压缩机组的维护保养

1、压缩机组的维护保养 良好的维护保养，是使压缩机组安全运行，延长使用寿命，并降低运行成本的基本保证。为此，机组的维护保养应按正确的操作规程进行。 压缩机组的维护保养分为预防性维护、每班、每旬、半年、一年、三年维护保养。每次保养作业后应认真做好保养记录。 （一）预防性维护保养 1、在维护保养中，首先应做到清洁，无论是润滑油还是冷却水，都应保持其清洁。 2、应保证曲轴箱和注油器内有足够的润滑油，并防止水或杂质进入润滑系统。 3、冷却系统应充满冷却水，不允许有气堵或泄漏。 4、机组启动前，使活塞处于不同的位置，手动注油器手压泵，以预润滑气缸、活塞杆。 5、对于刚启动的机组，启动后不要马上加载，应使其空

2、转，待机组升温后再加载。 6、在机组的运行过程中，应避免超载运行。 7、对运转中发出的不正常响声和泄漏，应停机查找原因，排除后再启动运行。 （二）每班维护保养 1、检查并消除机组油、气、水泄漏现象，保持设备表面和环境的清洁。 2、监视检查润滑油油箱、注油器、曲轴箱油位、机油泵工作情况；机组各部位运转有无异响和振动。 3、检查压缩机系统进排气压力、温度和油压是否正常。 4、检查机组地脚螺栓和各连接部位紧固情况。 5、检查并排除分离器积液。 6、检查各控制仪表工作是否正常。 7、检查电气设备工作是否正常。 （三）每旬维护保养（250小时） 1、每班维护保养的全部内容。 2、检查联轴器连接情况。 （

3、四）每月维护保养（700小时） 1、每旬维护保养的全部内容。 2、检查润滑油储油箱油位，适当补充新油。 3、检查润滑油滤清器压力降，允许压力降不大于0.042MPa，超过该值时应对滤清器滤芯进行清洗和吹扫。 4、给水泵轴承加注规定牌号的润滑脂。 5、检查清洗压缩机进、排气阀，更换损坏零件。 6、检查十字头销、活塞杆锁紧螺母的松紧程度。 7、检查清晰分离器滤芯及分离器排污装置。 （五）半年维护保养（4000小时） 1、每月维护保养的全部内容。 2、检查所有安全保护装置和仪控、电控系统的工作可靠性、灵敏度，并予以调校。 3、检查调整压缩缸活塞死点间隙，使缸头端为曲轴端间隙（冷态）的两倍。 4、更换

4、曲轴箱内全部机油，清洗呼吸器。 5、检查、调整联轴器的对中情况。 6、清除压缩缸、活塞、活塞环以及排气口上的积极灰，检查记录活塞环、气缸磨损情况及活塞环开口间隙及侧向间隙，必要时进行修理或更换。 （六）一年维护保养（8000小时） 1、半年维护保养的全部内容。 2、清洗检查润滑装置、润滑系统管路及阀、泵等零部件，更换修理损坏件。 3、检查主轴承盖螺栓、连杆螺栓锁紧情况。 4、检查压缩缸活塞环及进排气阀钢垫和气阀弹簧，更换磨损及损坏件。 5、消除散热器，冷却器内外污物，检查有无泄漏及堵塞现象，并予以清除。 6、检查记录活塞杆磨损情况。 7、检查活塞杆填料的磨损和密封情况，更换磨损件。 8、检查记

5、录十字头导承滑道间隙。 9、检查更换水泵密封和其他易损件。 （七）三年维护保养（24000小时） 1、一年维护保养的全部内容。 2、检查主机各主要零部件，例如轴瓦、轴颈、连杆、连杆铜套、十字头、十字头销、十字头滑道、活塞及拉杆、气缸、余隙缸等磨损情况及其损坏情况，并按需要进行修理和更换。 3、检查各管道系统、压力容器、阀件的腐蚀情况和损坏情况，并按压力容器安全管理规定对压力容器及管道进行内外部检验和水压试验。 （八）长期封存机组的维护保养 1、放尽冷却系统的冷却水。 2、排尽曲轴箱内润滑油、清洗箱内，十字头导承内等部位的油污，并在曲轴箱、十字头导承、连杆、十字头、活塞杆及填料等各部位均匀涂上优

6、质防锈油脂。 3、清洗压缩缸及各气阀，并涂以防锈油。 4、清晰压缩缸及活塞，并涂以清洁润滑油。 5、在机组所有金属裸露外表面涂上防锈油脂。 6、采取必要的措施防止机组日晒雨淋及风沙或大气中的有害气体的侵蚀。防止零件和工具的丢失与损坏。 （九）启封后的维护保养 1、拆下曲轴箱顶盖，检查曲轴和曲轴箱是否清洁，并按定量加入规定牌号的润滑油。 2、在各轴承、十字头及中体和活塞杆上注上润滑油。 3、清洗密封环，并上油。 4、排除注油器内旧的润滑油。加入新油后，拆开每一根油管，手动注油器，检查润滑油是否能顺利到达每一注油点。 5、检查各重要螺栓、螺母是否松动。 压缩机的工作原理第一章 往复式压缩机的工作原

7、理1.什么是压缩机工作过程？往复式压缩机都有气缸、活塞和气阀。压缩气体的工作过程可分成膨胀、吸入、压缩和排气四个过程。例：单吸式压缩机的气缸，这种压缩机只在气缸的一段有吸入气阀和排除气阀，活塞每往复一次只吸一次气和排一次气。（1） 膨胀：当活塞向左边移动时，缸的容积增大，压力下降，原先残留在气缸中的余气不断膨胀。（2） 吸入：当压力降到稍小于进气管中的气体压力时，进气管中的气体便推开吸入气阀进入气缸。随着活塞向左移动，气体继续进入缸内，直到活塞移至左边的末端（又称左死点）为止。（3） 压缩：当活塞调转方向向右移动时，缸的容积逐渐缩小，这样便开始了压缩气体的过程。由于吸入气阀有止逆作用，故缸内气

