轴-齿类加工工艺指导

1、.江淮永达技术指导性文件之二典型工艺一、 转子轴（零件长度150，模数1）1、备：参照“工艺文件导则”确定下料长度。2、车：参照“工艺文件导则”确定单件长度后割断。3、热：调质处理，按图面或工艺要求确定硬度图面无调质要求，或有要求而最终处理为淬火的（高频淬火除外），经试验后该工序可取消）。4、车：(1) a、车两瑞面，保证总长，钻右端中心孔。 b、顶车右部：D4留量0.8（无齿件D4留量0.5）, D5留0.5，D3留0.3，D6车至尺寸（视要求，也可留磨量0.3）,车槽（锥圆可暂不车）。 c、钻左端中心孔。保证已车外圆E D0.07 d、顶车左部：D1留0.3，D2车至尺寸（视要求D2也可留

2、量0.3）车槽。 (2)工件条件合适时可按以下工艺加工：a、车一端面，钻中心孔，保证总长留量一致。b、在简易数控车床上顶车D3、D4、D5、D6及槽。c、夹D4，车对总长、D1、D2及槽，钻中心孔，保证各部跳动。(3)或按：a、车左端面及D1、D2、D3，钻中心孔。b、夹D4，车另一端面，保证总长，钻中心孔。c、夹D1或D2，车D4、D5、D6及槽。(4) 用基准定心套在数控车床上加工工艺： a、工件插入定位套，按工件要求的伸出长度固紧工件，定心套放入机床弹性夹头中夹紧（工件顶端定位）；车一端面，钻中心孔。 b、调头装夹(定心套不拆)，车对总长及D1、D2，钻中心孔。 c、D1定位，顶车其余外

3、圆及各槽，保证各部跳动。 (5) 在纵切车床上加工工艺： D1、D2、D6留磨量，D4、D5暂不车，其余尺寸全部车成。5、 磨：顶磨D1、D3至尺寸（D3磨至用户要求的直纹底圆尺寸），D4磨去0.3,（D4也可只磨右端40长度作为滚齿装夹基准用，无齿件该外圆不磨；D6留量件磨至图示尺寸），各E D0.01 （纵切车床加工件仅磨削D1，然后夹D1，顶车D4、D5）6、 齿：滚齿：D4（已磨外圆）为装夹基准，检测项目参照“工艺文件导则”，并确保图示切痕长度。螺旋角调整量经试验后确定。7、 钳：去毛刺。8、 车：顶车D4、D5及锥圆至尺寸。（表面粗糙度按图示）9、 滚：滚二处螺旋纹及一处直纹，直纹外

4、圆留精磨量。（视用户要求也可不留）10、热：按图示或工艺要求淬火处理。（按图示或工艺要求标出淬火区域及硬度和深度，必要时还须标出硬度检测部位）11、喷：喷砂12、车：研中心孔13、钳：校直，保证齿槽跳动及直纹左部外圆E D0.05,其余E D0.1, 校后立即消除应力。 （校直时的两处定位着力点位置必须选择正确，以免工件断裂或破坏齿形）14、磨：磨直纹外圆,（不磨的该工序即取消，D2、D6留量件磨至尺寸）。15、检：按蓝图全检。16、库：清洗、防锈、包装。 注：无齿转子轴，即取消6、7工序。二、转子轴（零件长度150，模数1的硬齿面切齿件）1、 备：参照“工艺文件导则”确定下料长度。2、 车：

5、参照“工艺文件导则”确定单件长度后割断。3、 热：调质处理，按图面或工艺要求确定硬度。（图面无此要求的可不处理）4、 车：a、车两端面，保证总长，钻一端中心孔。 b、顶车右部外圆：其中D3、D5各留量0.3，D4车至尺寸（以D5为滚齿装夹基准的，按用户要求螺旋纹不需滚轧，可直接车出的），车槽。 （用户要求D3热后不磨的可不留精磨量。长度150的另件或模数较大而D5直径较小时，D4须3倍以上精磨留量，其螺旋纹在滚齿后加工。） c、调头，钻另一端中心孔，保证已车外圆E D0.07 d、顶车左部外圆：其中D1留量0.3，D2车至尺寸（视用户要求D2也可留磨量），车槽，各E D0.05 (在工件相同结

