板式无道砟高速道岔施工技术汇编

1、板式道岔施工手册中铁十七局宁杭客专铺架项目经理部湖州·二一二年三月目 录第一章 主要技术参数3第二章 道岔施工工艺和施工方法6第三章 检测与调整22第四章 道岔钢轨焊接与接头打磨47第一章 主要技术参数1.1平面尺寸道岔号数全长（m） 前长（m） 后长（m）辙叉角线型18号69.0031.72937.2713°1047.39R=1100m圆曲线 42号157.20 60.573 96.627 1°2150.13R=5000m圆曲线缓和曲线1）、主要平面尺寸；2）、基本参数道岔号数 18号 42号 转辙器长度（m）23.99246.19可动心辙叉长度（m）20.99

2、230.591导曲线部分长度（m）24.0163.02辙叉跟端以后长度(m) 17.392尖轨牵引点数量（m）36心轨牵引点数量（m）23道岔总重（t）38.981.6可动心辙叉总重（t）9.813.91.2组装件参数：1）、出厂发运组件参数尖轨与基轨组件可动心轨辙叉组件长度最大宽度组件总重长度最大宽度组件总重23.392m841mm5277kg20.992m1477m m8583kg2）、现场分段组装参数60-18有砟尺寸质量面积吊装长度L宽度W高度H钢轨扣件轨枕总计m2最少起吊点数量mmmtttt区段转辙器轨排23.3923.00.4486.37.016.730.072.012导轨组件（2

3、×3根）24.614-8.5-8.5-3辙叉组件20.9921.50.2265.74.0-9.731.56其余零部件-55.061.0-1.3道岔钢轨组成：1.3.1转辙部分：由两根长23392mm基本轨和两根长21450mm尖轨组成；1.3.2连接部分：由一根长24592mm、一根24583mm钢轨组成；曲股有一根长24600mm（12596、11996mm）带绝缘接头、一根长24614mm（12610、11996mm）带绝缘接头钢轨组成；1.3.3辙叉部分：有一根长20992mm钢轨和一根长20912mm护轮轨及可动心轨叉心组成。1.4平面线形图客专60kg/m钢轨18号单开道岔

4、线型客专60kg/m钢轨42号单开道岔线型第二章 道岔施工工艺和施工方法2.1总体施工总体安排道岔铺设施工采用机械配合人工的方式进行铺设 。为确保道岔铺设工作顺利进行。成立专业测量队进行道岔测量工作，投入轨检小车与全站仪各1台；引进专业焊接队伍进行道岔铝热焊接。2.2 道岔施工工艺和施工方法施工工艺和方法见图5-1。2.2.1施工准备道岔施工前，对路基组织验收，由专业单位对路基作出评价，满足要求后方可进行道岔施工。接收并复测基准测量网CPIII网的资料；根据现场情况制定道岔进场的运输方案；所使用的测量设备、吊装机具、配套的设备等，进行检查、验证、清点等工作；完成钢轨焊接型式试验并取得合格报告。

5、2.2.2道岔的定位放样(1)建立并复测给的铁路工程测量控制网道岔铺设施工前，复核轨道控制网（CPIII）和高程控制网。(2)设置道岔施工测量控制网在进行道岔原位组装前，定出道岔的位置控制点，为了防止控制点在施工中被损坏，在控制点对应挡墙处设置护桩，便于上砟后快速寻找相应点位。道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔尖、岔尾中心桩位外，还应在道岔前后50-100m范围测放线路中线桩，以便控制线路用道岔平顺连接。图2-1 施工工艺及施工方法上砟整道道床平整压实吊卸岔枕及摆放吊装道岔钢轨件就位拼装道岔道岔粗调道岔焊接测量放线施工前期相关准备道岔精调转换设备安装调试工电联调静态检测安装挡砟板运送到铺设现场道岔

6、运输确定道岔方向道岔中心控制基桩与区间轨道同时测设，误差调整在测量中消除。在道岔始端、道岔中心、道岔终端直股和侧股的两侧位置及道岔直股前后50-100m范围内的设置护桩。铺设前复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路基高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。道岔与区间轨道衔接是以道岔控制基桩为基准进行调整。2.2.3道岔装卸、运输与存放2.2.3.1厂内预装和分解装载每组道岔出厂前，均进行场内试铺，严格检测道岔各部分尺寸和几何形位，消除超限点位置。消除因加工和制造误差超限产生的质量缺陷。厂内试铺必须安装电务转换和锁闭装置，进行道岔工务和电务系统的联合调试。施工单位技术人员参与整个道岔组装