8、体不能倒回进口管中，而出口管中气体压力又高于气缸内部的气体压力，缸内的气体也无法从排气阀跑到缸外。出口管中的气体因排出气阀有止逆作用，也不能流入缸内。因此缸内的气体数量保持一定，只因活塞继续向右移动，缩小了缸内的容气空间（容积），使气体的压力不断升高。（4） 排出：随着活塞右移，压缩气体的压力升高到稍大于出口管中的气体压力时，缸内气体便顶开排除气阀的弹簧进入出口管中，并不断排出，直到活塞移至右边的末端（又称右死点）为止。然后，活塞右开始向左移动，重复上述动作。活塞在缸内不断的往复运动，使气缸往复循环的吸入和排出气体。活塞的每一次往复成为一个工作循环，活塞每来或回一次所经过的距离叫做冲程。2.什

9、么是压缩气体的三种热过程？气体在压缩过程中的能量变化与气体状态（即温度、压力、体积等）有关。在压缩气体时产生大量的热，导致压缩后气体温度升高。气体受压缩的程度越大，其受热的程度也越大，温度也就升得越高。压缩气体时所产生的热量，除了大部分留在气体中使气体温度升高外，还有一部分传给气缸，使气缸温度升高，并有少部分热量通过缸壁散失于空气中。压缩气体所需的压缩功，决定于气体状态的改变。说通缩点，压缩机耗功的大小与除去压缩气体所产生的热量有直接关系。一般来说，压缩气体的过程有以下三种：（1） 等温压缩过程：在压缩过程中，把与压缩功相当的热量全部移除，使缸内气体的温度保持不变，这种压缩成为等温压缩。在等温

10、压缩过程中所消耗的压缩功最小。但这一过程是一种理想过程，实际生产中是很难办到的。（2） 绝热压缩过程：在压缩过程中，与外界没有丝毫的热交换，结果使缸内气体的温度升高。这种不向外界散热也不从外界吸热的压缩成为绝热压缩。这种压缩过程的耗功最大，也是一种理想压缩。因为实际生产中，无伦何种情况要想避免热量的散失，是很难做到的。（3） 多变压缩过程：在压缩气体过程中，既不完全等温，也不完全绝热的过程，成为多变压缩过程。这种压缩过程介于等温过程和绝热过程之间。实际生产中气体的压缩过程均属于多变压缩过程。3.什么是多级压缩？所谓多级压缩，即根据所需的压力，将压缩机的气缸分成若干级，逐级提高压力。并在每级压缩

11、之后设立中间冷却器，冷却每级压缩后的高温气体。这样便能降低每级的排气温度。4.为什么要多级压缩？ 用单级压缩机将气体压到很高的压力，压缩比（压缩比是指压缩机排气和进气的绝对压力之比。例：在海平面时进气绝对压力为0.1 MPa ，排气压力为绝对压力0.8MPa。则压缩比： P2 0.8 R=- =- =8 P1 0.1 多级压缩的优点： （1）、节省压缩功； （2）、降低排气温度； （3）、提高容积系数；1 （4）、对活塞压缩机来说，降低气体对活塞的推力。 ）必然增大，压缩后的气体温度也会升得很高。气体压力升高比（压力升高比：压缩后气体压力与压缩前气体压力之比成为压力升高比，简称压力比。）越大，

12、气体温度升得越高。当压力比超过一定数值，气体压缩后的终结温度就会超过一般压缩机润滑油的闪点（200240），润滑油会被烧成碳渣，造成润滑困难。另外往复式压缩机在吸气过程中，需带残留在气缸余隙容积（所谓余隙容积系指压缩机在排气终了，活塞处于死点位置时活塞与气缸之间的空间以及连接气阀和气缸间的通道空间）内的高压气体膨胀到压力稍低于进气压力时，才开始吸气。高压气体膨胀后占去一部分气缸容积，使气缸吸入气体的容积减少。显然，如果压力比越高，余隙内残留的气体压力也越高，余气膨胀后所占去的容积就越大，压机的生产能力就显著降低。同时，压缩机机件的长度、厚度和直径都必须相应增大。不然，就不能适应其所承受的负荷。

13、结果，不但使压机的造价成本增高，而且还会增加机件制造上的困难。因此，为了达到较高的终压，必须采用多级压缩机。多级压缩机所消耗的功比单级的大为减少，级数越多，省功越多。同时，级数越多，气体压缩后的温度也越低，气缸所能吸入的其他体积也越大。但压缩机的级数也不应太多，因为级数每增加一级，就必须多一套气缸、气阀、活塞杆和连杆等机件，使压缩机的结构复杂，并且大大增加设备费用。根据我国目前情况来看，一般压缩机每一级的压缩比不超过35。 .什么是压缩机的生产能力（排气量）？单位时间内压缩机排出的气体，换算到最初吸入状态下的气体体积量，称为压缩机的生产能力，也成为压缩机的排气量。其单位为立方米小时或立方米分。

14、.影响压缩机生产能力提高的因素主要有哪几方面？ （1）余隙：当余隙较大时，在吸气时余隙内的高压气体产生膨胀而占去部分容积，致使吸入的气量减少，使用压缩机的生产能力降低。当然，余隙过小也不利，因为这样气缸中活塞容易与气缸端盖发生撞击，而损坏机器。所以压缩机的气缸余隙一定要调整适当。 （2）泄漏损失：压缩机的生产能力与活塞环、吸入气阀和排出气阀以及气缸填料的气密程度有很大的关系。活塞环套在活塞上，其作用是密封活塞与气缸之间的空隙，以防止被压缩的气体窜到活塞队另一侧。因此，安装活塞环时，应使它能自由胀缩，即能形成良好的密封，又不使活塞与气缸的摩擦太大。如果活塞环安装的不好或与气缸摩擦造成磨损而不能完

