精密磨削加工课件

1、 磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，但不宜精加工塑性较大的有色金属工度材料，但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。件。 磨削加工的精度高，表面粗糙度值小。精度可磨削加工的精度高，表面粗糙度值小。精度可达达 I T 5I T 5 及及 I T 5I T 5 以 上 ； 表 面 粗 糙 度 值以 上 ； 表 面 粗 糙 度 值 R aR a 为为10.01m m，镜面磨削时，镜面磨削时RaRa为为0.040.040.010.01m m。 磨削的径

2、向磨削力磨削的径向磨削力FyFy大，且作用在工艺系统刚大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。性较差的方向上。( (故一般要有防止措施故一般要有防止措施) )磨削的基本特点磨削的基本特点 磨削温度高。磨削产生的切削热多，磨削温度高。磨削产生的切削热多，8080一一9090传传入工件，入工件，10101515传入砂轮，传入砂轮，l l1010由磨屑带由磨屑带走。砂轮的导热性很差，在磨削区形成瞬时高温。走。砂轮的导热性很差，在磨削区形成瞬时高温。( (因此因此: :磨削时采用大量的切削液降低磨削温度磨削时采用大量的切削液降低磨削温度|) 砂轮有自锐作用。砂轮有自锐作用。在磨削过程中，磨粒的破碎将产在

3、磨削过程中，磨粒的破碎将产生新的较锋利的棱角，同时由于磨粒的脱落而露出生新的较锋利的棱角，同时由于磨粒的脱落而露出一层新的锋利的磨粒，它们能够使砂轮的切削能力一层新的锋利的磨粒，它们能够使砂轮的切削能力得到部分的恢复，这种现象叫做砂轮的自锐作用。得到部分的恢复，这种现象叫做砂轮的自锐作用。 磨削加工的工艺范围广。磨削不仅可以加工外磨削加工的工艺范围广。磨削不仅可以加工外圆面、内圆面、平面、成形面、螺纹、齿形等圆面、内圆面、平面、成形面、螺纹、齿形等各种表面，还常用于各种刀具的刃磨。各种表面，还常用于各种刀具的刃磨。 磨削在切削加工中的比重日益增大。在工业发磨削在切削加工中的比重日益增大。在工业

4、发达国家磨床在机床总数中的比重已占到达国家磨床在机床总数中的比重已占到30304040，且有不断增长的趋势。，且有不断增长的趋势。 精密磨削加工精密磨削加工磨削:砂轮磨削、砂带磨削研磨超精加工珩磨砂带研抛超精研抛抛光研磨:干式研磨、湿式研磨、磁性研磨精密研磨滚磨:回转式、振动式、离心式、主轴式、涡流式珩磨:挤压珩磨喷射珩磨 将一定粒度的磨粒或微粉与结合剂粘结在一起，将一定粒度的磨粒或微粉与结合剂粘结在一起，形成一定形状并具有一定强度，再采用烧结、粘结、形成一定形状并具有一定强度，再采用烧结、粘结、涂敷等方法即形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。涂敷等方法即形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。 其中

5、用烧结方法形成砂轮、砂条、油石等称为其中用烧结方法形成砂轮、砂条、油石等称为固结磨具固结磨具；用涂敷方法形成砂带称为；用涂敷方法形成砂带称为涂覆磨具或涂涂覆磨具或涂敷磨具敷磨具。 精密砂轮磨削精密砂轮磨削是利用精细修整的粒度为是利用精细修整的粒度为6060# #8080# #的砂轮进行磨削，其加工精度可达的砂轮进行磨削，其加工精度可达1 10.10.1m m，表面粗糙度值，表面粗糙度值RaRa可达可达50.25m m。 注注: : 60#粒度粒度.指每英寸长度上指每英寸长度上60个孔眼个孔眼. 具体查阅具体查阅粒度号及公称尺寸和适用范围粒度号及公称尺寸和适用范围GB2477

6、标准中有标准中有4#270#，共，共27级。级。 超精密砂轮磨削超精密砂轮磨削是利用经过精细修整的粒度为是利用经过精细修整的粒度为W40W40W5W5的砂轮进行磨削，可以获得加工精度为的砂轮进行磨削，可以获得加工精度为0.10.1m m，表面粗糙度值为，表面粗糙度值为RaO.025RaO.0250.0080.008m m的加的加工表面。工表面。 又分为天然和人造两大类。又分为天然和人造两大类。 天然金刚石有透明、半透明和不透明，以透明天然金刚石有透明、半透明和不透明，以透明的为最贵重。颜色上有无色、浅绿、浅黄、褐色等的为最贵重。颜色上有无色、浅绿、浅黄、褐色等，以褐色硬度最高，无色次之。，以褐

7、色硬度最高，无色次之。 人造金刚石分单晶体和聚晶烧结体两种，前者人造金刚石分单晶体和聚晶烧结体两种，前者多用来做磨料磨具，后者多用来做刀具。多用来做磨料磨具，后者多用来做刀具。 刚玉（氧化铝）刚玉（氧化铝）系、碳化物系、系、碳化物系、超硬磨料超硬磨料（金（金刚石、刚石、立方氮化硼立方氮化硼以及以它们为主要成分的复合材以及以它们为主要成分的复合材料）料）.精密和超精密磨削大量采用精密和超精密磨削大量采用超硬磨料超硬磨料。金刚石特点金刚石特点： a a、硬度最高、硬度最高; ; b b、有较高的耐磨性和有很高的弹性模量、有较高的耐磨性和有很高的弹性模量; ; c c、有较大的热容量和良好的热导性，

8、线膨胀系数、有较大的热容量和良好的热导性，线膨胀系数小，熔点高小，熔点高; ; d d、700700时易与铁族金属产生化学作用而形成碳时易与铁族金属产生化学作用而形成碳化物，造成化学磨损，故一般不适宜磨削钢化物，造成化学磨损，故一般不适宜磨削钢铁材料铁材料. . 立方氮化硼特点：立方氮化硼特点： a a、硬度略低于金刚石、硬度略低于金刚石; ; b b、耐热性比金刚石高、耐热性比金刚石高; ; c c、有良好的化学稳定性，与碳在、有良好的化学稳定性，与碳在20002000时才起时才起反应，故适用于磨削钢铁材料反应，故适用于磨削钢铁材料; ; d d、在高温下易与水产生反应，一般多用于干磨。、在