7、过程；组装完成后，会同厂家技术人员依据道岔检查项目表一一进行检查，对不符合要求的项目进行整改。道岔预铺、调试合格后，对道岔各部件作出对号标记，进行到岔分解。（2）尖轨与基本轨、可动心轨辙岔的技术状态在出厂时已经组装调整到位，分解为组装件整体装卸，使用专用运输工装进行运输。连接钢轨（配轨）按钢轨接头编号相对集中装运，场内已安装胶结接头钢轨不得分解。2.2.3.2道岔的运输针对道岔部件尺寸大、易变形的特点，厂家、施工单位会同运输部门协商，制定详细的装卸车和装载加固方案。道岔钢轨件较长，在现场施工无法对钢轨件进行掉头作业，故在运输到场前，确定道岔方向与铺设方向相同。钢轨件底部采用木板进行支垫，使用钢

8、丝绳进行绑扎加固，凡钢丝绳与钢轨件接触的部位，采用橡胶板进行隔离。2.2.4道岔散件现场吊卸与存放2.2.4.1岔枕的吊卸及存放吊带对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角不小于60°。2.2.4.2吊卸中注意事项1.采用吊车吊卸，吊卸时轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动载荷降至最小值。2.在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。每次只能进行单根岔枕吊装。3.严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。4.岔枕垛临时存放场地坚固、平整。混凝土岔枕按长短顺序码垛，长枕在下，短枕在上，每层

9、岔枕间有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在同一竖线上，码垛层数不超过5层。2.2.5道岔钢轨件的吊卸1.道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件以及配轨，都使用专用工装运输；配合龙门吊采用多吊点扁担梁及柔性吊带进行吊装，绳索的吊点布置根据工件重心和长度计算确定，不允许单点起吊。2.道岔钢轨吊卸注意事项：（1）按照技术要求布置吊点，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查；（2）先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、锁具的可靠性。轨排最大变形量不超过100mm、平衡差不超过100mm;（3）试吊无误可直接起吊，起吊式慢速启动，并保持平衡；（4）起升与转向分开进行，

10、严禁边起升边转向；（5）钢轨件离安装位置高度小于1000mm时，要注意减小下降速度，检查无误后方可落实；（6）当卸轨时采用两台吊车同时起吊时，操作人员听从统一指挥，缓起缓落，动作一致。2.2.6道岔的检查及验收道岔检查验收包括两个阶段的工作内容：1.道岔在场内组装情况的检查验收。2.道岔产品进场后的检查验收。目的主要是检查道岔产品在运输过程中是否发生损坏、变形和遗失。以保证道岔最终的安装质量。2.2.7道岔区底砟碾压为了避免和防止道岔钢轨件由于道床不平整出现变形，以及有利于岔枕摆放、钢轨件落槽等后续的作业，对底砟进行碾压平整。(1)道砟材料级配应符合铁路碎石道砟（TB/T2140-90）中一级

11、碎石道砟标准。(2)岔区道床预铺同正线道床预铺同步，按道岔位置在铺轨到达岔位前进行预铺。(3)为保证道岔区的密实度，预铺后采用压路机进行分层碾压，铺砟厚度30cm，道岔底砟碾压完成后，采用灌砂进行密实度检测，压实密实度不低于1.7g/cm3；砟面平整度用3m直尺检查，各方向误差不应大于±5mm。压实密度不低于1.7g/cm3，预留起道量不得大于50mm，砟面平整度允许偏差为10mm/3m。2.2.8道岔组装和调整2.2.8.1岔枕与扣件垫板的安装(1)在碾压平实的底砟上根据测设的点位，按照设计顺序安装岔枕，拉弦线及做标记控制道岔中线，确保岔枕的位置和方向。(2)按照从前至后的顺序对号

12、摆放岔枕，粗调高低，对高低差明显（一般以5mm高差区分）的岔枕进行粗调。(3)调整岔枕间隔，注意应使用长尺，不得以岔枕间距累积测量，要特别注意牵引点出岔枕间距，一般情况下不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。(4)正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。(5)严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。(6)岔枕基本调整到位后安装道岔扣件普通垫板和滑床垫板。先按照装配号码配齐零部件，再由下至上依次组装垫板，最后整体安装到岔枕对应位置。组装道岔扣件垫板