15、全密封时，被压缩的高压气体便有一部分不经排出阀排出，而从活塞环不严之处漏到活塞的另一边。这样由于压出的气体量减少，压缩机的生产能力也就随着降低。在实际生产中，由于活塞环磨损而漏气造成产量降低的情况经常发生。在压缩机运转过程中，由于气缸填料经常与活塞杆摩擦而发生磨损，或因安装质量不好，都会产生漏气现象。因此，气缸填料的漏气在实际生产中也会经常遇到。（3）吸入气阀的阻力：压缩机的吸入气阀应在一定程度上具有抵抗气体压力的能力，并且只有在缸内气体的压力稍高于进口管中的气体压力时才开启。如果吸入气阀的阻力大于平常的阻力，开启速度就会迟缓，进入气缸的气量也会减少，压缩机的生产能力也会降低。（4）吸入气体的

16、温度：压缩机气缸的容积随恒定不变，但如果吸入气体的温度高，则吸入缸内气体的密度就会减小单位时间吸入缸内气体的质量就会减少，导致压缩机的生产能力降低。压缩机在夏天的生产能力总比在冬天时低，就是这个原因。另外，在进口管中的气体温度虽然不高，但如果气缸的冷却不好，进入气缸室的气体温度过高，也会使气体的体积膨胀，密度减小，压缩机的生产能力也会减小。7.为什么压缩机气缸必须留有余隙？ （1）压缩气体时，气体中可能有部分水蒸气凝结下来。因水是不可压缩的，如果气缸中不留余隙，则压缩机不可避免地会遭到损坏。因此，在压缩机气缸中必须留有余隙。 （2）余隙存在以及残留在余隙容积内地气体可以起到气垫作用，也不会使活

17、塞与气缸端盖发生撞击而损坏。同时，为了装配和调节的需要，在气缸端盖与处于死点位置的活塞之间也必须留有一定的余隙。 （3）压缩机上装有气阀，在气阀与气缸之间以及阀座本身的气道上都会有活塞赶不尽的余气，这些余气可以减缓气体对出口气阀的冲击作用，同时也减缓了阀片对阀座及升程限制器（阀盖）的冲击作用。 （4）由于金属的热膨胀，活塞杆、连杆在工作中，随着温度升高会发生膨胀而伸长。气缸中留有余隙就能给压缩机的装配、操作和安全使用带来很多好处，但余隙留得过大，不仅没有好处，反而对压缩机的工作带来不好的影响。所以，在一般情况下，所留压缩机气缸的余隙容积约为气缸工作部分体积的38，而对压力较高、直径较小的压缩机

18、气缸，所留的余隙容积通常为512。.为什么压缩机各级之间要有中间冷却器？各级压缩后，由于温度升高，气缸的润滑油会降低粘度，同时会分解出胶质的物质，在阀片等重要部位积聚，妨碍阀片正常运转。若温度高于润滑油的闪点，则具有引起爆炸的潜在危险。有时压缩的气体为碳氢化合物气体（如石油气等）。在高温下气体物理性质会发生变化，如产生聚合作用等。一般压缩机排气温度应低于润滑油闪点.压缩空气时，排气温度应限制在以下，石油气、乙烯、乙炔气等应限制在以下，所以必须有中间冷却器。在多级压缩机中，每级的压力比较低，而且级间冷却器，每级排出的气体冷却到接近第一级吸入前的温度（但靠着气缸套中的冷却是达不到的），因此，每一级

19、气缸压缩终了时，气体的温度不会太高。.为什么第一级气缸直径一定要比第二级气缸直径大？它们之间的关系怎样？因为经第一级压缩后，气体的压力增加，容积减小，当气体进入第二级气缸时，气量没有第一那么大，故第二级气缸的直径要比第一级的小。另外，如有中间抽气或蒸汽冷凝，则下一级气缸尺寸必然比前一级气缸为小。10.气阀是由哪些零件组成的？各个零件有何作用？阀片升程大小对压缩机有何影响？如何调节？气阀的弹簧弹力不一致有什么影响？ 气阀是由阀座、升高限制器以及阀片和弹簧组成，用螺栓把他们紧固在一起。 阀座是气阀的基础，是主体；升高限制器用来控制阀片升程的大小，而升高限制器上几个同心凸台是起导向作用的。阀片是是气

20、阀的关键零件，它是关闭进出口阀，保证压缩机吸入气量和排出气量按设计要求工作，它的好坏关系到压缩机的性能；弹簧起着辅助阀片迅速回弹，以及保持密封的作用。 阀片升程的大小对压缩机有直接的影响。升程大，阀片易冲击，影响阀的寿命；升程小，气体通道截面积小，通过的气体大，排气量小，生产效率低。在调节阀片升程大小时，对于没有调节装置的气阀，可以车削加工阀片升高限制器，对于有调节装置的气阀，可以调节气阀内间距垫片的厚度。 弹簧的弹力不一致时，会使阀片歪斜、卡死。11.吸气阀和排气阀有何区别？安装气阀时应注意什么？吸排气阀装反会出现什么问题？ 吸气阀的阀座在气缸外侧，而排气阀的阀座在气缸内侧，其它零件按照阀座

21、位置装配。在判断时可用螺丝刀检查。对于吸气阀，螺丝刀可以从阀的外侧顶开阀片；对于排气阀，螺丝刀可以从阀的内侧顶开阀片。 在安装气阀时，首先确定排气阀和吸气阀的位置。如果把吸、排气阀装反，则恶无法吸入气体。12.活塞的结构有哪几种形式？卧式压缩机的活塞下部为什么镶有巴氏合金？13.压缩机的润滑作润滑类别及润滑方法？ 压缩机的润滑作用主要是减少摩擦部件的磨损和消耗的摩擦功，此外还能冷却运动机构的摩擦表面、密封活塞以及填料函，从而提高活塞和填料函工作的可靠性。因此压缩机的润滑油很重要的意义。 压缩机的润滑基本上可分为气缸润滑系统和润东机构润滑系统。 润滑气缸用的润滑油要有较高的粘度，在活塞环与气缸之

