设备综合效率(OEE)

1、北京海纳川汽车部件股份有限公司fBEIJING HAINACHUAH AUTOMOTIVE PARTS CO.LTD. BL设备综合效率（OEE）讲师：童晖1. OEE的定义和作用2. 如何收集OEE数据3. OEE的计算和分析4. OEE的改善活动5. OEE的改善工具介绍什么是OEE?*Overall综合*E quipmmt设备*Efficwney效率OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成【实行OEE的意义】OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外. 可以获得以下几方面效益。

2、企业规划：A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。|=B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。生产管理：)1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生吝渚力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。【实行OEE的意义】:设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。:员工：通过明确操作程序.提高劳动者 的效力增加生产力。:工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题.提 高生产力。:质量：提高产品质量.降低返修率。中岛请一全员生产

3、维护的五丸要素1、TPM敷力于段备综合效率最大化的目标!、TPM衣.整个设备一生建立彻底的预防维修体制3、TPM由各部门共同推行包括工程、操作、 维修部门丿4、TPMM及每个雇员，从最富经理到现场工人5、TPM通过动机*理，即通过令主的小组活动 使PM体制得到推动TPM “三全”理念和OEE设备的六大损失1. 设备停机时间损失2. 设置与调整损失3. 空转与短暂停机损失4. 速度降低损失5. 残次品损失产量损失（从安装到稳定生产、或班次）1.2.3.4.5.六大损失定义停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产

4、 品种生产出来空转与短暂停机：设备空转和未预料到的（未计划的）小 于10分钟的设备停机速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班6.参考定义休息时间停止吋间管理对外时间计划停止之时间:礬辎蠶飜骷蛊人的休息时间。朝会（每Hio分）、发农会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。汁划的保全、改良保养时间叮PM活动日，每H下班之清扫10分钟。外注品或其他工程部品

5、迟延納入所引起之待料。负荷时间 正常出勤时间障 故速度损失机 /? 时实质上运转时间不良损失整 修 良 不有效运转時间F无符合时间、*转 时 间停 机 时 间从6大损失到16大损失生产活动中的16大损失8大设备损失5大人力损失3大原材料与能源损失1设备故障2切换3切刀/工夹具的更换4开关机5小停机6速度损失7缺陷/返工8丁厂计划停产9管理损失10运作损失11生产线管理损失12后勤和运输13测量和调节损失14能源损失15备品备件损失16原材料损失成腕大损失是现在世界顶尖工厂可以做到的联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010 年才从12大损失向16大损失迈进。其中它是先做6大损失

6、到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004 年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增 加了50% o在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法 再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了 48.6% oOEE数据收集表格的设计OEE数据收集表m至涛止三三才K字匸?TW 畏矢；5t«fF至至仔 芝匀盲三淨F.m矢於浄叭-r爼克苹 '壬!？気 尹亍3=:%£站盍=F-耳七厅沦空丢注OEE表的填写标准:上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度:开班清理、点检、润滑后填写开停车

7、时间开机至机器正常运行时填写试车时间:运行过程中岀现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间设备故障维修时填写故障项目和停机时间不得提前填写或推迟填写 J fJi f f f通过6大损失计算OEE六大损失全效率计算负荷时间开动时间停机损失设备净开动 时间设备故障T安装调整有价 值开 动时空转短暂停 机时间开动时间开动率一负荷时间T开动率4速度降低实际生产量 理论生产量加工废品-合格初期未丄品率达 产 合格品数量 加工量设备综合效率OEE =时间开动率X性能开动率X合格品率斗过8大损失计算TEEPOEE要注意的问题我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么

8、要的水平，如果OEE超过了 100%,那就说明我们的理论循环时间设置偏大 （亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么 就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。 而这两种情况当然是要不得的。:OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。理论速度和实际速度理论Cycle Time设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。实际Cycle Time :作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度理论Circle Time的确定原则 设备初始说明书上

9、记录的时间 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time或 现在运行设备Circle Time比记录上的理论Circle Time1快 的情况时以测定的最佳时间定为基准 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准性能开动率计算的建议分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工 时间；该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近 的值；公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据；对于新的技改，相应指标应重新审定；给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；案例：单台设备综合设备效率(OEE)计算例题： :假设有一工厂

10、某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。答案：综合设备效率(OEE)设备负持时间=(8*60 60-30)=390时间开动率=(390-20-15*2-10)/ 390=330/390= 0.85性能开动率=(0.4 分钟/台 *750 )/330 = 300/330=0.91合格為率=(750 台-50不札品)/