13、时须严格区分不同使用部位的零配件、左右开向、及安装方向。确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕。垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。(7)吊车配合专用吊具吊装道岔钢轨件。吊车根据现场实际情况，按照预先制定吊装顺序吊装钢轨件。(8)钢轨件组装前对钢轨质量进行检查。(9)调整、紧固道岔。吊装就位后，逐段拨正钢轨，使钢轨落槽，然后进行方向、轨距、密贴调整。调整基本到位后紧固扣件，扣件螺栓采用测力扳手复拧，紧定力矩符合设计规定。(10)轨连接严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。钢轨联接接头采用应急夹板，使用U型夹夹紧。2.2.8.2 道岔初步定位(1)

14、配合全站仪对道岔方向进行调整，控制到允许范围内；(2)隔两根岔枕距离在钢轨上设置水平点，使用电子水准仪和相应的机具设备，及小型捣固机对道岔高低进行初步调整。2.2.8.3由电务部门对道岔电务转换设备安装、调试(1)道岔转辙机安装前，对电气、机械性能进行测试，满足设备设计性能指标后，方可安装。(2)严格按照设计图，安装道岔电务转换设备。以垂直于道岔直股基本轨定位，在各牵引点分别安装转换装置和锁闭装置。以各牵引点动程控制，调整连接杆件定位。各部螺栓应紧固，开口销应齐全。各部绝缘安装正确，不遗漏，无破损。电动转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态

15、，分别调试到位。(3)电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。(4)道岔系统工电联调结束后安装挡砟板。2.2.8.4道岔上砟、起道、捣固及精确调整(1)道岔初步调整后，道岔专用整道车依据全站仪及水准仪的数据对道岔进行补砟、起道和捣固作业。上砟、起道、捣固至接近设计标高时，应预留道岔捣固机捣固的起道量。使用道岔捣固机连续捣固并经稳定车稳定，捣固、稳定不得少于3遍，道床密实度应达到设计要求。大型捣固机不能作业的部位，应使用小型捣固机配合捣固。使用道岔捣固机作业时不应改变岔枕间距。

16、铺设完成后道床断面应符合设计要求。(2)整道作业完成后，采用轨道状态检测仪配套全站仪对道岔几何状态进行精调。(3)整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副进行复拧，复拧扭矩达到设计值。2.2.9道岔焊接、应力放散2.2.9.1 铝热焊工艺流程图铝热焊工艺流程如图4-2。2.2.9.2道岔焊接顺序焊接时注意：配轨长度按8mm轨缝配置，焊连前需要进行长度修正，特别注意的是胶结绝缘钢轨锯切时必须注意绝缘位置（避免与垫板弹条螺栓孔相干涉，绝缘位置距岔枕中心300±3mm）。(1)焊接顺序宜为先直、曲基本轨、后心轨，最后和区间钢轨焊联。砂

17、 模 准 备现场焊接准备轨道的准备钢轨端头准备端 头 对 正砂 模 预 热点火、浇注拆 模 推 凸冷 打 磨探 伤收 尾 工 作焊药包准备安 装 砂 模安 装 对 正 架热 打 磨 图4-2铝热焊工艺流程图(2)无缝道岔岔区内部钢轨接头的焊接宜在设计锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温范围内进行。(3)无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5。(4)道岔与两端无缝线路应在轨面高程、轨向和水平达到设计标准的条件下施焊，并准确记录实际锁定轨温。(5)焊接顺序：基本轨焊接，先直股，后曲股；辙叉组件与导轨连接部，先直股，后曲股；导轨与导轨之间，先直股，后曲股；导轨与尖轨跟部

18、，先直尖轨，后曲尖轨。道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。2.2.9.3 铝热焊施工(1)焊接施工准备工作作业前现场安全隐患的检查及排除。焊接区域必须保持干净。作业所用施工机具设备必须保证完好率。(2)焊接接头处理用预热枪烘烤钢轨焊缝两侧各30cm范围，以防油污、油漆等。用角磨机和电动钢丝刷清理待焊钢轨接头端面及距轨端200mm范围，全断面去除氧化物，待焊两轨头端面和轨底边缘必须严格保证干燥清洁。严格检查待焊轨端尺寸，确认待焊轨头无裂纹、低塌、飞边、补焊等缺陷。焊接区域为端头间隙两侧各0.5米的范围。正确地对正要进行铝热焊接的钢轨端头：间隙（即垂直对正）、水平对正、纵向对直、