6、构条件下，也可选取转子轴的几种加工工艺执行。)5、 磨：顶磨D3（直纹底圆），E D0.01 （纵切车床加工件顶磨D后再在其它车床上顶车D4）6、 滚：滚螺旋纹及直纹，直纹外圆留精磨量，E D0.07（视用户要求也可不留磨量而直接滚至图示尺寸。D4留量件的螺旋纹暂不加工。）7、 热：齿部高频淬火（按图面或技术协议确定淬火区域及硬度和深度）8、 车：研中心孔。9、 钳：校直，保证齿槽跳动及直纹左部外圆E D0.05，其余外圆E D0.07，校后立即消除应力。（校直时的两处定位着力点位置必须选择正确，以免工件断裂或破坏齿形）10、磨：顶磨D1（必要时留顶切量0.070.10），D3、D5至尺寸,各

7、E D0.01（D3未留磨量的不磨，D2留量的磨至尺寸，D4留量件磨削长度40，并留再次车削量）。（纵切车床加工件顶磨D2、D5，D1不磨）11、齿：滚齿， 硬齿面切削（D5或D4为装夹基准），检测项目参照“导则”，确保图示切痕长度。（必须指明在数控滚齿机上用硬质合金滚刀加工，齿顶顶切的用全切式滚刀或标准滚刀） 注：在HAMAI滚齿机上加工，m1件可一次进刀加工完毕。 （用进口刀具：23002600转/分，国产刀具：1300转/分）12、钳：去毛刺 （D4留量件须再增加：车外圆及滚螺旋纹工序）13、检：按零件图全检。14、库：清洗，防锈，包装。三、轴（无齿件）1、备：参照工艺文件导则”确定下料

8、长度。2、车：参照“工艺文件导则”确定单件长度后割断。 （以上二项工序也可合并在切断机上直接切成单件，每件长度放量需按切断面的实际斜度，在原单件放量长度基础上再增加相应的长度量）3、车：a、车两端面，保证总长，钻右端中心孔。（也可车一端面，钻中心孔，总长留量一致。） b、顶车D2、D3、D4，各留精磨量，车槽。（如D4是外螺纹,须计算出滚轧前螺纹底径并留磨量或直接车出螺纹） c、夹D3（或D2），车D1并留精磨量（左端面未车件车出），钻左端中心孔，车槽。 （如有内螺纹须增加钻螺纹底径。） 注：零件长度70，各台阶长度合适的可按以下工步加工：（长度70的视结构试验后确定） a、贴平左端面，夹D2

9、，车右端面及D3、D4，钻中心孔，车槽。（如D4是外螺纹，须计算出滚轧前螺纹底径并留磨量） b、调头，夹D3，贴平其左侧面，车对总长，车D1、D2，钻左端中心孔，车槽。（如有内螺纹须增加钻螺纹底径） （如有螺纹本工序以下须增加滚轧外螺纹及钳工攻内螺纹工序）4、热：淬火。（按图示或工艺要求确定淬火方式及硬度和深度）5、喷：喷砂。6、车：研中心孔。7、钳：校直，（须保证各外圆有足够精磨量），校后立即消除应力。（如有螺纹须增加回螺纹工序。）8、磨：顶磨各处外圆，各E D0.019、检：按零件图全检。10、库：清洗，防锈，包装。 注：不淬火件，即取消工序4、5、6、7。四、锥齿轮1、备：参照“工艺文件

10、导则” 确定下料长度2、车：参照“工艺文件导则”确定单件长度 后割下。（如零件直径d30 须进行粗车，其留量值参照“工艺文件导则”）3、热：调质（按图示或技术协议确定硬度，两项均无的参照“工艺文件导则”) 4、车：精车：按右图在图面中标出各工艺尺寸 (计算公式参照“工艺文件导则”）a、 钻孔（孔径d10件在粗车时须预钻孔， 已预钻孔件本工步即取消。）b、车左端面，车D3（留量0.50.6）,粗车孔及倒角。c、调头,车对总长，车D1，精车孔d及孔口倒角。d、上心轴，车D3，车锥面，车背锥（根据刨齿时的装夹基准，保证L1或L2及其偏差，D4为参考尺寸），齿尖宽控制在0.1±0.05。（锥