11、750 =700/750= 0.93OEE = 0.85 *0.91 *0.93= 71.9%生产线OEE的计算时间开动率：按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1)瓶颈工序自身停止(2)因为别的工序引起的瓶颈工序停止 :性能开动率：按瓶颈工序理论C/T基准 合格品率：检查工序或者最终工序为基准，合 格品数量上再排除返工的数量单品种生产线OEE的计算设某生产线一个工作日的生产资料如表工作时 间计划停机时间待料停电时间故障停机时间调整时14405003011512完成产返修和废 品数 品件数20351瓶颈标 准时间3多批次多品种生产线计算OEE生产线，产品规格几十种；每种产品规格，相应的理论加工时

12、间都不相同；：算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开 动时间作为生产线的性能开动率；：算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线 的合格品率；时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计371练习：多批次多品种OEE计算某车间某设备某日的生产记录如下：错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：型号产能（个/分）生产数量不良品A631

13、2600180B6012000 160C6015000|150D7913790188唯界级PEE标准5%85%口运行时间空闲中斷口 故障毎机口设置(口 报康设备LOSS的构造和指标作业时间负荷时间计划维持开动时间停止LOSS纯开动时间速度LOSS价值加动时间不良LOSS故障设备1台申故障频度10分以上-1回以下准备 调整准备调整时间/回10分以下空转，瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下速度理论CYCLE TIME实现回转数10%以上UP工程 不良工程别不良率（修理包含）0以下初期 收率初期收率LOT SIZE的90%以上设备综合效率二时间开动率x性能开动率x合格品率x 100 = 85%以

14、上手段分类实施活动防止劣化测知劣化防止劣化操作人员与点检维修人员的关糸及分工设务综合<485$以上良期维修丸期诊折分析 丸期修理蓝测讼斷状态维修不丸期检修故*活动故障根嫄诊斷主动维修操作员设备综合效率Level评价表Level 1Level 2Level 3Level 4故 障 L O S S1突发慢性故障并发1大部分是偶发故障1计划保修体制的确立1状态保修体制的确立2事后保修 >预防保修2事后保修=预防保修2事后保修 < 预防保修2预防保修3故障LOSS有多大没有统计3发生故障LOSS1%以上3故障LOSS 1%以下3故障LOSS 01%0斗自主保修体制的不完备4自主保修体

15、制正在完备中4开展自主保修体制的活动4自主保修体制的维持和改善5部品点命的不规则性大5推定部品寿命5延长部品的寿命5分析部品的存命6设备的弱点不明6出现设备弱点实施CM6对信赖性，保修性关心程度高6促进信赖性,保修性的开展准备 作业 LOSS7对作业者的匸作 无控制获态7实施作业的水准化 （內外准备作业区分顺序）7内准备作业的外准备事业化7到达极点状态,Single化8时间的 不规则性大8存在时间不规则性8调整机制和 与其对应的要素充分考虑8依据调整排除速度LOSS9设备性能不明确性状态9针对速度LOSS集约 问题点（设备品质的）9記对于事项 实施改善,試行中9应过设备性能开动.通过设备改L

16、忖用性能异常的速度开动10没有按品种别，机械别设定 速度10按品种别设定速度. 维持（指定标准）10按品种别设定速度 问題点和设备器具程度上的 关系明确化10按晶种别设定速度 （本标准）加以维持11速度的不规则性大11速度的不规则性小11速度LOSS小11速度 LOSS “(T瞬间调整时 调整 LOSS12对于瞬间调整时的人幅度 亳不关心（对作业者的I】作）12瞬间调整时怎彊化实施中 （发生频率场所丄OSS址）12对瞬间调楼时问题点的关键 耍采取对策并保持良好的状态12瞬间停止“（T状态 （无人操作）13发生部位，频率不规则性， 混载状态13现象的差别和发住机制的 解释实行错误的对策实施中13

17、13不良 LOSS14无处理慢性不良的方针14实施慢性不良的定量化 （发生频率，场所丄OSS量）14实施慢性不良的问题点集约 和对策，保持良好状态14不良LOSS 01%015虽然准备了各种对策 但效果不好15现象差别和发生机制的解释, 对策实施中15不良发生时的过程 问题的研究15练习：汽车配件厂的综合案例OEE改善7步法1. 选择设备分析OEE现状2. 请洁设备分析设备现状3. 蓝牌程序找出设备的夫犬损夬4. 发现根本原因给谏备可能的改进排序5. 改进卖施6. 自主维护检查单巩固和复评1.选择设备:收集历史坎障数据（柏拉图丿选择哪些段备呢？-OEE最差的-Down机最多的收集设备的说朗书,

