课程设计任务说明书

1、课程设计任务说明书姓名：单成林 班级：材控B113 学号：201102034302 目录摘要1目录1第一章 绪论21.1 模具行业的发展现状及市场前景.21.2 冲压工艺介绍.21.3冲压工艺的种类.31.4 冲压行业阻力和障碍与突破.3第二章 制件工艺性分析及计算1、 分析工件的冲压工艺性2、 冲压工艺方案的确定一、 工艺计算1、 排样、计算条料宽度、确定步距.2、 计算材料利用率.3、 压力中心的确定.4、 计算各部分工艺力.5、 选择冲压设备.二、 模具的结构计算.1、 冲裁刃口尺寸公差计算.2、 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸.3、 模具各零件部分的设计与计算.4、 模具材料的选用.

2、三、 结论与展望.四、 参考文件第一章 绪论1.1 模具行业的发展现状及市场前景 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2003年

3、我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。1.2 冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)

4、的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有6070%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加

5、工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。1.3 冲压工艺的种类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、

6、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以

7、及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。 1.4 冲压行业阻力和障碍与突破 阻力一：机械化、自动化程度

8、低美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通压力机的510倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。突破点：加速技术改造要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件冲压应向单机连线自动化、机器人冲压生产线，特别是大型多工位压力机方向发展。争取加大投资力度，

9、加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、高精度复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。阻力二：生产集中度低许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。突破点：走专业化道路迅速改变目前“大

10、而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。阻力三：冲压板材自给率不足，品种规格不配套目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖进口。突破点：所用的材料应与行业协调发展汽车用钢板的品种应更趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并改善冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在必行。阻力四：科技成

11、果转化慢先进工艺推广慢在我国，许多冲压新技术起步并不晚，有些还达到了国际先进水平，但常常很难形成生产力。先进冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术开发费用投入少，导致企业对先进技术的掌握应用慢，开发创新能力不足，中小企业在这方面的差距更甚。目前，国内企业大部分仍采用传统冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少研究与技术储备。突破点：走产、学、研联合之路我国与欧、美、日等相比，存在的最大的差距就是还没有一个产、学研联合体，科研难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型开发和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、

12、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。阻力五：大、精模具依赖进口当前，冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%45%，而国际上一般在70%左右。突破点：提升信息化、标准化水平必须用信息化技术改造模具企业，发展重点在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国模具标准化进程，提高精度和互换率。力争2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。 阻力六：专业人才缺乏业内掌握先进设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满

13、足冲压行业飞速发展的需要，尤其是摩托车行业中具备冲压知识和技术和技能的专业人才更为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方冲压技术人员难以真正掌握冲压工艺的真谛。突破点：提高行业人员素质这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国冲压行业需要大批高水平的科技人才，大批熟悉国内外市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握先进技术、工艺的高级技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。关键词：冲孔；落料：弯曲；复合模；模具设计 第二章 制件工艺性分析及计算1. 课题名称；冲压件材料：10批量：大批量料厚：t=3mm工件图设计要求：1. 绘

14、制该工件制作时所需的模具总装图。2. 绘制该模具的凸模、凹模零件图一套。3. 编写完善设计说明书4. 将说明书和图样装订成册。指导老师：董瑞华第一章 确定冲压工艺及模具结构形式1.1分析工件的冲压工艺性冲裁件是10号钢，塑性韧性较好，易冷加工成型，具有良好的冲压性能，适合冲裁。主要工艺难点在于两个精度要求，及其零件的形状不规则，在大批量生产中，要保证生产效率。选取合理的模具类型，结构，采用最经济的制模工艺，因为零件包含了落料、冲孔、弯曲这三道工序，对于弯曲的回弹，可以用减小间隙上的方法避免或减小回弹。该冲压件的形状较为简单弯曲部分有R=2.5mm的圆角过渡除去孔，第一道工序是冲孔，冲一个左边半