22、间能起到良好的润滑和密封作用。其次还要求有较高的闪点，较高的稳定性，使油不易挥发，不易氧化而引起积碳（润滑油氧化后所形成的碳化物），而积碳一旦燃烧会引起爆炸，此外积碳会加剧气缸阀门的磨损，故在气缸中形成积碳对压缩机操作极为不利。所以，气缸润滑油是采用专门的压缩机润滑油来润滑。 空气压缩机的气缸润滑油消耗量限制得比较严格。油量过多，既不经济而且会使导管和附属装置沾污，促使积碳形成。对于低压和中压压缩机来说，其中卧式压缩机每400m2的润滑表面润滑油消耗量平均为每分1克，立式压缩机每500m2的润滑表面润滑油消耗量平均为每分1克。 高压压缩机由于在压缩机之后有冷却器和油分离器，润滑油消耗量就会提高

23、，每200m2气缸润滑表面润滑油消耗量平均为每分1克，而每100m2的填料函中活塞杆润滑表面润滑油消耗量为每分3克，新压缩机在试车运转（跑合）时，加油量为定额的两倍。 运动机构的润滑油量（循环量）视有无润滑油冷却器而不同，有冷却器时润滑油量为每分·千瓦0.075公斤，无冷却器为每分·千瓦0.15公斤。润滑油的消耗量应根据实际情况而定，以上数据仅供参考。压缩机气缸的润滑方法一般有两种：（） 飞溅法：用回转机构（如曲轴）将曲轴箱中的润滑油甩向气缸壁，以供给气缸润滑油这种方法只适用于无十字头的单级压缩机但供油量无法调节，尤其是当刮油环活塞环配合的不好时，会使润滑油过剩而被气体带走

24、。（） 强制润滑法（压力润滑）：气缸及金属填料部分的润滑油用注油器加压强制注入。常用的注油器为单柱塞真空注油式，此种注油器与以前使用的活门配油多柱塞泵、滑阀配油多柱塞泵相比，构造简单、技术先进，使用时可在不停机的情况下处理故障。此种注油器内安有小油泵，每个油泵担负一个润滑点。压缩机运动机构的润滑方法一般有两种：（） 飞溅法：用回转机构将曲轴箱中的润滑油甩成油滴，当有油滴落到轴承（瓦）上的油孔时，即可流到摩擦表面上。（） 压力润滑法：用齿轮油泵进行循环润滑。在这种方法中，润滑油通过下列诸元件：油箱、油泵、过滤器、冷却器、运动机构各润滑点，再流回油箱。循环系统还装有调节润滑油压力的旁通阀和压力表影

25、响压缩机生产能力的因素 一、机械方面：1、余隙容积：气缸余隙越大，当活塞压缩至终点往回运动时，由于余隙内的高压气体在吸气时产生膨胀而占去气缸的有效容积增大，以至吸入新鲜气量减少，使压缩机的生产能力下降，容积效率减小。以上可知，减小气缸的余隙容积可以增大压缩机的生产能力。但是，余隙过小也会造成积炭或其它小异物进入气缸内，撞缸的可能性增大，因此在有的压缩机上装有大小余隙调节阀。2、泄露损失：压缩机的生产能力与活塞环、进气阀、排气阀、以及气缸填料的气密程度有很大关系 。活塞环套在活塞上，其作用是借润滑油或自身润滑密封活塞与其气缸间隙，以防活塞两旁的气体互相泄漏，因此安装活塞环时，应是它能自由涨缩生成

26、良好的密封，但也不可使它与汽缸的摩擦太大，如果活塞环与汽缸摩擦太大,或安装不好而不完全密封时，则正在进行压缩过程的高压气体，便有部分不经压出气阀压入出口管，而从活塞环的不严之处漏到活塞的另一边。这样，由于压出的气体量少了，压缩机的生产能力也会下降，在实际生产中，每半年就要更换活塞环或托瓦。进排气阀不够严密及损坏，对压缩机的生产能力影响很大。如排气阀不够严密，则在活塞进行吸气过程时，出口管中部分高压气体就会从不严密处漏回缸中；若进气阀不严密，则在压缩期间，升高压力的气体就会从进气阀回到进口管。这两种情况都会造成压缩机生产能力的下降。在实际生产过程中，经常在三个月左右就要更换部分进排气阀。在压缩机

27、运行过程中，由于气缸填料箱经常与活塞杆摩擦或安装不过严密，也会形成漏气想象。漏出的气体不但影响压缩机的生产能力，而且还会影响周围空气的清洁和安全。对于我公司的煤气压缩机更为重要，漏出的煤气很容易造成周围环境的一氧化碳含量超标，有些设有专门回收填料漏气的回收管。各段吸排气阀在机修检修时，由于检修质量等原因等也很容易产生外漏，这种外漏在每次工艺作气密时都能及时消除。各段放油水阀、放空阀由于平时开关次数比较多，尤其是放油水阀，往往由于杂物经过阀门而残留在阀头的密封面上，造成阀门关闭不严而漏气,同时，当关闭阀门用力过猛，也会破坏密封面引起漏气。二、 工艺方面：1、气体的含水量：由于我们公司采用湿法脱硫

28、后直接进入煤气压缩机，尽管在煤气压缩机的入口设有汽液分离器，但是也免不了会有一些水份带入气缸。气体中含有少量的硫化氢和硫氧化碳，在水的作用下就会产生酸,这样就加快对进排气阀的腐蚀，更容易造成气阀的泄漏。水煤气中含有饱和水，在经压缩后就会产生机械水，因此加强一级和二级的排水，对压缩机生产能力的影响是很重要的。如果大量水进入气缸还会造成水击，严重时还会破坏设备，因此，气体中的含水量对煤气压缩机的生产十分重要。2、气体的含尘量：大量含粉尘和焦油的煤气进入煤气压缩机。这些粉尘和焦油就会阻塞进气阀的通道，严重时会堵塞到气阀通道的一半。再有一段缸是有油润滑，油在高温下会碳化而在气阀上造成积碳，同样会影响压