9、高温下易与水产生反应，一般多用于干磨。a a可用来加工各种高硬度、高脆性金属和非金属可用来加工各种高硬度、高脆性金属和非金属材料。材料。b b磨削能力强、耐磨性好、耐用度高，可较长时磨削能力强、耐磨性好、耐用度高，可较长时间保持切削性，修整次数少，易于保持粒度；间保持切削性，修整次数少，易于保持粒度；易于控制加工尺寸及实现加工自动化。易于控制加工尺寸及实现加工自动化。c c磨削力小、磨削温度低，从而可减少内应力、磨削力小、磨削温度低，从而可减少内应力、裂纹、烧伤等缺陷，加工表面质量好。裂纹、烧伤等缺陷，加工表面质量好。d d磨削效率高。磨削效率高。e e加工综合成本低。加工综合成本低。用超硬材

10、料磨削陶瓷、光学玻璃、宝石、硬质合用超硬材料磨削陶瓷、光学玻璃、宝石、硬质合金以及高硬度合金钢、耐热钢、不锈钢等材料金以及高硬度合金钢、耐热钢、不锈钢等材料。 粒度的选择应根据粒度的选择应根据加工要求、被加工材料、磨加工要求、被加工材料、磨料材料料材料等来决定。其中影响很大的是等来决定。其中影响很大的是被加工件的表被加工件的表面粗糙度值、被加工材料和生产率面粗糙度值、被加工材料和生产率。一般多选用。一般多选用180180# #240240# #的普通磨料、的普通磨料、(170(170200)200)(325(325400)400)超硬磨料的磨粒和各种粒度的微粉。超硬磨料的磨粒和各种粒度的微粉。

11、 粒度号越大加工表面粗糙度值越小，但生产率粒度号越大加工表面粗糙度值越小，但生产率相对也越低。相对也越低。 砂轮粒度的选择和适用范围：砂轮粒度的选择和适用范围： 12-16#12-16#：用于粗磨、荒磨和打磨毛刺的砂轮磨具。用于粗磨、荒磨和打磨毛刺的砂轮磨具。 20-36#20-36#：用于磨钢锭，打磨铸件毛刺，切断钢坯，用于磨钢锭，打磨铸件毛刺，切断钢坯，磨电瓷和耐火材料的砂轮磨具。磨电瓷和耐火材料的砂轮磨具。 40-60#40-60#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等的砂轮磨具。工具磨等的砂轮磨具。 60-80#60-80#：用于内圆磨、外圆

12、磨、平面磨、无心磨、用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等半精磨和精磨的砂轮磨具。工具磨等半精磨和精磨的砂轮磨具。 100-240#100-240#：用于精磨、超精磨、珩磨、螺纹磨等。用于精磨、超精磨、珩磨、螺纹磨等。 W10-20W10-20：用于精磨、精细磨、超精磨、镜面磨等。用于精磨、精细磨、超精磨、镜面磨等。 W7-W7-更细：更细：用于精磨、超精磨、镜面磨等，制作研用于精磨、超精磨、镜面磨等，制作研磨膏用于研磨和抛光。磨膏用于研磨和抛光。 结合剂（也叫胶）的作用是将磨料粘合在一起，结合剂（也叫胶）的作用是将磨料粘合在一起，形成一定的形状并有一定的强度。形成一定的形状并有一定的强

13、度。 常用的结合剂有树脂结合剂、陶瓷结合剂和金常用的结合剂有树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂等。属结合剂等。 结合剂会影响砂轮的结合强度、自锐性、化学结合剂会影响砂轮的结合强度、自锐性、化学稳定性、修整方法等。稳定性、修整方法等。 q组织和浓度及其选择组织和浓度及其选择 普通磨具中磨料的含量用普通磨具中磨料的含量用组织组织表示，它反映了表示，它反映了磨料、结合剂和气孔磨料、结合剂和气孔三者之间三者之间体积体积的比例关系。的比例关系。 超硬磨具中磨料的含量用超硬磨具中磨料的含量用浓度浓度表示，它是指磨表示，它是指磨料层中每料层中每1cm1cm3 3体积中所含超硬磨料的体积中所含超硬磨料的重量重

14、量。 浓浓度越高，其含量越高。浓度值与磨料含量的关系度越高，其含量越高。浓度值与磨料含量的关系如表如表2.12.1所示。所示。 选择选择时应综合考虑时应综合考虑磨料材料、粒度、结合剂、磨磨料材料、粒度、结合剂、磨削方式、质量要求和生产率削方式、质量要求和生产率等因素。等因素。v选择的原则：选择的原则：a.a.对于对于人造金刚石磨料、树脂结合剂磨具人造金刚石磨料、树脂结合剂磨具的常用质量浓度为的常用质量浓度为505075%75%，陶瓷结合剂磨具陶瓷结合剂磨具的质量浓度为的质量浓度为7575100%100%，青铜青铜结合剂磨具结合剂磨具的质量浓度为的质量浓度为100%100%150150。b.b.

15、对于对于立方氮化硼磨料立方氮化硼磨料，树脂结合剂磨具的常用质量浓度为，树脂结合剂磨具的常用质量浓度为100%100%，陶瓷结合剂磨具的质量浓度为，陶瓷结合剂磨具的质量浓度为100100150150，一般，一般都比人造金刚石磨具的质量浓度高一些。都比人造金刚石磨具的质量浓度高一些。v总则：总则：成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选选用用高质量浓度高质量浓度；半精磨选用细粒度、中质量浓度；高；半精磨选用细粒度、中质量浓度；高精度、小表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用精度、小表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度，低质量浓度细粒度，低质量浓度。q硬度硬

16、度 普通磨具的硬度普通磨具的硬度是指磨粒在外力作用下，磨粒是指磨粒在外力作用下，磨粒自表面脱落的难易程度。磨具硬度低表示磨粒容自表面脱落的难易程度。磨具硬度低表示磨粒容易脱落。易脱落。 超硬磨具中，由于超硬磨料耐磨性高，又比较超硬磨具中，由于超硬磨料耐磨性高，又比较昂贵，硬度一般较高，在其标志中无硬度项。昂贵，硬度一般较高，在其标志中无硬度项。 q磨具的强度磨具的强度 磨具的强度是指磨具在高速回转时，抵抗磨具的强度是指磨具在高速回转时，抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力，对各类磨因离心力的作用而自身破碎的能力，对各类磨具都有最高工作线速度的规定。具都有最高工作线速度的规定。 q磨具的形状和尺寸