18、设备请单等排列图柏拉图丿找出彩响产质量关键因素（关健的少数，次要的 多数丿的一种有效方岀。分类方出不同，排列图也不同 进行ABC分类，抚住关縫的夕数按排列图确定釆取描岚的顺序对报播缺j前后的排列图，可鉴定播施的效果降低撞印模具清理和温度调整时间2.请洁设备通过请洁来检查设备状态:彻底请洁设备（坑，泵，彖器）注意最脏的地方和脏的来嫄:设备观察（2<|、肘丿支请洁为检查>*公司污染发生源与清扫困难源调查记录表部门区域：编号：编 号;类别问题 点问题发生原因发生位 置发现日 期处理方法能否自 主实施预计对 策完成 日期责任人完成日 期检查人 员3 蓝牌程序:帜别异常，污染和坎障信号针对每

19、一项写在蓝牌上把蓝牌挂在设备异常处与维护人员讨论蓝牌:如果问题解决了，写在蓝牌摘要表上蓝牌BLUE TAG设备 Machine:问题 Problem:竺 优先翹0 3 £设备名称删者曰期问题描述曹 优先等级0 0 0砲记录设番名称发现者日期_I豳描述蓝色：操作工红色：修理工蓝牌和红牌两联：一联在 设备问题点上, 另一联在tpm 公示板上蓝牌摘要表编号 故障 措施 责任人完成时间六源分析污染源庆尘、油污.废料、加工材料屑的来源。更竦属的污 染源还包括有售鲤体、有寿液体、亀械幅射、光幅 射以及屎咅方面的污染改善方向: :源头控制r杜绝/隔离）:防护（收集/遮盖）二、清扫困难源包括空间狭窄

20、、没有人的工作空住，设备内部滦屋无出使用请扣工具；污染频繁，无出随对请栢；以及需空、壽厦、设备高速运转部分，操作工堆以接近 的区城等等改善方向：:控樹源头:後计开发专用的请撕工具三、故障源故障源是指适成故障的潜淮.因素改善方向：:通过PM分析方出，逐步了解故障发生的规律 和憑因:采取措施表 P-M分析调查表 m承印表 制期 日现 象物理解释促成条件与4M关系 V-基准值 一«-11 = - 调查结果责任人完成日期 -对 策制表人' 一 交表日期 In 一" ;A 2 9 9IP-M分析调查表四、浪费源:"开关"方面的派费 “跑.冒.厲.漏”材料的

21、從费:无用券动.无效工序.无救活动方面的派费五、缺陷源影响产质量的生产或加工环节 改善方向：:从源头做起:从盪备.工裝.夹具、模具以及工艺的欢昙:员工的技术.工艺行为规范着手八、潜在的事坎发生嫄海因利奇安全由则危险源Heinrich 统十亠 了 55万起灾害 事件1件海因里希法则:F300件 未产生伤害F每330起同类事件中1事故三角形:29: 14发现根本原因:评牯畀帝的真正原因厂对可能解决的问题排序I问为什么Why?每个问题问5遍Why:防止问题再茨发生5WHY;丰田生产方式创始人大野耐一总是爱在 车间走来走去，停下来向工人发问。他反复 地就一个问题，问“为什么”，直到回答令 他满意，被他

22、问到的人也心里明白为止一一 这就是后来著名的“五个为什么"O 5WHY 起源起源于日本丰田公司，当有人问丰田公司的总 裁成功的秘诀，他就说了这么一句话：碰到问题 至少问五个为什么。因此在日本流行开来，随著 丰田的成功，5WHY也流行到世界各地。案例为什么杰弗逊纪念馆大厦墙壁受腐蚀美国华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦年久失 修，表面斑驳陈旧，政府非常担心，派专家调查原Ho问题的多级原因现象 1原因11现象原因深层煎案例分析汽缸漏油的多级原因现象原因措施汽缸为什么漏油？0型圈上有断口更换为什么会有断口？气缸柱上有擦伤更换为什么会有擦伤？有剥落体杂物采取预防措施为什么会剥落？气缸柱缺乏保护安装

23、保护装置为什么没有保护？设计缺陷更改设计怠样才算解决问题了？五个条件1. 问题现象请夬2. 问题的多级原因找到3.4.对问题多级原因进行谄除 遏到同样条件不再重复发生 建立了一套针对问题的新机制5.解决现场问题的标准程序问题发生匚 找到多级原因二 达到五项标准匚二 文件化 公布化预见问题的发生5改进卖施、设备升级根据设备的原始参数，检查役备的性能:在每一个测量仪表上贴上测量葩围:确定仪蔻超出范围的原因:更换过滤薜等:给役备啧上油漆，以便发现问题O6.t主维护检查单要有oee之目标值的达标率及目标设走前后 比较:教据收集要完整，从现况分析一直到对策 下完、效果维持巩固改善成果重新定义每目生产请洁