29、缩机的生产能力，现在我们已经换成了防污气阀，这种情况有明显的好转。3、气体的温度：压缩机气缸的容积是固定的，如果吸入气体的温度过高，由于气体受热膨胀气体分子间距离增大，使吸入缸内的气体密度减小重量减轻，压缩机的生产能力也因此降低。另外吸入的气体温度过高，所含得饱和水蒸气量也愈多。使压缩机单位体积吸入的有效气体量减小，所以控制一段进气温度，可以提高压缩机的生产能力。据有关资料记载，压缩机的入口温度每升高十度，压缩机的大气量就降低10%左右。如果像其他厂家那样，粗脱硫后有洗涤塔此温度完全可以降低。4、汽缸冷却状况：汽缸冷却不好，进气阀温度升高，气体通过进气阀时，由于热交换使气体温度升高，也会使压缩

30、机生产能力降低。同时汽缸冷却不好，缸内温度升高，会使润滑油失去润滑作用,造成活塞环与缸壁密封不严气体泄漏。5、吸入气体的压力：压缩机一段吸入气体压力的高低，对压缩机的生产能力有很大的影响。一段进气压力高，生产能力就高。虽是这样，它也受到压缩比、最终排气压力以及煤气输送机的负荷等的影响，所以应该维持在适宜的范围内。但是对压缩机生产能力的影响，其他方面也不能忽视。例如仪表调节回路阀内漏以及现场其他的跑、冒、滴漏同样影响压缩机的生产能力。因此，加强设备维护及时消除跑、冒、滴漏及时处理零星设备缺陷，也是增加压缩机生产能力的十分重要活塞式压缩机的拆装常识一、检修注意事项 1、检修全过程必须严格执行检修规

31、程，落实各项安全措施。 2、拆卸前，应关闭所有与压缩机相关联的外管阀门，打开放空阀，将气缸内气体卸为常压。当工作介质为有毒、有害、易燃、易爆气体时，必须在进、出阀处安装盲板、加水封；卸压后应进行气体置换，经分析合格方可拆卸。 3、吸、排气阀盖及气缸盖拆卸时，应对称留两个螺母，用螺丝刀或扳手将压盖撬起点检查，确认缸内已卸为常压后再将螺母全部卸去。 4、在处理临时故障时，应待气缸温度降至120以下方可拆卸气缸上的部件，否则，因润滑油的高温汽化，可能造成气缸着火爆炸事故。 5、严格执行动火制度，动火前应办理“动火证”，落实安全防火措施，经分析合格后方可动火。 6、检修前，应切断电源，挂牌警示，专人看

32、护，禁止合闸。 7、大型压缩机组检修及盘车应相互监护，以免人身或设备事故的发生。二、一般拆卸程序及基本要求 1、拆卸时，应根据压缩机不同结构按程序依次从外到内、从上到下进行拆卸，严禁乱拆乱卸、胡打乱敲，以免机件损伤或变形。 2、尽量使用专用工具拆卸，以保证零部件不受损伤。如拆出连杆小头瓦，应用压力机压出或用专用工具拉出，不许用手锤打击；拆卸气阀组合件，应用专用工具，不许将阀卡在虎钳上拆卸，否则将使阀座零件被夹变形；对气缸、活塞、活塞杆的连接螺栓，要用专用死口扳手，不准用管钳直接卡在螺母或活塞杆上拆卸。 3、拆卸大型压缩机的零部件，应采用起重设备，并应拴牢、稳吊、稳放、垫好。 4、拆下的零部件，

33、应按清洁文明检修的要求，清洗干净，按顺序摆放整齐，垫好盖严；对重要机件应放在专用架上，对精密件要专门保管好，对相关配合件应做好装配位置标记，有的还应穿在一起或包在一起，以免放乱、错装，影响装配质量。三、压缩机装配的一般要求 压缩机的装配，一般是先装相关组合件，然后再总体装配。需检修的压缩机与新制造的压缩机装配有所不同，为充分发挥原有零部件的作用，对零件相互连接及配合的间隙不像对新零件的要求那样严格，在某些情况下允许比规定的稍大或稍小些，甚至超过规定的使用极限值。为更有效地消除机械加工时的误差和装配时的累积误差，要认真做好挫削、刮研和研磨等手工操作，以保证装配的几何精度及配合要求。例如，轴瓦与轴

34、颈的配合必须经刮研才能达到良好的接触；消除零件上的毛刺、擦伤和斑痕等缺陷，能提高装配质量及精度等。此外，还应注意下述几点： 1、每个新更换的零部件，装前都要检查、试验，符合要求才准装配。 2、部件应当照图按程序装配，装配的程序就是拆卸的逆过程。装配工作必须按技术要求仔细进行，不能忘装、错装；同型零件应按记号组装；严防异物掉进气缸、机体及进排气管内。 3、对运动机件的光洁面，装配时应滴入适量的润滑油。例如，十字头销与衬套、活塞、活塞环、活塞杆装入气缸时，都要滴入适量的润滑油。 4、每一组合件装配完毕，都应进行检测合格。例如，活塞杆与活塞组装完以后要测量其同轴度；有的组合件的零件应预先检测合格才能

35、组装，如活塞环就应先在气缸中做漏光和开口间隙的检验合格方可往活塞上组装。 5、紧固各部件的螺栓时，除要求扳手口和螺母大小相适合以外，还必须适当用力，应根据螺栓的直径大小选择不同的扭矩，若用力过大，则螺栓预应力增大而易疲劳断裂；若用力太小，则紧力不够而易松动，并造成振动或漏气。紧固多只同组螺栓时，应对称均匀进行，并应随时测查各被紧件的缝隙，要均匀地靠紧。若发现缝隙有偏斜时，应拆开检查，消除异常后重紧，不许靠螺栓的不同紧力做调整。 6、装配的零部件必须保证清洁，不允许有任何异物进入轴承、气缸、缝隙、填料及进出口管道中。四、机身的安装要求 1、机身或曲轴箱就位前，应外涂白垩粉、内涂煤油进行检漏试验，