17、及其基体材料磨具的形状和尺寸及其基体材料 根据机床规格和加工情况选择磨具的形状和尺寸。超硬根据机床规格和加工情况选择磨具的形状和尺寸。超硬磨具一般由磨具一般由磨料层、过渡层和基体三个部分磨料层、过渡层和基体三个部分组成。超硬磨具组成。超硬磨具结构中，有些厂家把磨料层直接固定在基体上，取消了过渡结构中，有些厂家把磨料层直接固定在基体上，取消了过渡层。层。图2.1 超硬磨具结构 基体的材料与结合剂有关，基体的材料与结合剂有关，金属结合剂磨具金属结合剂磨具大多采用大多采用铁或铜铁或铜合金；合金；树脂结合剂磨具树脂结合剂磨具采用铝、采用铝、铝合金或电木；铝合金或电木；陶瓷结合剂磨具陶瓷结合剂磨具多采用

18、陶瓷。多采用陶瓷。 涂覆磨具涂覆磨具是将磨料用粘结剂均匀地涂覆在纸、布是将磨料用粘结剂均匀地涂覆在纸、布或其它复合材料基底上的磨具，又称或其它复合材料基底上的磨具，又称涂敷磨具涂敷磨具。 常用的涂覆磨具有砂纸、砂布、砂带、砂盘和砂常用的涂覆磨具有砂纸、砂布、砂带、砂盘和砂布套等。布套等。 图2.2涂覆磨具结构示意图q涂覆磨具分类涂覆磨具分类 涂覆磨具产品有干磨砂布、干磨砂纸、耐水砂布、耐水涂覆磨具产品有干磨砂布、干磨砂纸、耐水砂布、耐水砂纸、环状砂带砂纸、环状砂带( (有接头、无接头有接头、无接头) )、卷状砂带等。、卷状砂带等。 涂覆磨具涂覆磨具形状形状基底材料基底材料工作条件工作条件页状（

19、Y Y）卷状（J J）环状带状（D D）盘状（P P）纸（Z Z）棉布（B B）化纤布塑料膜复合干磨（G G）耐水（N N）q磨料及粒度磨料及粒度 常用的常用的涂覆磨料涂覆磨料有棕刚玉、白刚玉、铬刚玉、锆有棕刚玉、白刚玉、铬刚玉、锆刚玉、黑色碳化硅、绿色碳化硅、氧化铁、人造刚玉、黑色碳化硅、绿色碳化硅、氧化铁、人造金刚石等。金刚石等。 涂覆磨料的粒度与普通磨料粒度近似，但无论是涂覆磨料的粒度与普通磨料粒度近似，但无论是磨粒还是微粉，一律用冠以磨粒还是微粉，一律用冠以P P字的粒度号表示，字的粒度号表示，如涂覆磨料粒度号如涂覆磨料粒度号P240P240与普通磨料粒度号与普通磨料粒度号240240

20、一一样，而样，而P320P320相当于相当于W50W50，P1000P1000相当于相当于W20W20。 q粘结剂粘结剂 粘结剂又称为胶，其作用是将砂粒牢固地粘结在基粘结剂又称为胶，其作用是将砂粒牢固地粘结在基底上。粘结剂是影响涂覆磨具的性能和质量的重要底上。粘结剂是影响涂覆磨具的性能和质量的重要因素。因素。 根据涂覆磨具基底材料、工作条件和用途等不同，根据涂覆磨具基底材料、工作条件和用途等不同，粘结剂又可分为粘结膜、底胶和覆胶。粘结剂又可分为粘结膜、底胶和覆胶。 当基底材料为聚酯、硫化纤维时，为了使底胶能与当基底材料为聚酯、硫化纤维时，为了使底胶能与基底牢固粘结，要在聚酯膜、硫化纤维布上预先

21、涂基底牢固粘结，要在聚酯膜、硫化纤维布上预先涂上一层粘结膜，而对于基底材料为纸、布等则不必上一层粘结膜，而对于基底材料为纸、布等则不必预涂粘结膜。预涂粘结膜。 有些涂覆磨具采用底胶和覆胶的双层粘结剂结构，有些涂覆磨具采用底胶和覆胶的双层粘结剂结构，一般取粘结性能较好的底胶和耐热、耐湿、富有一般取粘结性能较好的底胶和耐热、耐湿、富有弹性的覆胶，使涂覆磨具性能更好。大多数涂覆弹性的覆胶，使涂覆磨具性能更好。大多数涂覆磨具都是单层胶。磨具都是单层胶。粘结剂的种类如下：粘结剂的种类如下： u 动物胶动物胶 主要有皮胶、明胶、骨胶等。粘结性能好，价主要有皮胶、明胶、骨胶等。粘结性能好，价格便宜，但溶于水

22、易受潮，稳定性受环境影响。用于轻格便宜，但溶于水易受潮，稳定性受环境影响。用于轻切削的干磨和油磨。切削的干磨和油磨。u 树脂树脂 主要有醇酸树脂、胺基树脂、尿醛树脂、酚醛树主要有醇酸树脂、胺基树脂、尿醛树脂、酚醛树脂等，树脂粘结性能好，耐热、耐水或耐湿，有弹性，脂等，树脂粘结性能好，耐热、耐水或耐湿，有弹性，有些树脂成本较高，且易溶于有机溶液。用于难磨削材有些树脂成本较高，且易溶于有机溶液。用于难磨削材料或复杂形面的磨削和抛光。料或复杂形面的磨削和抛光。u 高分子化合物高分子化合物 如聚醋酸乙烯脂等，粘结性能好，耐湿如聚醋酸乙烯脂等，粘结性能好，耐湿有弹性，用于精密磨削，但成本较高。有弹性，用