19、钢轨的扭转矫正。使用两个对轨架对一个钢轨焊头进行接头校正，不准用铁锤撞击钢轨或强行对正及间隙调整。水平对正；纵向对直；钢轨的扭转矫正。采用1米直尺测量，两端钢轨轨头内侧表面和轨腰底部必须同时对直。复查一遍整个对正情况，若无问题在待焊接头两侧适当的轨枕上，用手且无需用力放上楔铁。垫上楔铁后，禁止任何人、物触碰对正后钢轨，以保证焊后质量。(3)装卡砂型。(4)预热、点火及浇注。(5)拆模及推瘤(6)热打磨。打磨焊头表面，焊头处的焊料凸过钢轨表面的高度最多不能超过0.8mm。在浇注结束15分钟后，去掉对正架或其它对正设施，以便让焊头冷却至水平。(7)冷打磨。焊接完成后应进行初磨作业，平直度按0.30

20、.5mm控制，正式开通前进行精磨，要求达到下表的规定。应采取措施防止产生低接头。 表4-1 工地钢轨焊接接头平直度允许偏差 单位：mm序 号项 目容 许 偏 差1轨顶面+0.202轨头内侧工作面+0.203轨底（焊筋）+0.50注：1 轨顶面中符号“+”表示高出钢轨母材轨顶基准面；2 轨头内侧工作面中符号“+”表示凹进；3 轨底中符号“+”表示凸出。4 焊接接头平直度作为B类项点列入道岔铺设验收项点。(8)探伤采用超声波探伤仪对每个焊头进行探伤。(9)收尾工作检查焊好的接头，做好原始记录并在焊头附近轨腰上写焊接编号。清理杂物。将轨道恢复到正常状态并进一步清理焊接现场。(10)道岔焊接后复位、复

21、测焊接施工结束，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因钢轨焊接作业产生的偏移及时调整复位，再进行道岔精细调整。2.2.9.4道岔锁定焊接锁定焊接操作要求:(1)道岔两端与无缝线路长轨条的焊接，应在设计锁定轨温范围内进行，并准确记录实际锁定轨温。道岔侧线应按设计要求焊接和锁定。(2)岔内锁定焊接及道岔与两端无缝线路锁定焊接应同日在设计锁定轨温范围内焊接和锁定(3)道岔与两端无缝线路钢轨焊接应在轨面高程、轨向和水平已达到设计标准时，方可施焊。焊接及锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，尖轨方正。(4)应先调整好道岔全长及各焊缝。2.2.9.5 应力放散、锁定(1)道岔内钢轨锁

22、定焊接前应进行应力放散，应力分布应均匀。应力放散与锁定以一组道岔为一个放散施工单元。(2)道岔前后6个接头和尖轨跟端2个接头留在最后作为锁定焊接头。在规定的轨温下，松开道岔及前后线路并支垫滚轮，使钢轨处于自由状态（辙叉区和转辙器不作应力放散，不松扣件）；在轨温达到锁定温度范围内，使用橡胶锤敲击钢轨，使钢轨内部应力放散；复紧扣件锁定扣件，焊接最后剩余接头。(3)道岔锁定后同步设置位移观测标记。 第三章 检测与调整编制依据及检测要求l 根据工管工201135号无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则，其中直向通过速度250km/h及以上正线无砟道岔首件工程实体质量检查评估表进行编制l A类项点共11

23、项，要求合格率100%l B类项点共35项，要求合格率90%l C类项点共13项，要求合格率80%3.1检查工具清单序号名 称用 途1轨检小车轨距、支距、方向、水平2轨距尺（道尺）轨距、查照间隔、横向水平3支距尺支距4方尺道岔始端钢轨对齐、枕木垂直度5100m长钢卷尺道岔全长、枕木间距6卷尺局部长度、距离测量7塞尺轨头密贴、轨底与台板密贴、顶铁缝隙8游标卡尺间距测量、局部尺寸测量9水平仪高低测量101m平尺轨顶、工作边直线度、平直度测量112m平尺轨顶、工作边、轨底平直度测量，主要用于调整；心轨尖端抗线测量12绷线器（包括垫）岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔枕高低、直线度磁力拉环弹簧称测

24、量力扭矩板手3.2检查方法3.2.1直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.5mm厚塞尺在直尖轨第一牵引点前与曲基本轨间轻划，塞不进去为合格。换小于0.5mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的间隙。l 检测标准：<0.5mm3.2.2曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.5mm厚塞尺在曲尖轨第一牵引点前与直基本轨间轻划，塞不进去为合格。换小于0.5mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为曲尖轨第一牵引点前