36、8h以后无渗漏为合格，之后清除干净；清洗中体时，必须将润滑油路清理干净，保证油路的畅通。 2、机身无论采用垫铁与否，安装时机身底部的网格结构必须充满水泥砂浆，不得悬空。 3、机身就位时，其主轴和中体滑道轴线应与基础中心线相重合，允许偏差为5mm，标高的允许偏差为±5mm。 4、卧式压缩机机身与中体的列向和轴向水平度应分别在中体滑道和轴承座孔处测量，并均以两端数值为准，而中间数值作参考；两者水平度偏差，均不得大于0.05mm/m。列向水平度的倾向，在允许偏差范围内，M形机身应高向电动机端；H形压缩机主轴系整体结构（如H22），应高向两机身的内侧轴承座孔；电动机采用双独立轴承，应高向两机

37、身的外侧轴承座孔。 5、双列两机身压缩机，主轴承孔轴线的同轴度偏差不得大于0.03mm，并保证机身轴向水平度值不变。 6、立式压缩机机身的找正及找平，应在机身与中体、机身与气缸、中体与气缸的接合面上进行测量；对于多级气缸并与机身铸为一体的机组，可在气缸与气缸的接合面上测量。机身的纵向和横向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。 7、L型压缩机机身找正及找平时，水平列机身的列向水平度可在机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；其水平度的倾向，应高向汽缸盖端。水平列机身的轴向水平度可在机身轴承孔处或两轴承孔架尺测量，其水平度偏差不得大于0.05mm/m；水平度的倾向，应高向电动机端。

38、垂直列机身的水平度可在机身与气缸连接止口面（用块规和平尺）或机身滑道上测量，其水平度偏差不得大于0.05 mm/m。 8、双L型压缩机机身的找正及找平，除应符合L型压缩机的规定外，还应先找正、找平电动机，以电动机为基准，分别在其两侧安装高、低压压缩机身。机身的轴向水平度倾向应高向两机身的外侧轴承座孔。 9、多列压缩机各列轴线的平行度偏差不得大于0.10 mm/m。 10、紧地脚螺栓时，机身的水平度及各横梁与机身配合的松紧程度不应发生变化；螺栓露出螺母的长度应大于1.5个螺栓。五、曲轴和主轴瓦的组装 1、组装前，应用压缩空气吹扫曲轴和主轴瓦的油孔，并清洗曲轴和主轴瓦，保证油路畅通、表面清洁干净。

39、 2、曲轴与平衡铁的缩紧装置，必须紧固。 3、主轴瓦的内外表面应光滑，对口表面应平整，不得有裂纹、气孔、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷。 4、轴承座孔螺栓紧固后，瓦背与轴承座内孔的贴合度为轴瓦外径D200 mm时，不应小于衬背面积的85%；D200 mm时，不应小于衬背面积的70%；若存在不贴合面时，应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10%或以0.02mm塞尺塞不进为合格。 5、瓦背非工作面应有镀层，镀层应均匀，不得有镀瘤。轴瓦的合金内表面不宜刮研，若与轴颈接触不良时，只能微量修刮，修刮余量一般为0.040.08mm。 6、修刮后的轴瓦（下半轴瓦）的巴氏合金层应有2/3以上弧长

40、与曲轴颈接触，接触点为25点/cm2。修刮时，应使曲轴与曲轴箱相同水平；还应经常用塞尺检测轴瓦与轴颈配合四角间隙，其间隙值偏差不得超过0.04mm，以保证主轴瓦中心线与曲轴中心线同轴。 7、曲轴（主轴）轴瓦与主轴颈间的径向间隙应符合表11中的规定。常用在瓦口加减垫片的方法，使各瓦获得要求的间隙；间隙的测量常采用压铅法和塞尺塞测，而塞尺塞测的尺寸比实际间隙偏小约0.02 mm。瓦口的侧间隙为顶间隙的1/2，且不均度不得超过0.02 mm。 表11 主轴轴瓦与轴颈间径向间隙 （单位：mm） 注：1、表中D为主轴或曲柄销轴颈直径，mm； 2、轴颈直径大的取大值。 8、对设有轴向定位的主轴两侧，放入半

41、圆铜环后，两侧轴向定位间隙应相等，其间隙应在0.200.50mm间选取。 9、主轴瓦修刮好以后，应沿水平方向与垂直方向检查曲轴中心线与机座中心线的同轴度。常用水平仪来测定曲轴中心线与机身中心线垂直方向的水平偏差，曲轴轴颈的水平度与机座轴承孔的水平度相差应小于0.02mm/m；水平方向，可用量表测量曲柄与机座轴承孔端面的间距，在左、右侧的间距差不应超过0.01mm/m。 10、轴承座螺栓拧紧力矩和拧紧后的伸长量应符合规定要求。 11、曲轴安装后，将曲柄销置于0°、90°、180°、270°四个位置，分别用内径千分尺测量相邻曲柄臂间的距离，其偏差不得大于10

42、4活塞行程值。检查曲柄颈对主轴颈在互相垂直四个位置上的平行度，其偏差不得大于0.15 mm/m。 12、轴瓦装配合格后，还应进行曲轴各曲拐差的检查，曲拐差不应超过0.02 mm/100 mm。 13、上述完成后，将曲轴吊起取出主轴瓦，彻底清洗曲轴、主轴瓦、机身瓦座及瓦盖等零件；依次按标记安置各主轴下瓦、曲轴，装好瓦口两边垫片；各轴颈上滴入适量润滑油；按号安放各主轴上半瓦，调好瓦口垫片后按号盖上各瓦盖；紧固主轴瓦螺栓，交叉均匀紧至规定的紧力；塞测瓦顶间隙，确认瓦隙符合规定，最后将防松背帽或其它防松装置装好。曲轴与主轴瓦装配完毕，盘转曲轴，凭手感检查装配是否正确；若有摩擦感，应拆卸检查，消除异常后