11、面角的制造误差控制值：7级精度：±5,8级精度：±7，9级精度 ：±10,10级精度 ：±15） e、夹套夹D1，车内锥，保证t及锥面宽度b，齿尖宽控制在0.1±0.05。 5、齿： 刨齿（超过机床加工范围或精度低的铣齿）检测项目参照“则”。 6、钳：去毛刺7、涂：表面发黑处理。Fe/CT.(Om)8、检：按零件图全检9、库：清洗，防锈，包装。 注：直径较大件，在装夹条件允许下，用数控车床可按以下工步加工：a、精车D1及右部二端面，粗车孔d，孔口和D1端倒角。b、调头，夹D1，精车L、孔d及倒角、D3、锥面B、t、D2、D4。五、 片齿轮 1、

12、备：参照“工艺文件导则”确定下料长度。 2、车：粗车，留量值参照“工艺文件导则” 3、车：精车：（在数控车床上加工）a、车D（车削长度1/2B）及齿顶一端倒角，车一端面，精车孔d (留精磨量)及孔口倒角。（齿顶圆留顶切量0.050.10）b、调头，车外圆D（允许有轻微接刀痕）及倒角，车端面及孔口倒角，保证总长及平行度。(齿顶圆留顶切量0.050.10，磨齿件两端面各留精磨量0.1）注：磨齿件须对D、B留精磨量，精度低的可不留。不顶切滚齿件加工工艺为：（在普通车床上加工） a、车两端面，保证B及平行度。 b、精车内孔d（留精磨量）及孔口倒角。保证平行度及端跳。 c、上心轴，车D及倒角，保证径跳。

13、(齿顶圆不须放量)（如在数控车床加工，齿外圆可先不车，在工艺中再增加一道车外圆工序即可） 注：磨齿件须对D、B留精磨量，精度低的可不留。 4、齿：滚齿（顶切），必须在工艺中注明使用专用全切式滚齿刀,检测项目及W值放量参照“导则”螺旋角调整量经试验后确定，（不顶切的用标准滚齿刀，磨齿件参照“工艺文件导则”W值留精磨量 ，剃齿件参照“工艺文件导则”W值留精剃量） (工件孔内如有键槽须在滚齿后插削或拉削，-56、-59牵引变换齿轮的键槽在热后加工) 5、钳：去齿部手刺。 注：需剃齿件须在去毛刺后增加剃齿工艺。 6、热：淬火（按图示或工艺要求确定淬火方式及硬度）或软氮化 （如渗碳、氰化或整体淬火需增加

14、喷砂处理工序，高频淬火或软氮化则不必）7、磨：齿外圆定位精磨内孔保证齿圈和端面跳动（磨齿件先平磨端面后磨孔，再以内孔定位，精磨外圆。）不顶切件的孔加工工艺分别为： a、专用夹具，齿槽定位磨孔。（必须在工艺上注明夹具的校正精度）b、上模具，校孔后磨孔。（必须在工艺上注明模具的校正精度）c、直接珩孔。（各工序加工后须保证工件的齿圈跳动和端面跳动） 8、珩：珩齿，检测项目按图示精度等级或双方签定的技术协议并参照“工艺文件导则”。（珩轮从“珩齿所用珩轮参数表”中选取，如不适用，须设计专用珩轮。） 注：磨齿件按磨齿工艺执行。9、检：按零件图全检。10、库：清洗，防锈，包装。六、 蜗轮 （一般为挤制铜棒）