23、于精密磨削，但成本较高。 u超涂层粘结剂超涂层粘结剂 特殊性能的在覆胶层上再敷一层超涂特殊性能的在覆胶层上再敷一层超涂层粘结剂层粘结剂, ,如如: : ) )抗静电抗静电超涂层粘结剂，可避免砂带背面与支承物之间超涂层粘结剂，可避免砂带背面与支承物之间产生静电而附着切屑粉尘；产生静电而附着切屑粉尘； )抗堵塞抗堵塞超涂层粘结剂是一种以金属皂为主的树脂，可超涂层粘结剂是一种以金属皂为主的树脂，可避免砂带表面堵塞；避免砂带表面堵塞； )抗氧化分解抗氧化分解超涂层粘结剂，由高分子材料和抗氧化分超涂层粘结剂，由高分子材料和抗氧化分解活性材料所组成，加工中有冷却作用，可提高砂带解活性材料所组成，加工中有冷

24、却作用，可提高砂带耐用度和工件表面质量。耐用度和工件表面质量。 q涂覆方法涂覆方法 不同品种的涂覆磨具可采用不同的涂覆方法，以满足使用要不同品种的涂覆磨具可采用不同的涂覆方法，以满足使用要求。当前，涂覆磨具的制造方法有求。当前，涂覆磨具的制造方法有重力落砂法、涂敷法重力落砂法、涂敷法和和静电植砂法静电植砂法等。等。a a重力落砂法重力落砂法 先将粘结剂均匀涂敷在基底上，再靠重力将先将粘结剂均匀涂敷在基底上，再靠重力将砂粒均匀地喷洒在涂层上，经烘干去除浮面砂粒后即成卷砂粒均匀地喷洒在涂层上，经烘干去除浮面砂粒后即成卷状砂带，裁剪后可制成涂覆磨具产品，整个过程自动进行。状砂带，裁剪后可制成涂覆磨具

25、产品，整个过程自动进行。一般的砂纸、砂布均用此法，制造成本较低。一般的砂纸、砂布均用此法，制造成本较低。 b b涂敷法涂敷法 先将砂粒和粘结剂进行充分均匀的混合，然后先将砂粒和粘结剂进行充分均匀的混合，然后利用胶辊将砂粒和粘结剂混合物均匀地涂敷在基底上。利用胶辊将砂粒和粘结剂混合物均匀地涂敷在基底上。v 粘结剂和砂粒的混合多用球磨机，而涂敷多用涂敷机，粘结剂和砂粒的混合多用球磨机，而涂敷多用涂敷机，一般塑料膜材料的基底砂带都用这种方法。一般塑料膜材料的基底砂带都用这种方法。v 简单的涂敷方法可用喷头将砂粒和粘结剂的混合物均匀简单的涂敷方法可用喷头将砂粒和粘结剂的混合物均匀地喷洒在基底上，多用于

26、小量生产纸质材料基底的砂带。地喷洒在基底上，多用于小量生产纸质材料基底的砂带。v 精密和超精密加工中所用的涂覆磨具多用涂敷法制作。精密和超精密加工中所用的涂覆磨具多用涂敷法制作。 c c、静电植砂法、静电植砂法 其原理是利用静电作用将砂粒吸附在已涂胶其原理是利用静电作用将砂粒吸附在已涂胶的基底上，这种方法由于静电作用，使砂粒尖端朝上，因的基底上，这种方法由于静电作用，使砂粒尖端朝上，因此砂带切削性强，等高性好，加工质量好而受到广泛采用。此砂带切削性强，等高性好，加工质量好而受到广泛采用。 在加工时，磨粒或微粉不是固结在一起，而在加工时，磨粒或微粉不是固结在一起，而是成游离状态，其传统加工方法是

27、研磨和抛光。是成游离状态，其传统加工方法是研磨和抛光。近年来，在这些传统加工工艺基础上又出现了近年来，在这些传统加工工艺基础上又出现了许多新的游离加工方法。如：许多新的游离加工方法。如：磁性研磨磁性研磨、挤压、挤压研磨、喷射加工等特种加工方法。研磨、喷射加工等特种加工方法。利用磁场跳跃的力量传导至不锈钢针、磨针、磨利用磁场跳跃的力量传导至不锈钢针、磨针、磨材；产生夹带工件高频率旋转流动、振动、换向材；产生夹带工件高频率旋转流动、振动、换向翻滚，划过工件表面，工件内孔，内外牙及表面、翻滚，划过工件表面，工件内孔，内外牙及表面、凹凸面摩擦，达到清洗、去油垢杂质，去除毛刺、凹凸面摩擦，达到清洗、去油

28、垢杂质，去除毛刺、研磨等精密抛光效果研磨等精密抛光效果一定压力 （213兆帕）的气体（空气、氮或二氧化碳）和磨料粉末（直径1050微米）混合后从直径为0.11.2毫米的喷嘴小孔中高速喷出，利用磨料的冲击破坏作用去除工件上的材料。一般使用Link title刚玉或碳化硅磨料，有时还使用玻璃小珠（用于表面抛光）和碳酸氢钠（用于表面清理）。 精密磨削精密磨削是指加工精度为是指加工精度为l l0.1um0.1um、表面粗糙、表面粗糙度值度值RaRa达到达到25um0.025um的磨削加工方法。又称的磨削加工方法。又称低粗糙度值磨削。低粗糙度值磨削。 它是用微小的多刃刀具削除细微切屑的

29、一种加它是用微小的多刃刀具削除细微切屑的一种加工方法。工方法。 砂轮中的磨料磨粒是不规则的菱形多面体，顶锥角在砂轮中的磨料磨粒是不规则的菱形多面体，顶锥角在8080145145范围内，但大多数为范围内，但大多数为9090120120。如图所。如图所示。磨削时磨粒基本上都以很大的示。磨削时磨粒基本上都以很大的负前角负前角进行切削。一进行切削。一般磨粒切削刃都有一定大小的圆弧，其刃口圆弧半径般磨粒切削刃都有一定大小的圆弧，其刃口圆弧半径r rn n在在几微米到几十微米几微米到几十微米之间。磨粒磨损后其负前角和圆弧之间。磨粒磨损后其负前角和圆弧半径半径r rn n都将增大。都将增大。 四种切削形态四