15、径为3mm右边半径为4.5mm的圆长孔，第二道工序是落料，冲一个上边为26mm,底边为40mm，高为98mm的梯形工件，第三道工序是弯曲。孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸落料按IT14级，冲孔按IT13级计算，工件的尺寸精度一般，普通冲裁即可满足要求。 1.2冲压工艺方案的确定通过工艺分析可以有两个方案：（1）选用落料、冲孔级进模（2）落料、冲孔、弯曲在同一个模具中加工成型的复合模，工作精度及生产效率较高 1.3模具结构形式的确定模具结构型式的确定是一项关键的内容。它直接关系到冲压过程的生产效率、冲压件的生产成本、冲压件的质量和尺寸精度以及模具寿命的高低。必须考虑到工件成形后，如何脱模方

16、便。一般情况下：正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取也不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只须在上模装一推出装置，借助模具的合模力就可以轻松的将工件给卸下来。综合考虑，两套模具都采用倒装复合模。第二章 零件的工艺分析 2.1搭边值的确定排样时，冲件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的冲件，便于送料。搭边数值取决于以下因素：（1）件的尺寸和形状。（2）材料的硬度和厚度。（3）排样的形式（直排、斜排、对排等）。冲裁金属材料的搭边值 查得搭边值a=3mm,b=4mm2.2确定条料步距（1） 计算送料步距：S=D+a=44+3=47mmD

17、为平行于送料方向的制件宽度（mm）,a是制件之间的搭边值（mm）（2） 计算条料宽度：为了保证最小搭边值，必须考虑条料的单向(负向)偏差。条料宽度还与排样形式有关，其计算公式为B0-=（D+2b+）0-=(196+2x4+1.0)0-1.0=224.00-1.0上式中B为条料宽度尺寸（mm）,D为制件在条料宽度方向的基本尺寸（mm）,b为制件与条料侧边的搭边值，为条料宽度公差值（mm），查表3-10。（3）画出排样图根据以上的内容，可以确定出制件的排样图如下 图2-2 排样图（4） 毛坯材料利用率的计算衡量排样经济性、合理性的指标就是材料利用率。材料利用率是指冲裁件的实际面积与所用材料的面积的

18、比。=×100%=16.19%2.3 冲裁压力中心的确定如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下： 本次设计中制件的结构为中心对称图形，且材料分布均匀，因此压力中心的位置一定在制件的中心位置，即中心点处。2.4各部分工艺力的计算对模具的运动过程进行分析，可知第一套模具一共要有落料力、冲孔力、卸料力、推件力、压料力。这五种力的共同作用才能完成模具的运动。这几种力是为了压力机的选择做准备。第二套模具有冲孔力、弯曲力、顶件力、卸料力四种力共同作用完成零件的成型，并为选压力机做准备。（1）料力、冲孔力的计算 式中 冲裁力（N）； 工件外轮廓、或孔的

19、周长(mm)； 材料厚度（mm）,t=3mm； 材料的抗剪强度,查得10号钢=220-340pa,取=300Mpa。所以 F冲孔=1.3Lt=1.3××(5+6.5+2×41.03 ×3×300=221.45KN F1= F落+ F冲孔=625.78+221.45=847.23KN式中 F落，F冲孔分别为毛坯落料力、冲孔力（2）弯曲力的计算U形件弯曲 式中 自由弯曲力（N）； K安全系数，一般取K=1.3； B弯曲件的宽度（mm）； T弯曲件的材料的厚度（mm）； r弯曲件的内圆角半径（mm）； 弯曲材料的抗拉强度（），查表知10号钢的b取37

20、5则 （3）卸料力、顶件力、推件力的计算 （2-10）式中、分别为卸料力、推件力、顶件力的系数，由表2-1取=0.06，=0.065，=0.15。对于设有顶尖装置或压料装置的弯曲模，顶件力或卸料力课近似取自由弯曲力的30%80%，且在一定范围内可以视实际需要进行调整。F、依次为冲裁力、卸料力、推件力、顶件力（N）。此设计中的第一套模具当中的卸料力、顶件力、推件力分别为： 第二套模具的卸料力、顶件力、推件力分别为： 表2-1 卸料力、推件力和顶件力系数材料及厚度（mm)钢0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0630.080.52.50.040.050.05