15、1、备：参照“工艺文件导则” 确定下料长度。2、车：粗车，留量值参照“工艺文件导则”（大型及异形和高精度件须增加消除 应力工序，根据材料的不同必要时还须 正火处理，零件直径30的可不粗车） 3、车：精车：a、车右二处端面、D3、粗车孔d、倒角。b、夹D2，车左端面、保证B和B1及平行度， 精车孔d，车De、喉径R、倒角，保证 寸L及其偏差，（偏差值参照“工艺文件导则”）注：无台阶零件的加工工艺为：a、车De（车削长度1/2），一端面，粗车孔及倒角，保证端跳。 b、调头，车另一端面，精车孔及孔口倒角，保证总长及平行度。 c、上心轴，车De、D2、R、L，保证径跳。 4、齿：滚齿：检测项目参照“工

16、艺文件导则”（确保L值合格）5、钳：去毛刺。6、涂：钝化处理。Cu/CtP（无此要求的不处理）7、检：按零件图全检。8、库：清洗，防锈，包装。 七、 蜗杆1、备：参照“工艺文件导则” 确定下料长度。2、车：粗车，留量值参照“工艺文件导则”。 （直径20件可不粗车）3、热：调质HRC2832 （或按双方商定值，但硬度不得低于HRC26） 4、车：(m4为例)a、车两端面，保证总长，钻一端中心孔。b、顶车一端各外圆，其中D1、D3各留精磨量，D2车至尺寸，车槽。c、调头，D3定位，钻另一端中心孔，保证已车外圆E D0.10d、顶车另一端各外圆，其中D1留精磨量（如齿部需高频淬火的该外圆留双倍精磨量

17、），D2车至尺寸，车槽。5、旋：粗旋齿形，M值留量0.550.60mm，（粗车后直接磨齿或直接精车齿形的M值留量为0.400.45mm，但须控制好齿槽跳动和齿形误差） 6、磨：顶磨2D1及D3，（如齿部需高频淬火的只粗磨留双倍量的D1）7、车：半精车齿形，（按零件大小及结构的不同分别选择D1或中心孔为装夹基准）M值留量0.30.35m。注：a、小模数蜗杆可在粗旋后直接精车齿形，单件或数量少的也可不经粗旋而直接精车齿形。 b、m0.5的小批量件可直接精车出或直接精磨出齿形。c、粗旋后或齿部高频淬火后磨齿的经试验合格后也可不半精车齿形。8、钳：蜗杆首尾修正。（齿形粗旋后直接磨齿或齿部高频淬火后磨齿

18、的该工序放在粗旋齿形后）（齿部高频淬火后磨齿的钳后转热，热后转研中心孔、磨各处外圆）9、螺磨：精磨蜗杆齿形，齿顶两端倒圆。（图面无此要求的可不倒）检测项目参照“导则”10、涂：表面发黑处理。11、检：按零件图全检。12、库：清洗，防锈，包装。八、 内齿轮1、备：参照“工艺文件导则” 确定下料长度。2、车：粗车，留量值参照“工艺文件导则”3、热：调质，硬度按图示或双方商定值。4、车：半精车，各留精车量（精车量根据零 件尺寸大小、半精车次数及结构不同分别确定， 经试验成功后也可取消半精车）5、热：消除应力。（不消除应力直接精车经试验合格后本工序可取消，对于大型及薄壁或特殊件必要时还须进行二次半精车

19、及二次消除应力处理） 6、车：精车：a、车两端面，保证总长、平行度、平面度。b、上模具，端面和外圆定位,精车内孔及倒角,保证内孔圆度及端跳。c、上心轴，车外圆至尺寸，倒角，保证径跳。7、齿：插齿：（按精度及结构的不同也可在立式拉床上拉齿）检测项目参照“工艺文件导则”（如齿部需淬火或氮化件，其M值放量参照“导则”） 8、钳：去毛刺。9、涂：表面发黑处理（如齿部需淬火或氮化件， 即增加淬火或氮化工序）10、检：按零件图全检。11、库：清洗，防锈，包装。九、 双联齿轮 1、备：参照“工艺文件导则” 确定下料长度。2、车：粗车，留量值参照“工艺文件导则”3、热：调质（图面无此要求也可不调，但控制热后变形量，须经试验后方可确定）