30、种切削形态 一般磨削时只有一般磨削时只有1010的磨粒参加切削，切削深度分的磨粒参加切削，切削深度分布在某一范围内，布在某一范围内，使各个磨粒承受的压力不同使各个磨粒承受的压力不同，磨粒，磨粒表现出四种切削形态。表现出四种切削形态。 一是带而过的摩擦一是带而过的摩擦，工作表面仅留下一条痕迹；，工作表面仅留下一条痕迹； 二是发生塑性变形，擦出一条两边隆起的沟纹；二是发生塑性变形，擦出一条两边隆起的沟纹； 三是犁出一条沟，两边翻出飞边；三是犁出一条沟，两边翻出飞边； 四是切下切屑，其形状随磨粒切削刃形状、工件四是切下切屑，其形状随磨粒切削刃形状、工件材料、切削深度、切削速度而变化。材料、切削深度、

31、切削速度而变化。u磨粒的微刃性磨粒的微刃性 在精密磨削中，通过较小的在精密磨削中，通过较小的修整导程和修整深修整导程和修整深度度来精细地修整砂轮，磨粒产生微细的破碎，而且来精细地修整砂轮，磨粒产生微细的破碎，而且形成细而多的切削刃，使磨粒具有较好的微刃性。形成细而多的切削刃，使磨粒具有较好的微刃性。这种砂轮磨削时，同时参加切削的刃口增多，深度这种砂轮磨削时，同时参加切削的刃口增多，深度减小，微刃的微切削作用形成了小粗糙度值的表面。减小，微刃的微切削作用形成了小粗糙度值的表面。u磨粒的等高性磨粒的等高性 微刃是由砂轮的精细修整形成的，分布在砂轮表层的同微刃是由砂轮的精细修整形成的，分布在砂轮表层

32、的同一深度上的微刃数量多，细而多的切削刃具有一深度上的微刃数量多，细而多的切削刃具有平坦平坦的表面，的表面，等高性好。由于加工表面的残留高度极小，因而形成了小的等高性好。由于加工表面的残留高度极小，因而形成了小的表面粗糙度值。表面粗糙度值。u微刃的滑擦、挤压、抛光作用微刃的滑擦、挤压、抛光作用 砂轮修整后出现的微刃切削开始比较锐利，切削作用砂轮修整后出现的微刃切削开始比较锐利，切削作用强，随着磨削时间的增加微刃逐渐钝化，同时等高性得到强，随着磨削时间的增加微刃逐渐钝化，同时等高性得到改善。这时切削作用减弱，改善。这时切削作用减弱，滑擦、挤压、抛光作用滑擦、挤压、抛光作用增强。增强。磨削区的高温

33、使金属软化，钝化微刃的滑擦和挤压将工件磨削区的高温使金属软化，钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面凸峰碾平，降低了表面粗糙度值。在同样的磨削压力表面凸峰碾平，降低了表面粗糙度值。在同样的磨削压力下，单个微刃受的比压小，刻划深度小。下，单个微刃受的比压小，刻划深度小。图中： -切削深度；-位移量； y -工件半径的减小量，u弹性变形的作用弹性变形的作用 l 把磨床和工件当作一个把磨床和工件当作一个“弹性系统弹性系统”来分析。来分析。u弹性变形的作用弹性变形的作用 在磨削加工中，砂轮的切削深度虽只在磨削加工中，砂轮的切削深度虽只1 120um20um，但由于，但由于单位磨削力比较大，所以总磨削力是很大的

34、。单位磨削力比较大，所以总磨削力是很大的。 与通常的切削加工不同的是，由于与通常的切削加工不同的是，由于法向分力是切向分力法向分力是切向分力的两倍以上的两倍以上，由此而产生的弹性变形所引起的砂轮的切削深，由此而产生的弹性变形所引起的砂轮的切削深度的变化量，对于原有的微小的切削深度来说是不能忽视的。度的变化量，对于原有的微小的切削深度来说是不能忽视的。采用采用无火花磨削无火花磨削所磨削的就是该弹性变形的恢复部分。所磨削的就是该弹性变形的恢复部分。 由于受切削力的影响，如果增多行程次数使砂由于受切削力的影响，如果增多行程次数使砂轮架不再进给，砂轮和砂轮架的切削深度就会趋于轮架不再进给，砂轮和砂轮架

35、的切削深度就会趋于一致，又由于加工中存在着误差复映规律，说明除一致，又由于加工中存在着误差复映规律，说明除非反复地进行无火花磨削，否则砂轮架具有正确的非反复地进行无火花磨削，否则砂轮架具有正确的进给深度也不能加工出所期望的工件尺寸。进给深度也不能加工出所期望的工件尺寸。u弹性变形的作用弹性变形的作用 l 当进行无火花磨削，而且磨粒切深又很微小时，在切削当进行无火花磨削，而且磨粒切深又很微小时，在切削刃磨削点上由于受工件材料的弹性变形和粘结磨粒的粘刃磨削点上由于受工件材料的弹性变形和粘结磨粒的粘结剂的弹性变形的影响，会产生磨粒切削刃在加工面上结剂的弹性变形的影响，会产生磨粒切削刃在加工面上滑移的

36、现象，并在弹塑性的接触状态下与加工面发生摩滑移的现象，并在弹塑性的接触状态下与加工面发生摩擦作用，其切削量是极微小的，擦作用，其切削量是极微小的，这将有利于镜面的形成这将有利于镜面的形成。u弹性变形的作用弹性变形的作用 纵磨法磨外圆纵磨法磨外圆周边磨削平面周边磨削平面 磨削的主运动磨削的主运动磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动工件的切向进给运动工件的切向进给运动VW m / s 或m/min磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动 工件轴向进给运动工件轴向进给运动fa mm/ r 或 mm/st磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动 径向进给量径向进给量fr mm磨削加工类型与运动磨削加工类型与运

37、动1、外圆磨削 主运动主运动砂轮旋转砂轮旋转 进给运动进给运动工件旋转、移动工件旋转、移动 吃刀运动吃刀运动砂轮、工件的相对径向移动砂轮、工件的相对径向移动工艺范围：工艺范围：圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特 殊形状回转面殊形状回转面磨外圆视频磨外圆视频磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动1、外圆磨削外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨法和横磨法。外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨法和横磨法。纵磨法：纵磨法：磨外圆时，工件同时作圆周进给和沿轴向作纵向进给，磨外圆时，工件同时作圆周进给和沿轴向作纵向进给，每单行程或往复行程终了，砂轮作周期的横向进给。每单行程或往复行