25、与直基本轨的间隙。l 检测标准：<0.5mm3.2.3转辙器部分最小轮缘槽l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：卡钳，钢板尺l 测量方法：用卡钳在基尖轨之间滑动(16mm工作边处)确认最窄处，拿出用钢板尺进行测量并读数. l 检测标准：65mm3.2.4心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴(直) l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：开通直股时，用0.5mm厚塞尺在心轨尖端至第一牵引处与翼轨间轻划，塞不进去为合格。换小于0.5mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨与翼轨的间隙。 l 检测标准：<0.5mm3.2.5心轨尖

26、端至第一牵引点处与翼轨的密贴(曲)l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：开通曲股时，用0.5mm厚塞尺在心轨尖端至第一牵引处与翼轨间轻划，塞不进去为合格。换小于0.5mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨与翼轨的间隙。 l 检测标准：<0.5mm3.2.6查照间隔l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：轨距尺l 测量方法：在曲轨开通时，将轨距尺搭在护轮轨边缘与心轨间，按查照间隔按钮读数即可。l 检测标准：1391mm3.2.7零部件检查l 人员配置：由一人来完成，一人检查并记录l 测量方法：目测l 检查标准：无缺失，无失效3.

27、2.8尖轨、心轨转换阻力l 人员配置：厂家自带专业仪器协助测量并记录l 测量工具：专用仪器测l 测量方法：用测力仪器上的压力传感器替换动作杆上的大销子，尖轨、心轨在电操过程中，仪器将测出转换阻力并打印。l 检测标准：设计指标3.2.9牵引点密贴检查（密贴段）l 人员配置：两人l 测量工具：专用样板l 检测方法：依次将4mm样板放置在各牵引点处尖轨和基本轨之间，电操尖轨，不锁闭则合格，如转辙机锁闭则需调整。l 检测标准：4mm不锁闭3.2.10牵引点间密贴检查（密贴段）l 人员配置：两人l 测量工具：专用样板l 检测方法：依次将5mm样板放置在密贴检测器处尖轨和基本轨之间，电操尖轨，如密贴检查器

28、无表示则合格。l 检测标准：5mm无表示3.2.11道岔中线位置偏差l 人员配置：由三人来完成，一人设站两人测量l 检测工具：轨道几何状态检测仪l 测量方法：专业测量队通过全站仪配合测量小车进行测量l 检测标准：10mm3.2.12轨距、水平和扭曲l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：轨距尺l 测量方法：轨距尺水平放置于各枕木中心位置处, 测量两钢轨之间最小距离及水平。l 轨距检测标准：1435±1，变化率小于1/1500l 水平检测标准：1（直股），2（侧股）l 扭曲（三角坑）：水平偏差2（测量基线长3米）3.2.13高低和方向l 人员配置：由三人来完成，一人测

29、量，一人记录，一人辅助。l 检测工具：弦线，钢板尺，轨道几何状态仪l 测量方法：拉10m弦线，在最中间高低方向同时测量，每隔5m交替测量；另外30m弦5m校核由专业测量队用轨道几何状态仪进行测量l 高低检测标准：2；方向检测标准：23.2.14直尖轨密贴段第一牵引点后与曲基本轨的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在直尖轨至第一牵引点后与基本轨间轻划，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨与曲基本轨的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.15直尖轨工作边直线度l 人员配置：由两人来完

30、成，两人先在合适位置拉好弦线，一人测量，一人记录l 检测工具：弦线、钢板尺l 测量方法：在直尖轨处拉10m弦线，用钢板尺每个枕依次测量，偏差小于1.5mm即满足要求。l 检测标准：1.5mm/10m3.2.16直尖轨轨底与滑床台的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在直尖轨与滑床台间依次划，划不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨与滑床台的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.17曲尖轨第一牵引点后与直基本轨的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方

31、法：用0.75mm厚塞尺在曲尖轨第一牵引点后与直基本轨间划，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为曲尖轨与直基本轨的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.18曲尖轨轨底与滑床台的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在曲尖轨与滑床台间依次划，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为曲尖轨与滑床台的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.19曲尖轨各控制断面相对于直基本轨顶面的降低值偏差l 人员配置：由三人来完成，两人辅助，一人测量并记录l 检测工具：弦线