43、重新装试。六、气缸的安装 1、装前检查 装前应认真检查，未注明的均应做水压试验（包括气缸及水夹套）；清洗、检查气缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤等缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷；用内径千分尺检测各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差不得低于国家标准的8级公差值。 2、卧式压缩机气缸的安装要求 （1）气缸与中体连接时，应对称、均匀地拧紧连接螺栓，气缸支承必须与气缸支承面接触良好，受力应均匀。 （2）采用拉钢丝法找正气缸轴线与中体滑道轴线的同轴度时，应满足以下要求： 气缸轴线与中体滑道轴线的同轴度偏差，应符合表12中的规定。若超过规定时，应使气缸做水平或径向位移，或

44、刮研连接止口进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的方式进行调整。处理后的止口面，其接触面积应达到60%以上。调整气缸水平度，其偏差不得大于0.05 mm/m，且倾斜方向应与中体一致（高向气缸盖端），但必须符合表12中的规定。检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度偏差，也应符合上述规定。 表12 气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度偏差 3、立式压缩机气缸的安装 （1）气缸与机身、气缸与气缸或气缸与中体连接时，应对称均匀地拧紧螺栓，其支承面应接触良好，受力要均匀。 （2）气缸水平度的测量，可在气缸盖与气缸上止口接触平面上进行；气缸工作表面直径大于150mm时，也可在缸套镜面上测量。其水平度偏差，不得大于

45、0.05mm/m。 （3）在气缸止口接触平面无法放置水平仪时，可加设块规与平尺，在平尺上测量水平度。 （4）气缸与机身、气缸与气缸或气缸与中体等轴线的同轴度，相接触的止口面，其接触面积应达60%以上。 （5）采用激光准直仪找正各级气缸轴线与中体滑道轴线同轴度时，应使安放在气缸镜面内的光电接收靶中心与气缸轴线重合。光电接收靶的中心线与激光光束轴线的偏差不得低于国家标准规定的9级公差值。七、连杆组件的装配 1、装配前 应对十字头和连杆的轴瓦进行检查，十字头的合金层和连杆大头瓦的合金层应光滑圆整，不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷；合金层与瓦背应黏合牢固；连杆本体和十字头的油路应

46、清理干净、畅通。 2、连杆小头瓦和小头孔为过盈配合 当瓦装入孔时，其内孔将收缩，收缩的尺寸一般约等于过盈的尺寸，因此连杆小头瓦外圆加大的尺寸其内孔也应相应加大。小头瓦的装配过盈量与瓦的材料及直径尺寸有关，例如铜瓦的过盈量一般为直径的0.4/10000.5/1000，其确切尺寸应按图纸的要求。根据小头瓦的大小和装配条件的不同，一般外径在100mm以下者采用压入法装配；外径大于100mm者，有条件的可采用冷冻法装配，既方便，装配质量又好。 3、大头瓦的刮研 刮研大头瓦瓦背，使贴合面应有70%85%以上的接触面积；刮研连杆大头瓦时，刮削要均匀，刮研中应经常检测瓦的壁厚尺寸，使同轴截面上的厚度相等，保

47、证瓦与连杆中心线的垂直。大头瓦与曲拐颈的配合间隙，厚壁瓦常用瓦口垫片来调整；薄壁瓦的间隙若小可适当刮研，若超大只能更换新瓦。其配合间隙的测量，径向间隙常用压铅法，轴向间隙常用塞尺测量，也可采用测量瓦孔径和轴径尺寸相减得出径向间隙，用轴径长度和连杆瓦宽度尺寸相减得出轴向间隙；其径向间隙为拐直径的0.8/10001.2/1000。 4、小头瓦和十字头销（或活塞销）的研配 衬瓦压入连杆小头孔后，一般都留有刮研余量。其刮削表面应光滑，接触点应分布均匀，研配后的连杆小头衬瓦与销轴分别打上记号，以备装配。小头衬瓦与销轴在研配中要边刮边用量具在瓦的两端测量，以免刮削过量或刮成椭圆形和圆锥形。小头衬瓦与销轴的

48、配合间隙，与瓦的材料及孔径尺寸有关，如铜套瓦的配合间隙为瓦孔径的0.8/10001.2/1000，钢壳巴氏合金瓦的配合间隙为瓦孔径的0.4/10000.8/1000。间隙过小，则润滑油进入量减少，容易烧瓦；间隙过大，冲击力增大，容易造成瓦损坏，故应严格按技术要求进行研配。十字头销轴或活塞销轴与十字头销孔或活塞销孔的接触面积不应低于60%，连杆小头轴孔工作表面的圆柱度偏差不得低于国标规定的7级公差值；连杆小头轴瓦十字头销轴应均匀接触，其接触面积应达70%以上。连杆小头轴瓦之端面与十字头销孔内侧凸台平面的轴向间隙应符合技术规定。5、十字头与活塞杆的连接 活塞杆应能自由进入十字头端孔，当用余隙调整垫

49、连接时，调整垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀；当用螺纹连接时，十字头凸缘端面应与锁紧螺母的接触面相配研，并达到接触均匀；当用楔键连接时，应保证键的上、下面与键槽配合面紧密配合，用塞尺检查键两侧面的间隙应相等。 6、连杆螺栓的装配 连杆螺栓是压缩机的重要零件，若其装配张紧力太大，会使预应力增大而被拉断；张紧力太小，则螺母易松动，使螺栓磨损加剧。中、小型连杆螺栓，可用测力扳手；大型连杆螺栓，可根据螺栓受力后的伸长度等方法来测定装配螺栓的拧紧力。拧紧力与螺栓的材料强度和螺栓直径成正比。碳钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超过螺栓总长度的0.3/1000；合金钢的连杆螺栓，最大伸长量不应超