24、， 检查和加油的请单7巩固和复评指定维护小组，负责指定设备 活动板管理员工培训OPL:提出下一步OEE改善方向活动管理板的内00 -1目標對策0-00-00-0個別改善圈長副圈"H El E-OO OO OOI容OO 00蒔間稼動率成果指標總合效率性能稼動率選擇的理由分 析良品率剩餘之主題提案件數活动負!豊板的内容二自主保養年h活動計畫I= <> 活動實績口會不正常部位列表One-Point Lesson疑問點見相片前汇报模板Team团队:Project项目：Machine Selected设备:Objectives 目标：1. 4.2. 5.3. 6.Pareto Ch

25、arts柏拉图:Blue Tag Summary蓝牌摘要/ Action Items措施Accomplishments 成果1. 4.2. 5.3. 6.CCO Checklist 清洁检査和加油清单Lessons Learned体会一点课程一OPL在我们的日常工作中，经常会发现要获得一段较长时间去组织培训，通常是很困难的，而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏 实践等问题，其内容会很快被人忘记，(而一个很好的解决方式就是采用'一点课程'这个工! 具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短 暂的时间进行针对性更强的培训，同时'一点课程也是我们开展设备维护活动的

26、有效 工具。一点课程一OPL|=UJ一点课程是由员工自己编写，用于交流经验和 自我学习的课程，内容可以是来自各个方面 的基本原理，内部结构，工作方法，检查方 法和局部改进等等，时间控制在通过学习基 本掌握有关内容5到10分钟左右。One. Point Lesson的种类TPM One-Point Lesson 故障实例TPM One-Point Lesson 改善实例单点课案例MM点课One Point LesionsC： *.u!*qjr 4 宓a. 冷4M七* L i tvXiTi»:二兰丄睥* :宅圧墟U工4尸!$律予 a £r*； TT4bll；x I r I .T

27、T L卫”TW*/内容推述要点：1 呆些作业的工作技巧;2曾经岀错的地方:3）避免岀错的方法；4）编号索引« AbT H 亡亠仇十5）颜色分类换线肘间的定义换线肘间:在同一条生产线或同台役备生 产的前I种产醃的最后I件良醃与下一种 产醃的笫一*件良W之间的间隔时间.最后一件良品第一件良品典型转换的基本过程°准备和清理口装配和移开机器口测量、设畫和校正试运行和调整切换过程中的时间损失定单二1定 生?速度停卢时间时间理解切换的效率和切换次数SMED可以为生产带来两方面的好处提高产能之前采用SMED之后换线时间 和频率要求的 产出时 间32 .4需求增加总共可 以工作 的时间1缩

28、短切换吋间需要加班的時間不需要加班提高换线的频率*提高换线的频率、以达成混流生产是采用SMED的主要目的快速换线典憂的“换銃对网”（模）之前为：？分钟案例：F1賽車進維修站的啟示1. F1赛车进维修站过程视频欣赏2. 分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处大家不妨數一數有多少人J f J f,每個都在做什麼呢?胜负就在分秒之间团队各就各位，赛车手接受下一圈停车信号-30 秒：-16.3 秒:轮胎预热人预热赛胎到90度赛车手进入停止道，启动限速器气动枪插入轮胎螺彳千斤顶提升汽车*油枪嘴对接，加油器红灯盖红光显示在加油;秒秒秒秒秒秒秒秒秒秒秒 22050557808 -o01122333991停车

29、向赛车手显示刹车棒 车轮拆掉新车轮装上 移开锤子，装轮人扬起右手灣场千斤顶落下启动档显示赛车手准备出发绿灯亮显示9研油已经加满，松开油枪 汽车启动*紧急抢修共花费时间约30秒 常规加油抢修停车的差异决定了胜负:生产线停滞时所进行的切换作业，只有 当机器停下来才能进行的操作所需要的时 间。外部时间前一种产品生产进行的同时所进行的切换 作业，可以在机器运行情況下进行操作的 时间。SMED的进程初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及 外部的操作2将内部操作转化为外部操作3优化各操作内部外部内部外部内部1. 检查表2. 功能松查3. 改进部件 和工具的运 输外部外部1.改进却件及 具的储存和 管理内部1预先准备操作条件2.坊能栋准化1. 平行操作2. 功能性夹具3. 调试的谄除4. 机械化生产线平衡对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工住的作业负荷、使各工序的作业对间相等Oe