21、50.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.03铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.092.5 总力的计算所有在模具工作过程中产生的力已算出，取所有力之和即求出总力则 为安全起见，防止设备超载，公称压力按总压力的1.3倍来计算2.6 压力机的选择按照公称压力选取压力机。经查阅模具大典，可选取公称压力为1000kN和100kN开式可倾工作台压力机，其有关技术参数为如表2-2所示。表2-2压力机的技术参数公称压力/kN1000100发生公称压力时滑块离下极点距离/mm105滑块固定行程/mm14070标准

22、行程次数（不小于）（次/min）60115（最大闭合高度）活动台位置（最低/最高）/mm500/260300/160闭合高度调节量/mm11060（标准型）滑块中心到机身距离（孔深）/mm320160（标准型）工作台尺寸（左右×前后）/mm900×600450×300（标准型）工作台孔尺寸（左右×前后）/mm420×230220×110（标准型）工作台孔尺寸（直径）/mm300160（标准型）立柱间距离（不小于）/mm420220模柄孔尺寸（直径×深度）/mm工作台板厚度/mm110602.7本章小结本章节主要是对零件进行工

23、艺分析与计算，确定了制件的冲裁方案、排样图，计算出了毛坯的尺寸和材料的利用率，选定压力机确定了压力中心，以及计算出各工艺力，最后通过计算出总压力、公称压力选择了压力机。第三章 模具的结构计算3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算凸、凹模刃口尺寸的计算是本次设计需要重点解决的对象，其中包括落料的凸、凹模刃口尺寸；以及冲孔的凸、凹模刃口尺寸。在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适合采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸

24、计算就按照凸模和凹模分开加工的方法。这种加工方法的特点是模具的凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。缺点是为了保证初始间隙在合理的范围内，需要采用较小的凸模、凹模公差才能满足的要求。（1） 落料 式中 、落料凹模刃口名义尺寸（mm）。、 凸、凹模的制造公差；最小冲裁间隙；磨损系数,与冲件精度有关；冲裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT14设计；落料件公称尺寸（mm）；查表3-3知：凸、凹模间隙 对于落料尺寸26mm: =0.021mm；对于落料尺寸40mm: =0.025mm；对于落料尺寸mm: =0.040mm。落料（26mm）:式中x查实用冲压设计技术表3-17得，x=0.5；查附

25、录表D，=0.52落料（40mm）:式中x查实用冲压设计技术表3-17得，x=0.5；查附录表D，=0.62（2）冲圆长孔时凸凹模刃口尺寸计算式中查询冲压工艺学根据公式，冲孔以凸模为基准 式中 冲件的公称尺寸（mm）； 、冲孔凸、凹模刃口尺寸(mm)；、 凸、凹模的制造公差；由表3-1查取； 最小双边合理间隙（mm）；磨损系数,与冲件精度有关；冲裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT14设计（3）弯曲凸、凹模的刃口尺寸计算弯曲凸、凹模间隙，凸、凹模制造公差按IT7级精度选取 凹模宽度尺寸 凸模宽度应按凹模宽度尺寸配制，并保证单方面间隙为C，即 式中弯曲凹、凸模宽度尺寸（mm）；L弯曲件外形基本

26、尺寸（mm）；C弯曲模单边间隙（mm）；弯曲件偏差（mm）；、弯曲凸模、凹模制造公差，采用IT7级。则 3.2 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸设计第二套冲压模具，根据压力机的选择就可以初步选择模架以及闭合高度。弯曲凹模高度 H= 取H=44mm，弯曲凹模的最小厚度取36mm，则凹模板的周界尺寸为：横向 B=250mm 纵向 L=100mm此凹模板周界尺寸是按照最大的尺寸来计算的，这样更加有利于强度的保证，是比较保守的选择。为了工作过程的稳定，进料与卸料的过程方便，根据模具设计大典中的“后侧导柱模架的选取”选择与压力机的最大、最小闭合高度范围内相适应的模架。再按其标准选择具体结构，尺寸见表3-

