻机手，当钻机仪器显示预定深度时再用测绳复测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖；（ 4）钻进过程中，钻机手随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度，保证孔垂直度1%的要求；1.1.1 5） 保证孔底沉渣厚度（规范指轴向受力桩）不大于相应的规范和设计要求，终孔前应控制取土器提升速度，防止塌孔。1.1.2 钢 筋笼制

35、作与安装质量保证措施（ 1）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除，主筋应调直，钢筋加工场地应平整。（ 2）钢筋笼按设计图纸要求设置对中架以确保灌注桩混凝土保护层厚度。（ 3）下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；（ 4）记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；（ 5）起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物。（ 6）钢筋笼用吊车吊放入孔，吊放时应避免钢筋笼发生弯曲。（ 7）钢筋笼入孔后利用吊筋检查钢筋顶标高。1.1.3 混 凝土浇注质量保证措施（ 1）接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故，同时，起吊导管应注意卡

36、口是否卡牢，避免脱卡工程事故。（ 2） 浇注前必须对混凝土认真检查。检查是否具有很好的和易性，塌落度是否符合要求，砼是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，不合要求的决不允许浇注。（ 3） 开始浇注前，应先检查孔底沉渣厚度，不满足要求时应通过钻机重新掏孔。（ 4）应定时测量砼面上升情况，专人测量并负责砼浇注记录。（ 5） 为保证导管埋深为26m， 拆管前应对导管在混凝土内埋深进行了测量，计算准确后方进行拆管工作，以避免导管拔出砼面，导致管内大量进水，造成断桩。（ 6）浇注过程中，在导管深度的前提下，导管勤拔勤卸，砼浇注结束后，最终导管起拔缓缓上提，避免过快。（ 7）浇注的桩顶标高不得偏低，严格

37、控制混凝土保护桩头不小于50cm。1.12 施工中可能遇到的问题及预防处理措施根据我本公司在其他类似工程中所积累的经验，对本旋挖桩基工程可能出现的问题作如下分析和预防处理。1、钢筋笼主筋集束1）原因分析：在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转时，钢筋笼随护筒一起转动，使得钢筋笼发生变形。（ 2）预防处理措施：a）严把钢筋笼制作精度及运输起吊时的变形保护，吊装时采用工具式加强杆，一次整体吊装安放。b）钻机在开始起拔护筒时慢速静拔，然后应减小护筒驱动器转动角度，减慢转动速度，顺时针、 逆时针方向相结合（即顺时针45 度， 逆时针

38、45 度相结合）拔动护筒。c）在钢筋笼第一加劲箍位置内侧增设一道加劲箍。2、桩身夹泥（ 1）原因分析：a）在饱和淤泥质土中施工，起拔管速度过快，碎骨料粒径过大，坍落度过小，砼还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。b）成桩后空孔回填土时间过早，且地面与碎面的距离较大，上部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里；（ 2）预防处理措施：a）在护筒松动以后，应采用慢速静拔（不转动）；b）护筒起拔后，用钢筋网片封住孔口，待 5小时后，再进行空孔回填；c）浇注碎时，导管要经常拆卸，使得碎的上返力大一些；d）护筒拔出后，桩头振捣。3、护筒起拔困难（ 1）原因分析：a）配合比砂率不当，碎石级配不连续。当

39、遇桩基较深，地下水丰富时，碎浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护筒，使得起拔护筒时砼与钢筋笼随同护筒一起上升，所以起拔困难。b）由于护筒内壁磨擦力过大，土颗粒细、粘性大，致使筒外壁沾的泥皮过厚，导致护筒外壁摩擦力加大。（2）预防处理措施：a）调整碎配合比，使碎石级配连续，混凝土有较好的和易性；并且利用大 料斗进行浇注，并且加隔水塞，可防止砼离析。b）下护筒时与起拔护筒时及时清理护筒外壁，如每班钻孔备小型增压水枪冲洗等，这些措施能减少筒侧壁的摩擦力。c） 控制护筒一次起拔高度，以免使护筒根部露出混凝土面，造成质量缺陷。4、拔护筒时钢筋笼随护筒带出（ 1） 原因分析：a）配合比不当，

40、碎石级配不连续。由于此处桩基较深，地下水丰富，当碎浇下去后遇水发生离析，部分失去流动性，并紧紧裹住护筒。起拔护筒时砼与钢筋笼随同护筒一起上升，上升一段距离，混凝土散落下沉，而钢筋笼却停留在某一位置。b）混凝土品质较差，浇筑一段时间后混凝土假凝。（ 2）预防处理措施：a）及时浇混凝土，对不合格或坍落度损失较大的混凝土采用二次搅拌或弃用措施。b）对于到现场的碎每车作一组坍落度试验， 不满足技术要求（1822cm）, 要进行调整砼配合比，防止砼离析；c） 首灌完成后，要放慢放料速度，根据砼面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测砼面深度。5、堵管（ 1）原因分析：a）隔水塞不符合要求，直径过大或过

41、小；b）隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；c）碎坍落度过小或碎搅拌不匀，严重离析；d）导管漏水，碎被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；e）灌注时间过长，表层碎已过初凝时间，开始硬化；或碎在管内停留时间 过长而失去流动性。（ 2）预防处理措施：若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除。6、导管漏水（ 1）原因分析：a）连接部位垫圈挤出

42、，损坏；b）初灌量不足，未达到最小埋管高度，泥浆（水）从导管底口侵入；c）连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；d）导管提升过多，埋深太小，孔内浆液侵入管内。（ 2）预防处理措施：处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。漏水不大，多为从连接处和底口渗入， 可集中数量较多，坍落度相对较小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧，准备足量的砼拌和物，重新开始灌注。若孔内已灌注少量砼，应予清除干净后，方可灌注；灌入砼较多使清除困难时，应暂停灌注， 下入比原孔径小一级的钻头钻进至一

43、定深度起钻，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。7、断桩（ 1）原因分析：a）因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离碎层面；b）出现堵管而未能及时排除；c）灌注中断过久，表层碎失去流动性，而继续灌注的碎顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩；d）灌入的碎质量低劣；（ 2）预防处理措施：对断桩应以预防为主。灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。 灌注中， 严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，重视砼面的准确探测，绘制砼灌注曲线，正确指导导管的提升，提升应匀速平稳，控制灌注时间在适当的范围内。如灌入砼量不够，应先将已灌砼清除再

44、下入导管重新灌注。若灌入量较多，可按前述打小孔的方法处理。断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上砼，支模重新浇筑成桩。8、砼严重离析（ 1）原因分析：a）导管漏水引起水浸；b）碎搅拌不均；c）骨料级配不当；d）使用的水泥品种不当或失效水灰比过大（ 2）预防处理措施：应查明原因，重新搅拌砼，如仍不符合要求应予清除。加强对进场骨料质量的检查，经常检查砼的配比，以及时发现和纠正水灰比的变化。9、钢筋笼错位（ 1）原因分析：a）钢筋笼固定不当或下导管时挂住钢筋笼，导致笼下落；b） 钢筋笼固定不当时，初灌砼产生向上的冲力或提升导管时将钢筋笼挂起。c） 钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，保护块数量不足或桩孔超径严重，使钢筋笼偏斜向一边d） 2）预防处理措施：严格细致地控制钢筋笼吊放，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。钢筋笼入孔后，检查其