38、程终了，砂轮作周期的横向进给。（磨削力小，散热条件好，运用广泛）（磨削力小，散热条件好，运用广泛）横磨法：横磨法：磨外圆时，工件不作纵向进给，砂轮以缓慢的速度连磨外圆时，工件不作纵向进给，砂轮以缓慢的速度连续或断续地沿工件径向作横向进给。续或断续地沿工件径向作横向进给。磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动2、内圆磨削 主运动主运动砂轮旋转砂轮旋转 进给运动进给运动工件旋转作圆周进给，工件或砂轮纵向工件旋转作圆周进给，工件或砂轮纵向 往复移动和横向进给运动。往复移动和横向进给运动。工艺范围：通孔、盲孔、孔口端面工艺范围：通孔、盲孔、孔口端面磨内孔视频磨内孔视频

39、http:/ 和表面粗糙度难于控制。和表面粗糙度难于控制。2、内圆磨削磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动3、无心磨削、无心磨削 无心磨削是工件不定中心的磨削，有无心外圆磨削和无无心磨削是工件不定中心的磨削，有无心外圆磨削和无心内圆磨削两种。心内圆磨削两种。工作原理工作原理 工件放在砂轮和导轮之间，以被磨削表面为基准，支承工件放在砂轮和导轮之间，以被磨削表面为基准，支承在托板上。砂轮通过摩擦力带动工件转动，导轮靠摩擦力旋在托板上。砂轮通过摩擦力带动工件转动，导轮靠摩擦力旋转，砂轮与工件间有很大的速度差而产生磨削作用。工件中转，砂轮与工件间有很大的速度差而产生磨削作用。工件中心须高出砂轮与导轮中

40、心连线，这样工件与砂轮和导轮的接心须高出砂轮与导轮中心连线，这样工件与砂轮和导轮的接触点不对称，从而使工件上的凸点在多次转动中逐渐磨圆。触点不对称，从而使工件上的凸点在多次转动中逐渐磨圆。磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动无心外圆磨削无心外圆磨削1、砂轮；、砂轮；2、托板；、托板；3、导轮；、导轮；4、工件；、工件；5、挡块、挡块3、无心磨削、无心磨削磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动磨削加工类型与运动周边磨削：周边磨削： 砂轮周边为磨削工作面，砂轮周边为磨削工作面，接触面小，发热小，排屑及接触面小，发热小，排屑及冷却条件好，工件受热变形冷却条件好，工件受热变形小，砂轮磨

41、损均匀，加工精小，砂轮磨损均匀，加工精度高，生产效率低。度高，生产效率低。端面磨削：端面磨削： 砂轮端面为磨削工作面，砂轮端面为磨削工作面，接触面大，发热多，排屑及接触面大，发热多，排屑及冷却条件差，工件受热变形冷却条件差，工件受热变形大，砂轮磨损不均匀，加工大，砂轮磨损不均匀，加工精度差，生产效率高。精度差，生产效率高。4、平面磨削 “负前角切削负前角切削”，总的磨削力相当大。总磨削力可分解为，总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力：三个分力：Fz-Fz-主磨削力主磨削力( (切向磨削力切向磨削力) )；Fy-Fy-切深力切深力( (径向磨削力径向磨削力) )；Fx-Fx-进给力进给力(

42、 (轴向磨削力）。几种不同类轴向磨削力）。几种不同类型磨削加工的三向分力如图所示。型磨削加工的三向分力如图所示。u磨削力的主要特征磨削力的主要特征 a a单位磨削力很大。单位磨削力很大。 由于磨粒几何形状的随机性和参数不合理，磨削时的单由于磨粒几何形状的随机性和参数不合理，磨削时的单位磨削力位磨削力P P值很大，可达值很大，可达70000N70000Nmmmm2 2以上。以上。b b、三向分力中切深力、三向分力中切深力FyFy值最大。值最大。 在正常磨削条件下，在正常磨削条件下，FyFyFzFz约为约为2.02.02.52.5。由于。由于FyFy对砂对砂轮轴、工件的变形与振动有关，直接影响加工

43、精度与表面轮轴、工件的变形与振动有关，直接影响加工精度与表面质量，故该力是十分重要的。质量，故该力是十分重要的。u影响磨削力的因素影响磨削力的因素 a a、砂轮速度、砂轮速度v v 当当v v时，参加切削的磨粒数量时，参加切削的磨粒数量，每个磨粒的切每个磨粒的切削厚度削厚度，磨削力，磨削力。b b、工件速度、工件速度v vw w 当当v vw w和和fafa时单位时间内磨去的金属量时单位时间内磨去的金属量，每，每个磨粒的切削厚度个磨粒的切削厚度，磨削力，磨削力。c c、径向进给量、径向进给量fy fy 当当fyfy时，每个磨粒的切削厚度时，每个磨粒的切削厚度，砂轮与工，砂轮与工件的磨削接触弧长

44、件的磨削接触弧长，同时参加磨削的磨粒数，同时参加磨削的磨粒数，磨削力，磨削力。u影响磨削力的因素影响磨削力的因素 d d、砂轮的磨损、砂轮的磨损会使磨削力增大。会使磨削力增大。 因此磨削力的大小在一定程度上可以反映砂轮上磨粒因此磨削力的大小在一定程度上可以反映砂轮上磨粒的磨损程度。如果磨粒的磨损用磨削时工作台的行程次数的磨损程度。如果磨粒的磨损用磨削时工作台的行程次数( (反映了砂轮工作时间的长短反映了砂轮工作时间的长短) )间接地表示，则随着行程次间接地表示，则随着行程次数的增大，径向磨削力数的增大，径向磨削力FyFy和切向磨削力和切向磨削力FzFz都将增大，但都将增大，但FyFy增大的速率

45、远比增大的速率远比FzFz为快。为快。 将砂轮看成是一把多齿铣刀，以平面磨削为例。将砂轮看成是一把多齿铣刀，以平面磨削为例。如图，当砂轮上如图，当砂轮上A A点转到点转到B B点时，工件上点时，工件上C C点就移动到点就移动到B B点，这时点，这时ABCABC这层材料就被磨掉了。此时磨去的最大厚度为这层材料就被磨掉了。此时磨去的最大厚度为BDBD，参加切，参加切削的磨粒数为削的磨粒数为 m(mm(m为砂轮每亳米圆周上的磨粒数为砂轮每亳米圆周上的磨粒数) )。则单个磨粒的最大切削厚度为：则单个磨粒的最大切削厚度为：ABmax/()cgaBDAB m在直角在直角BCD中中 BDBCsin。 砂轮以