50、过螺栓总长度的0.4/1000。装配时，连杆螺栓头部端面与连杆体接触定位的端面及螺母与连杆大头盖端面的接触应均匀；连杆螺栓与连杆体上孔的配合公差等级为H7/h6级；连杆螺栓送入孔中时，应不紧不旷用力推进或轻敲到位。 7、连杆组件装配后的检验 （1）连杆大头轴瓦孔中心线与小头衬瓦中心线平行度的检验。连杆在垂直位置时，在平板上放两块精确标准V型垫铁，将曲轴放在V型铁上，先把曲轴的主轴颈找平；将待捡的连杆大头瓦用连杆螺栓紧好，小头瓦衬瓦孔内装入一长度为瓦宽23倍的检验轴，让轴拐颈处于最低位置，用千分表测量检验轴，千分表要在检验轴左右测量，并将每次读数记录；然后，将曲轴转180°，连杆仍置于

51、垂直位置，再用千分表第二次测量，记下读数，并根据两次测量读数算出平行度偏差。其读数，不应超过0.02mm/100mm；若超过，则说明两孔中心线倾斜或连杆本身弯曲，应进行校正处理。 （2）连杆大头轴瓦孔中心线与小头衬瓦中心线扭曲度的检验。检查连杆大头与小头的扭曲时，将曲轴颈和连杆水平放置在平台上，先将曲轴颈找平，用千分表在连杆小头衬瓦的检验轴上测量，若两侧测量读数相同则无扭曲；若不同，其差值则表示其扭曲值。其扭曲值不应超过0.02mm/100mm，若超过则应更换瓦或校正连杆体。八、十字头与滑道的装配 1、十字头与滑道的研配 （1）用外径千分尺测量待研十字头外径，用内径千分尺测量机身滑道尺寸，计算

52、十字头的刮研量，一般刮研预留量为0.10.2 mm，若余量过大，整体十字头可车去多余的刮研量；可拆十字头，用非工作滑板垫片进行调整。 （2）刮削时，在滑道面上涂色油，将待研十字头送入滑道，来回推拉十字头，按色点进行刮削，直至配合间隙和上、下滑板接触均符合要求为止。 （3）十字头与滑道研配时，除应边刮边塞测间隙外，还应测量十字头中心线与滑道中心线的同轴度，即用活塞杆和专用胎具（与活塞杆相似的空心短轴）装在十字头活塞杆孔中，用十字头把活塞杆连接器紧固，用内径千分尺在滑道的中部和前端进行测量与活塞杆的距离。若两处截面上下、左右各对称点的距离相等，则此处十字头与滑道同轴；若两截面均是同心，则十字头中心

53、线与滑道中心线重合；否则，两中心线不是平行就是歪斜。刮研时，应根据测量的偏差进行调整，使其误差在允许的范围内。 2、十字头与滑道的配合要求 （1）十字头放入滑道后，用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端与上、下滑道的垂直度应符合规定要求；十字头与上、下滑道在全程的配合间隙均应符合规定值。无规定时，可按滑道直径（或十字头外径）的0.70.8选取或根据公差等级H8/h9取值。 （2）刮研上、下滑板背面与十字头体的接触面，应均匀接触达50%以上。需刮研时，应经常用塞尺测量滑板与滑道的间隙，以免刮偏。 （3）十字头工作滑板与滑道应均匀接触，其接触面积不应小于滑板总面积的80%；非工作滑板的均匀接触面积不

54、应小于60%。 （4）滑板与十字头体的配合为H7/js6级；装配时，应用木板垫着敲打紧扣合。 （5）用滑板垫片调整十字头的中心或间隙时，增、减的垫片厚度要一致；可拆十字头滑板固定螺栓拧紧时，应加防松装置。 （6）十字头中心线比滑道中心线允许低0.050.10mm，左右倾斜误差不允许超过0.01mm/200mm。对下滑道受力的十字头，应将其轴线调至高于滑道轴线0.03mm的位置，预留补偿运行过程中的磨损量；对上滑道受力的十字头，应将其轴线调至低于滑道轴线，其值为十字头与滑道的间隙加0.03mm；整体十字头，在出厂时已按其轴线向上或向下偏移数值进行了加工，故在安装时应将轴线向上偏移的十字头安装到下

55、滑道受力侧，反之则安装到上滑道受力侧。九、填料函的装配 1、三瓣式或六瓣式平填料（常用于中、低压密封）和锥形填料（常用于高、中压密封）往往共用于一个压缩机组中。安装前，对刮油器和填料函都应经拆件清洗、检查与刮研，并在非工作面上打记号，以防弄乱装错。组装时，应用压缩空气将各油、水、气通道及定位销孔吹净，保证畅通；定位销孔、油孔及排气孔应分别对准，按号组装，环的开口应按要求相互错开；刮油器的刃口不应倒圆，且方向不得装反。 2、各填料盒端面应在平板上研磨，锥形金属填料密封圈两个锥形密封面、金属平面填料密封圈端面以及活塞杆接触面都应刮研，接触点总面积应占密封面积的70%80%以上。塑料填料密封端面用细砂布打磨平整，与活塞杆接触的内圆柱面，只需检查与活塞杆应基本贴合。 3、在检查、调整填料盒的组装间隙时，应特别注意填料两端面的平行度以及与轴孔的垂直度。 4、各个填料盒相通的油孔及冷却水孔的方位必须对正，并保证畅通。塑料平面填料盒内的闭锁环与密封环等密封元件组装的先后次序不能颠倒（闭锁环应靠近汽缸方向，密封环在外，接着是阻流环），其它填料的安装顺序也不得装错。闭琐环与密封环相互贴合的两个端面内圆不得倒角或倒圆，否则将不起密封作用。 5、无油润滑或少油润滑压缩机中的非金属填料，其环的两端面、内