32、，钢板尺l 测量方法：在曲尖轨各控制断面处两基本轨间拉弦线，然后用钢板尺进行测量，以弦线下边缘数值为准 。l 检测标准：±0.5mml 专家建议：采用钢轨轮廓测试仪测量更精确3.2.20直尖轨各控制断面相对于曲基本轨顶面的降低值偏差l 人员配置：由三人来完成，两人辅助，一人测量并记录l 检测工具：弦线，钢板尺l 测量方法：在直尖轨各控制断面处两基本轨间拉弦线，然后用钢板尺进行测量，以弦线下边缘数值为准 l 检测标准：±0.5mml 专家建议：采用钢轨轮廓测试仪测量更精确3.2.21尖轨限位器间隙值偏差l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：尖角塞尺或采用游

33、标塞尺，钢板尺l 测量方法：用尖角塞尺在尖轨限位器子块两侧与母块间隙中间塞，子块两侧与母块的间隙差即为尖轨限位器间隙值偏差l 检测标准：±0.5mm3.2.22心轨密贴段第一牵引点以后与翼轨的密贴（直）l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：开通直股时，用0.75mm厚塞尺在心轨密贴段第一牵引点后与翼轨间划，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨密贴段第一牵引点后与翼轨的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.23心轨密贴段第一牵引点以后与翼轨的密贴（曲）l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检

34、测工具：塞尺l 测量方法：开通曲股时，用0.75mm厚塞尺在心轨密贴段第一牵引点后与翼轨间划，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨密贴段第一牵引点后与翼轨的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.24心轨各控制断面相对于翼轨轨顶面的降低值偏差l 人员配置：由三人来完成，两人辅助，一人测量并记录l 检测工具：弦线，钢板尺l 测量方法：在心轨各控制断面处两翼轨间拉弦线，然后用钢板尺进行测量，以弦线下边缘数值为准 。l 检测标准：±0.5mml 专家建议：采用钢轨轮廓测试仪测量更精确3.2.25直向开通心轨轨底与台板的密贴l 人员配置：由两人完

35、成，一人测量，一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：开通直股时，用0.75mm厚塞尺在心轨轨底与台板间依次，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨轨底与台板的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.26侧向开通心轨轨底与台板的密贴l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：开通曲股时，用0.75mm厚塞尺在心轨轨底与台板间依次，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为心轨轨底与台板的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.27心轨直股工作边直线度l 人员配置：由两人来完成，两人先

36、在合适位置拉好弦线，一人测量，一人记录l 检测工具：弦线、钢板尺l 测量方法：在心轨尖端处拉10m弦线，用钢板尺每个枕依次测量，偏差为0,+1.5即满足要求。l 检测标准：+1.5mm/10m，尖端不允许抗线3.2.28护轨轮缘槽宽度l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：卡钳、钢板尺l 测量方法：用卡钳在护轨与长钢轨之间滑动(16mm工作边处)确认最窄处，拿出用钢板尺进行测量并读数。l 检测标准：42（-0.5+1.0）3.2.29尖轨各牵引点处开口值l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：钢板尺l 测量方法：用钢板尺测量尖轨和基本轨（基本轨轨面以下16m

37、m处）的间隙并读数。l 检测标准：±33.2.30可动心轨辙叉第一牵引点处开口值l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：卡钳或钢板尺l 测量方法：用钢板尺测量尖轨和翼轨（翼轨面以下16mm处）的间隙并读数。l 检测标准：±13.2.31牵引点位置岔枕间距偏差l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：卷尺l 测量方法：将卷尺搭在两个岔枕螺栓上，读取两螺栓中心点间的距离。l 检测标准：0+53.2.32焊接接头平直度偏差l 人员配置：由三人完成，一人扶尺，一人测量，一人记录l 检测工具：1m平尺，塞尺l 测量方法：轨顶面测量时，把尺子平放在轨顶

38、面中间， 0刻度对准焊缝中心，压平尺一端，用塞尺塞另一端，测量值的二分之一即为轨顶面平直度；轨头内侧工作面测量时，将平尺放在16mm工作边处， 用塞尺塞焊缝位置处，塞尺厚度即为轨头内侧工作边平直度l 检测标准：0+0.2mm/m,轨顶面+表示凸出，轨头内侧工作边+表示凹进3.2.33自密实混凝土、乳化沥青砂浆封边l 人员配置：一人l 检测方法：目测l 检测要求：整洁、无离缝l 3.2.34螺栓扭矩l 人员配置：一人l 测量工具：扭力扳手，36、46套筒各一个l 检测方法：先将扭力扳手设定到规定扭力，然后用力扳动，听到声响即可。l 检测标准：超过设计要求10%即l 基本螺栓：330N.ml 扣件