46、砂轮以v运动，当从运动，当从A点转到点转到B点时所需时间为点时所需时间为tm，在同样时，在同样时间内工件以间内工件以vw移动了移动了BC，则：，则： /mwmwABv tBCvtBC ABvvmax/()cgaBDAB mmax/ ()() sincgwaBDAB mvv m0000cos/(/2)/(/2)(2)/rrOE OBdfddfd22200sin1 cos2/rrfdfd而而所以所以220/rfd0sin2/rfd忽略忽略得：得：max02/wcgrvafdv m于是于是考虑砂轮宽度考虑砂轮宽度B B和轴向进给量和轴向进给量fafa，则：，则：max02/wacgrvfafdv m

47、 B(fr-径向进给量)max/ ()() sincgwaBDAB mvv m同理，外圆磨削时单粒最大切削厚度为：同理，外圆磨削时单粒最大切削厚度为： max02(/)(/)wacgrrwvfafdfdv m B 上述公式是在上述公式是在假定磨粒均匀分布假定磨粒均匀分布的前提下得到的。然而磨的前提下得到的。然而磨粒在砂轮表面上的分布极不规则，每个磨粒的切削厚度相差粒在砂轮表面上的分布极不规则，每个磨粒的切削厚度相差很大。但从上式可以很大。但从上式可以定性地分析定性地分析各因素对磨粒切削厚度的影各因素对磨粒切削厚度的影响。响。 单粒切削厚度加大时，作用在磨粒上的切削力也增大，同单粒切削厚度加大时

48、，作用在磨粒上的切削力也增大，同时将影响砂轮磨损、磨削温度及表面质量等。时将影响砂轮磨损、磨削温度及表面质量等。（fr-径向进给量)（vw-工件速度)（fa-轴向进给量)（v-砂轮速度)（dw-工件直径)u磨磨削温度的基本概念削温度的基本概念 磨削温度分为：磨削温度分为：砂轮磨削区温度砂轮磨削区温度A A和和磨粒磨削点温度磨粒磨削点温度dotdot。 磨粒磨削点温度磨粒磨削点温度dotdot瞬时可达瞬时可达80080012001200C C，而砂轮磨削区，而砂轮磨削区 温度温度A A只有几百度，磨削热工件温升不到几十度。只有几百度，磨削热工件温升不到几十度。 磨粒磨削点温度磨粒磨削点温度dot

49、dot不但影响加不但影响加 工表面质量，而且与磨粒的磨损等工表面质量，而且与磨粒的磨损等 关系密切。关系密切。 磨削区温度磨削区温度A A与磨削表面烧与磨削表面烧 伤和裂纹的出现密切有关。伤和裂纹的出现密切有关。 u影响磨削温度的主要因素影响磨削温度的主要因素 a.a.砂轮速度砂轮速度v v 砂轮速度砂轮速度增大增大，单位时间内的工作磨粒数，单位时间内的工作磨粒数将将增多增多，单个磨粒的，单个磨粒的切削厚度变小切削厚度变小，挤压和摩擦作用加挤压和摩擦作用加剧剧，滑擦热显著增多。此外还会使磨粒在工件表面的滑，滑擦热显著增多。此外还会使磨粒在工件表面的滑擦次数增多。所有这些都将促使磨削温度的升高。

50、擦次数增多。所有这些都将促使磨削温度的升高。 b.b.工件速度工件速度 工件速度增大就是工件速度增大就是热源移动速度增大热源移动速度增大，工件，工件表面温度可能有所降低，但不明显。这是由于工件速度表面温度可能有所降低，但不明显。这是由于工件速度增大后，增大后，增大了金属切除量增大了金属切除量，从而，从而增加了发热量增加了发热量，因此，因此，为了更好地降低磨削温度，应该在提高工件速度的同时，为了更好地降低磨削温度，应该在提高工件速度的同时，适当地降低径向进给量，使单位时间内的金属切除量保适当地降低径向进给量，使单位时间内的金属切除量保持为常值或略有增加。持为常值或略有增加。 c.c.径向进给量径

51、向进给量 径向进给量的增大，将导致磨削过程中径向进给量的增大，将导致磨削过程中磨磨削变形力和摩擦力的增大削变形力和摩擦力的增大，从而引起发热量的增多和磨，从而引起发热量的增多和磨削温度的升高。削温度的升高。 d.d.工件材料工件材料 金属的导热性越差，则磨削区的温度越高金属的导热性越差，则磨削区的温度越高。对钢来说，含碳量高则导热性差。铬、镍、铝、硅、锰对钢来说，含碳量高则导热性差。铬、镍、铝、硅、锰等元素的加入会使导热性显著变差。合金的金相组织不等元素的加入会使导热性显著变差。合金的金相组织不同，导热性也不同，按奥氏体、淬火和回火马氏体、珠同，导热性也不同，按奥氏体、淬火和回火马氏体、珠光体

52、的顺序变好。磨削冲击韧度和强度高的材料，磨削光体的顺序变好。磨削冲击韧度和强度高的材料，磨削区温度也比较高。区温度也比较高。 用用软砂轮磨削软砂轮磨削时的磨削温度时的磨削温度低低；反之则磨削温度高。；反之则磨削温度高。由于由于软砂轮的自锐性好软砂轮的自锐性好，砂轮工作表面上的磨粒经常，砂轮工作表面上的磨粒经常处于锐利状态，减少了由于摩擦和弹性、塑性变形而处于锐利状态，减少了由于摩擦和弹性、塑性变形而消耗的能量，所以磨削温度较低。消耗的能量，所以磨削温度较低。 砂轮的粒度粗砂轮的粒度粗时磨削温度时磨削温度低低，其原因在于砂轮粒度粗，其原因在于砂轮粒度粗则砂轮工作表面上则砂轮工作表面上单位面积的磨