27、2。表3-2 模架规格选用名称尺寸材料热处理上模座250×160×55HT200下模座250×160×60HT200导柱32×21020渗碳5862HRC导套32×115×4520渗碳5862HRC初步定义模具的闭合高度为237mm冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。所谓模具的闭合高度是模具在最低工作位置时，上、下模座之间的距离。它应与压力机的装模高度相适应，即需满足如下要求。 （3-

28、9）式中 、压力机的最大和最小装模高度； 模具的闭合高度。模具闭合高度校核： 即 既模具的高度应该在215mm至250mm之间，不在此范围就无法满足模具开模行程与压力机的封闭高度之间的关系。校核成功，满足条件。237mm符合要求 。 3.3 模具各零部件的设计与计算（1） 弯曲凹模设计由于每种制件的形状和尺寸不同，因此冲模的加工以及装配工艺等实际条件也有许多不同，所以在实际生产中使用的凹模结构形式很多。由于是U形件弯曲，所以设计了对称的两个凹模。结构如图3-1所示：图 3-1 弯曲凹模（2） 冲孔凸模的设计（3）凸凹模的设计该凸凹模为冲孔凹模、弯曲凸模。弯曲凸模中，圆角半径为R2.5，防止在弯

29、曲过程中拉裂。凹凸模结构及尺寸如图：3.3.4 凸模固定板的设计根据常规设计经验，凸凹模固定板厚度取13mm，冲孔凸模固定板取厚度H=22mm，材料均为45钢。3.3.5 垫板的设计在设计冲模时，由模板所承受压力的大小来判断是否加装垫板。因为模板承受的压应力大于模板材料所承受压力大小，所以使用垫板。在冲孔凸模固定板和模板之间加置一淬硬的垫板，从而提高了冲模耐用度。其外形与固定板相同。材料采用45号钢。冲孔凸模垫板的厚度取10mm。 3.3.6 定位零件的设计定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是送进导向；二是送料定距。送进导向的定位

30、零件有导正销、导料板、侧压板等；送料定距的定位零件有用挡料销、侧刃等；在本次设计中使用的是定位销。设定两个定位销，用第一套模具冲孔与其配合，从而确定毛坯件的位置。3.3.7 模柄的选择模柄的直径根据所选压力机的模柄孔径确定,模柄孔的尺寸为。根据此次设计的特点，选取B型模柄，如图3-5所示。图 3-5 模柄3.3.8 连接件与紧固件的选取下模座与下凸模固定板的固定选用M12×56的内六角螺钉，定位销选用公称直径d=8mm、长度l=60mm的圆柱销。上模座与弯曲凸模的固定选用M16×80的内六角螺钉，定位销选用公称直径d=10mm、长度l=90mm的圆柱销。卸料板用M5

31、5;77的圆柱头卸料螺钉连接。3.3.9 下模板的确定在上文中模架的尺寸已经确定，下面来确定下模板的尺寸。如图3-6图 3-6 下模座上模座的尺寸与形状与下模座基本相同。在导柱导套的配合方面有细微差别。差别在与上模座厚H=50mm,下模座厚度为H=60mm。下模座与导柱配合，孔直径d=32mm，上模座与导套配合，孔直径D=45mm。3.4 模具材料的选用选择模具材料应遵循如下原则：1. 根据模具种类及其工作条件，选用材料要满足使用要求，应具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性等；2. 根据冲压材料和冲压件生产批量选用材料；3. 满足加工要求，应具有良好的加工工艺性能，便于切削加工，淬透

32、性好、热处理变形小； 4. 满足经济性要求。模具材料的种类很多，应用也极为广泛。冲压模具所用材料主要有碳钢、合金钢、铸钢、硬质合金、钢结硬质合金以及锌基合金、低熔点合金、环氧树脂、聚氨酯橡胶等。冲压模具中凸、凹模等工作零件所用的材料主要是模具钢，常用的模具钢包括碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢、高速工具钢、硬质合金和钢结硬质合金等（可参见GB/T6991999、GB/T12981986、GB/T12992000、JB/T58261991、JB/T58251981等）。由于冲裁模主要用于各种板料的冲切成形,其刃口在工作过程中受到强烈的摩擦和冲击,所以要求模具工作材料具有高的耐磨性、冲击韧性以及耐疲