39、螺栓：135N.m3.2.35扣件安装l 人员配置：一人l 检测方法：目测l 检测要求：符合规定3.2.36密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：在尖轨与基本轨密贴状态下，用大于等于1mm且小于2mm的塞尺尖轨轨底和辊轮间塞，刚好能塞进去的塞尺厚度即实际尖轨轨底和辊轮的间隙l 检测标准：1mm2mm3.2.37斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板的间隙l 人员配置：由两人完成，一人测量，一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：在尖轨完全打开状态下，用大于等于2mm且小于3mm的塞尺在尖轨轨底和滑床台板间塞，刚好能塞进去的塞尺厚度即

40、实际尖轨轨底和滑床台板的间隙l 检测标准：2mm3mm3.2.38转换过程中辊轮状态l 人员配置：一人l 测量方法：目测l 检测标准：滚动，与尖轨轨底接触3.2.39各牵引点两侧锁闭框中心位置偏差l 人员配置：两人，一人测量，一人记录l 测量工具：方尺、钢板尺l 测量方法：将方尺搭在直基本轨侧锁闭框中心位置，用钢板尺量出另一侧方尺到锁闭框中心的距离即可。l 检测标准：33.2.30各牵引点外锁闭两侧锁闭量相差l 人员配置：两人，一人测量，一人记录l 测量工具：钢板尺l 测量方法：分别量出牵引点外两侧锁闭量，相减即可。l 检测标准：23.2.31道床板平整度（长枕埋入式）l 测量工具：1m平尺l

41、 检测标准：3mm/1m3.2.32转辙基坑深度l 人员配置：两人，一人测量，一人记录l 测量工具：卷尺l 检测标准：0+10mm，底部不应有反坡3.2.33转辙基坑宽度l 人员配置：两人，一人测量，一人记录l 测量工具：卷尺l 检测标准：0+5mm3.2.34直尖轨与曲基本轨间顶铁的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在直尖轨与曲基本轨顶铁间塞，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为直尖轨与曲基本轨顶铁的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.35曲尖轨与直基本轨间顶铁的密贴l 人员配置：

42、由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在曲尖轨与直基本轨顶铁间塞，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为曲尖轨与直基本轨顶铁的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.37支距l 人员配置：由三人来完成，一人卡尺，一人测量读数，一人记录l 检测工具：支距尺l 测量方法：将支距尺卡放在支距测量点，滑动卡块，读取该点出支距最小值。l 检测标准：±2mm（18号及以下道岔）l ±1mm（18号以上道岔）3.2.38叉跟尖轨与短心轨的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l

43、 测量方法：用0.75mm厚塞尺在叉跟尖轨与短心轨间塞，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为叉跟尖轨与短心轨的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.39长心轨轨腰与顶铁的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在长心轨轨腰与顶铁间塞，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为长心轨轨腰与顶铁的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.40短心轨轨腰与顶铁的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在短

44、心轨轨腰与顶铁间塞，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为短心轨轨腰与顶铁的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.41 叉跟尖轨轨腰与顶铁的密贴l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：塞尺l 测量方法：用0.75mm厚塞尺在叉跟尖轨轨腰与顶铁间塞，塞不进去为合格。换小于0.75mm厚的塞尺塞，刚好塞进去的塞尺厚度即为叉跟尖轨轨腰与顶铁的间隙。 l 检测标准：<1.0mm3.2.42岔枕位置偏差l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：卷尺l 测量方法：将卷尺搭在两个岔枕螺栓上，读取两螺栓中心点间的距离。l 检测标

45、准：±5mm3.2.43岔枕铺设相对于直股的垂直度l 人员配置：由两人来完成，一人测量一人记录l 检测工具：方尺，钢板尺l 测量方法：将方尺搭在直基本轨上并与该侧岔枕螺栓对其，读取另一侧岔枕螺栓中心点距方尺的距离。l 检测标准：牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm3.2.44岔枕螺栓l 人员配置：一人l 测量方法：目测l 检测标准：丝扣均应涂专用长效防腐油脂3.3调整方法与调整顺序3.3.1所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。 （1)道岔一次精调测量工作采用天宝轨道几何状态测量仪、S8全站仪完成。 (2)调整方法调整顺序道岔初调完成后，分别以直基本轨和曲基本轨为基本轨对道岔的直

46、股和曲股进行精调，调整顺序：先直股后曲股直股基本轨轨向高低调整-直股水平与轨距调整-曲股基本轨轨向高低调整-曲股水平与轨距调整-各部密贴与间隔调整。道岔轨向与高低调整以直股基本轨为基准调整道岔轨向。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。 根据轨道几何状态测量仪检测数据确定精调数值更换轨下垫板型号，使高底满足要求。轨距与水平调整调整时以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。通过轨道几何状态测量仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值。道岔各部密贴、间隔调整通