53、粒数少单位面积的磨粒数少，在其它条件，在其它条件均相同的情况下与细粒度的砂轮相比，与工件接触面均相同的情况下与细粒度的砂轮相比，与工件接触面的有效面积较小，并且单位时间内与工件加工表面摩的有效面积较小，并且单位时间内与工件加工表面摩擦的磨粒数较少，有助于磨削温度的降低。擦的磨粒数较少，有助于磨削温度的降低。 e.e.砂轮硬度与粒度砂轮硬度与粒度 磨削液的性能有磨削液的性能有: :润滑性能、冷却性能、清洗性润滑性能、冷却性能、清洗性能，渗透性、防锈性、防腐性、消泡性、防火能，渗透性、防锈性、防腐性、消泡性、防火性、切削性和性、切削性和挤压性挤压性等。等。 挤压性是指磨削液与金属表面起作用形成一层

54、挤压性是指磨削液与金属表面起作用形成一层牢固的润滑膜，在磨削区域的高压下有良好的牢固的润滑膜，在磨削区域的高压下有良好的润滑和抗粘着润滑和抗粘着性能。性能。 u磨磨削液的冷却作用削液的冷却作用 磨削液的冷却作用主要靠热传导带走大量的切削热，从磨削液的冷却作用主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低磨削温度提高砂轮的耐用度，减少工件的热变形，提而降低磨削温度提高砂轮的耐用度，减少工件的热变形，提高加工精度。在磨削速度高、工件材料导热性差，热膨胀系高加工精度。在磨削速度高、工件材料导热性差，热膨胀系数较大的情况下，磨削热的冷却作用尤显最要。数较大的情况下，磨削热的冷却作用尤显最要。 磨削液的冷却性能

55、取决于它的磨削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热容、汽化导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速热、汽化速度、流量、流速等。等。 水溶液的导热系数，比热容比油大得多，故水溶液的冷水溶液的导热系数，比热容比油大得多，故水溶液的冷却性能要比油类好。却性能要比油类好。 乳化液介于两者之间。乳化液介于两者之间。 u磨磨削液的润滑作用削液的润滑作用 摩擦可分为摩擦可分为干摩擦、流体滑润摩擦干摩擦、流体滑润摩擦和和边界润滑摩擦边界润滑摩擦三类。三类。 如不用磨削液，则形成工件与砂轮接触的如不用磨削液，则形成工件与砂轮接触的干摩擦干摩擦，此时的，此时的摩擦系数较大摩擦系数较大. . 当加磨削液后，切

56、屑、工件、砂轮之间形成完全的润滑油当加磨削液后，切屑、工件、砂轮之间形成完全的润滑油膜，砂轮与工件直接接触面积很小或近于零，则成为膜，砂轮与工件直接接触面积很小或近于零，则成为流体流体润滑润滑，流体润滑时摩擦系数很小。，流体润滑时摩擦系数很小。 但在很多情况下，由于砂轮与工件界面承受压力很高的但在很多情况下，由于砂轮与工件界面承受压力很高的载荷，温度也较高，流体油膜大部分被破坏，造成部分载荷，温度也较高，流体油膜大部分被破坏，造成部分金属直接接触；金属直接接触； 由于润滑液的渗透和吸附作用，润滑液的吸附膜起到降由于润滑液的渗透和吸附作用，润滑液的吸附膜起到降低摩擦系数的作用，这种状态为低摩擦系

57、数的作用，这种状态为边界润滑摩擦边界润滑摩擦。边界润。边界润滑时的摩擦系数大于流体润滑，但小于干磨削。金属切滑时的摩擦系数大于流体润滑，但小于干磨削。金属切削中的润滑大都属于边界润滑状态。削中的润滑大都属于边界润滑状态。 u磨磨削液的润滑作用削液的润滑作用 磨削液的磨削液的润滑性能与它的渗透性以及形成吸附膜的牢固润滑性能与它的渗透性以及形成吸附膜的牢固程度有关程度有关。在磨削液中添加。在磨削液中添加含硫、氯等含硫、氯等元素的挤压添加元素的挤压添加剂后会与金属表面起化学反应生成化学膜。它可以在高剂后会与金属表面起化学反应生成化学膜。它可以在高温下温下(400(400800800C)C)使边界润滑

58、层保持较好的润滑性能。使边界润滑层保持较好的润滑性能。u磨磨削液的润滑作用削液的润滑作用 u磨削液的清洗作用磨削液的清洗作用 磨削液具有磨削液具有冲刷冲刷磨削中产生的磨粉的作用。起到防止划磨削中产生的磨粉的作用。起到防止划伤已加工表面伤已加工表面. . 清洗性能的好坏与清洗性能的好坏与切削液的渗透性、流切削液的渗透性、流动性和使用的压力动性和使用的压力有关。有关。 磨削液应具有一定的磨削液应具有一定的防锈作用防锈作用，以减少工件、机床的腐，以减少工件、机床的腐蚀。蚀。 防腐作用防腐作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的性质。锈添加剂的性质

59、。 为了改善磨削液性能所加入的化学物质称为为了改善磨削液性能所加入的化学物质称为添添加剂加剂。 主要有油性添加剂、挤压添加剂、表面活性剂主要有油性添加剂、挤压添加剂、表面活性剂等等 油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，主要起润滑作用。但这种吸附牢固的吸附膜，主要起润滑作用。但这种吸附膜只能在较低温度下起较好的润滑作用，故多膜只能在较低温度下起较好的润滑作用，故多用于低速精加工的情况。用于低速精加工的情况。 油性添加剂有动植物油油性添加剂有动植物油( (如豆油、菜籽油、猪油如豆油、菜籽油、猪油等等) )，脂肪酸、胺类、醇类及脂类。，脂肪酸

60、、胺类、醇类及脂类。 常用的挤压添加剂是含硫、磷、氯、碘等的有机化合物。常用的挤压添加剂是含硫、磷、氯、碘等的有机化合物。这些化合物在高温下与金属表面起化学反应，形成化学润滑这些化合物在高温下与金属表面起化学反应，形成化学润滑膜。它的物理吸附膜能耐较高的温度。膜。它的物理吸附膜能耐较高的温度。用硫可直接配制成硫化磨削油，或在矿物油中加入含硫的用硫可直接配制成硫化磨削油，或在矿物油中加入含硫的添加剂，如硫化动植物油、硫化烯烃等配制成含硫的挤压磨添加剂，如硫化动植物油、硫化烯烃等配制成含硫的挤压磨削油。这种含硫挤压磨削油使用时与金属表面化合，形成的削油。这种含硫挤压磨削油使用时与金属表面化合，形成