33、劳断裂性能。在本套工件冲孔落料复合模中，工件所用材料较硬，且模具工作时的冲裁力较大，所以要选用抗冲击韧性大的模具钢。所有凸模及凹凸模均采用耐磨性和耐冲击性极强的T10A材料。所有凹模也采用Cr12材料。垫板、凸模固定板、推板、打料杆、定位销、卸料板、均采用45钢。各型号内六角螺钉采用35钢。橡胶块选用硬橡胶。上模座和下模座采用HT200。A型滑动导套、导柱采用20钢。3.5 本章小结本章主要是凸、凹模刃口尺寸的计算及凸、凹模的结构设计。整套模具中的凸模结构比较复杂，包含弯曲凸模、冲孔凸模。同时为方便卸料，也需加工出顶料杆和推板所需要的空间，加工难度大。整套模具中的弯曲-冲孔凹模加工也比较难，特

34、别是弯曲凹模，因为有加工精度要求，加工需要特别注意。其他结构比较简单。第4章 模具的装配图的设计4.1 零件的技术要求1冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀、不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。2冲模各零件的材料和热处理硬度应优先按模具设计手册中标准选用，允许采用性能高于两表规定的其他钢种。3零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合GB/T196的规定，选用极限与配合应符合GB/T197的规定。4固定板、凹模、垫板、卸料板的形状和位置公差按GB/T1182-1996等的规定。5冲模各零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合设计图样的要求

35、。6零件图中未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804的规定。7零件图中未注的形状和位置公差按GB/T1184-1996的规定。8冲裁模之凸、凹模刃口及侧刃必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏。9冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。4.2 装配技术要求1装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要注，不允许采用使凸、凹模变形的方法来修正间隙。2推料、卸料机构必须灵活，卸料板或推件器在冲模开启状态时，一般应突出凸凹模表面0.5-1mm。4各接合面保证密合。5落料、冲孔的凹模刃口的高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大0.2-2mm6.冲模所有活动部分的移动应平稳灵活，

36、无滞止现象，滑块、楔埠在固定滑动面移动时，其最小面积不少于其面积的一半。7各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上、下模座平面。8各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。9各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。10凸模的垂直度必须在凸凹模间隙值允许范围内。11冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件规定。12凸模、凸凹模等与固定板的配合一般按H7/h6或H7/m6，保证工作稳定可靠。4.3 复合模具的安装调试要求4.3.1 复合模安装要求1.上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。2.模架的上模

37、沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。3.装配好的复合模,其封闭高度应符合图样规定的要求。4.3.2 复合模的调试要求模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试模，可以发现模具设计与制造的缺陷，发现问题必须及时解决。找出产生的原因，进行改正。对模具进行适当的调整和修理后再进行试模，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。4.4 主要组件的装配1模柄的装配，在安装凸模固定板和垫板之前，应先把模柄装好,用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。2. 凸模和凸模固定板的装配配合要求为H7/m6。装配时，先在压力机上将凸模压入凸模固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上

38、平面与凸模尾部一起磨平，为了保持凸模刃口锋利还应将凸模的端面磨平。3. 导柱与导套的技术要求及装配，组成模架各零件均应符合相应的技术条件，其中特别重要的是每对导柱，导套的配合间隙应符合要求。压入上、下模座的导柱、导柱离其它安装表面应有1-2 mm的距离，压入后就应牢固。装配成套的模架，各零件的工作表不应有碰伤，裂纹以及其它机械损伤。4.5 模具的装配图根据以上的数据可以确定出模具的装配图，如图4-1图 4-1 弯曲-冲孔复合模具装配图4.6 模具的工作过程本套模具采用倒装式结构。其工作过程为：开模状态下，把第一套模具加工出的毛坯件放到凸凹模上，用第一套模具加工的的两个孔定位，固定在两个固定定位销上，启动压力机，滑块下行，推件块压在零件上，随着滑块下降弯曲凸模对零件进行弯曲，弹性卸料板随着下压而下降，当弯曲成型后，滑块继续下压进行冲