47、过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与板间隙不超标。调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。轨撑的顶面与翼轨轨头下颚密贴。通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。弹性夹安装与调整弹性夹安装时使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下：a用手将弹性夹成一定角度，从滑床台板开口上方放入，如图7.12所示；b按下弹性夹跟端并沿箭头方向推入，确保弹性夹跟端位于台板止退

48、凸台前面，如图7.13所示；c将安装工具的一边插入一边的安装口，如图7.14所示；d用安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并沿图示方向扳动安装工具，弹性夹的跟端就会被置于安装台上，如图7.15所示；e将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部。另一侧的安装重复步骤3、4即可。f 弹性夹的拆卸。将弹性夹的拆卸边，插入滑床台板的安装口，沿图7.16所示方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态。此时即可取出弹性夹。辊轮的安装与调整a、在尖轨轨底与基本轨密贴情况下，在滑床板滚轮承放面和螺纹孔涂抹

49、润滑黄油，以避免氧化。参见图7.27b、检查尖轨轨底与滑床台之间缝隙，插入检查片，检查缝隙为mm。参见图7.28。c、滑动滚轮架使滚轮就位，在尖轨轨底与滚轮键插入1+mm厚检查片，以三者接触准，调整滚轮前后位置，用手带紧滚轮竖向螺栓。d、调整第一滚轮侧向调节螺栓，目测使刻度达到2+mm标尺位置。参见图7.29。e、调整第二滚轮侧向调节螺栓，目测使滚轮侧边刻度调整到3+mm标尺位置，参见图7.29、7.30。f、使用扭矩板手终拧2个链接螺钉。推荐拉紧转矩：100N·m。图7.29、7.30。g、尖轨前端的滚轮高度不应大于其后中间部位的滚轮高度。3.3.2道岔二次精调道岔二次精调，采用轨

50、道几何状态测量仪检测道岔轨向、高低、水平、轨距等几何状态指标，根据轨道几何状态测量仪检测数据确定调整数值。道岔二次精调满足要求道岔高低、水平不超过设计限值。直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段圆顺无硬弯。调整轨距、支距。使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、间隙值不超限。道岔二次精调后，道岔（直向）平顺度精度满足下表规定。道岔（直向）平顺度铺设精度标准高低轨向水平扭曲（3m）轨距幅值（mm）221（直股）2（侧股）2±1变化率1/1500弦长（m）10-整组道岔调试完毕对弹条螺栓、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓、

51、长短心轨间隔铁螺栓进行复拧，复拧扭矩达到下表复拧扭矩值规定。道岔复拧扭矩值规定序号螺栓种类扭矩（N·m）1长短心轨连接螺栓6002限位器、转辙器跟端用间隔铁及翼轨间隔铁连接螺栓11003垫板螺栓300-3504咽喉前翼轨间隔铁螺栓6005防跳卡铁、顶铁螺栓400-600第四章 道岔钢轨焊接与接头打磨4.1焊接顺序1）、18号高速道岔焊接顺序如下图1所示。图1 18号道岔焊接顺序（2）、42号道岔焊接顺序如下图2所示。图2 42号道岔焊接顺序图4.2焊接轨温与措施无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5；无砟道岔焊接在焊接锁定轨温范围内进行，无缝道岔与相邻无缝线路的焊联应在设计锁定轨温

52、范围内进行；4.2.1道岔在焊接时测有道岔铺设时的轨温，焊接时焊缝宽度考虑部分道岔的伸缩量并做好轨温记录；道岔在高于设计锁定轨温铺设的情况：须对道岔重新进行放散，然后再进行焊接。焊接前须有道岔重新锁定时的轨温，焊接时焊缝宽度需考虑部分道岔的伸缩量并做好轨温记录；4.2.2根据“不应在道岔区进行温度放散，特殊条件下可仅对直曲基本轨进行温度放散”道岔内部的焊接除直尖轨和曲尖轨外，其余可在道岔铺设轨温范围内随时进行焊接，而直尖轨和曲尖轨等道岔与区间线路焊接完后再进行焊接焊接时先直尖轨后曲尖轨。4.2.3道岔于两端线路的焊接必须在设计锁定轨温内进行焊接；4.3接头打磨4.3.1热打磨 （1)浇铸完成10分钟以后，方可对焊