生产准备管理理论与实践培训课程

1、信息系统部信息系统部吴理南2009.7.3信息系统部信息系统部信息系统部信息系统部 一、生产准备的概念和术语一、生产准备的概念和术语ETPT1PT2MEMOMEMOMEMOMQIC整车合格整车合格SOPQRQC市场市场PDCA 生产准备的概念生产准备的概念 从产品开发、试制，经过产品结构工艺性审查、工艺设计、基础设施建设、设备和工 装配备、完成工艺调试和工艺验证等工作过程。 其过程亦可分为ET、PT、SOP三个主要阶段，术语有： S-LOT：(Development trial) 工程试制，从使用非正规工装试制到正规工装条件确认的试制过程。工程试制，从使用非正规工装试制到正规工装条件确认的试制

2、过程。 日产要求日产要求80%正规工装样件。正规工装样件。 ET: （engineering try） 工程试装验证阶段。就设计、制造、装配各环节过程进行综合确认工程试装验证阶段。就设计、制造、装配各环节过程进行综合确认 PT：（：（production try） 新车小批量试生产。验证工艺，生产能力新车小批量试生产。验证工艺，生产能力 移行判定移行判定：指：指ET-PT-SOP 各阶段开发品质目标达成的评审、确认各阶段开发品质目标达成的评审、确认. SOP：start of production 批量生产批量生产S-lotMEMO信息系统部信息系统部产品设计产品设计批量生产批量生产销售服务销

3、售服务产品营销l目的 以最经济的方法，稳定的生产出符合设计规范要求的产品，保证产品的质、量、期。l意义 生产准备是商品实现过程的重要环节，决定新品开发成本、质量、周期，生产准备的质量和水平是企业核心竞争力的主要体现。生产准备生产准备二、生产准备的目的和意义二、生产准备的目的和意义商品企划商品企划信息系统部信息系统部 1、按新车型开发复杂程度、按新车型开发复杂程度B、适应性：山地车、经济型国三、适应性：山地车、经济型国三、下乡车、下乡车A、战略性：、战略性：F91A、A08、B07 、W012、按设计开发产品形态、按设计开发产品形态A、整车生产准备：新车型从、整车生产准备：新车型从ET到到SOP

4、前前的生产准备的生产准备三、生产准备的分类三、生产准备的分类B、零星生产准备：车型投产后产品设计改、零星生产准备：车型投产后产品设计改进或工艺路线分工改进（如采购部归口提出进或工艺路线分工改进（如采购部归口提出的的QCD改善）项目生产准备。改善）项目生产准备。信息系统部信息系统部1234立项阶段技术准备阶段物质准备阶段工艺验证阶段转产转产四、生产准备的一般过程四、生产准备的一般过程信息系统部信息系统部四、生产准备的一般过程四、生产准备的一般过程信息系统部信息系统部四、生产准备的一般过程四、生产准备的一般过程信息系统部信息系统部生产纲领正式有效产品文件内外制划分转产转产内制件生产准备内制件生产准

5、备工艺准备工顺确定移行判定移行判定外制件生产准备外制件生产准备工艺会签YESNO供应商预选供应商预选（会签）（会签）供应商报价、供应商报价、谈价谈价供应商确定（会签）发布生产准备通知书（进度/PPAP等级）物质准备工艺验证发布准备完成通知书提交PPAP资料PT试制供应商生产准备验收确认（DFAC商品研发院）组织供应商按商品研发院）组织供应商按PPAP要求进行生产准备（过程监控）要求进行生产准备（过程监控）ET试装与移行判定试装与移行判定五、五、DFAC生产准备流程（一）生产准备流程（一）信息系统部信息系统部u 平台内供应商选择流程简图五、五、DFAC生产准备流程（一）生产准备流程（一）采购平台

6、确定（采购平台确定（A/B/C/D）采购部采购部预选（预选（2-3家）家）采购部采购部 研发研发竞标（竞标（QCDD） 供应商确定供应商确定采购部采购部 研发研发供应商供应商u 新增供应商选择流程简图需求提出（需求提出（Q/C/D/D）采购部采购部 研发研发 品保品保 SCM CFT讨论讨论 QCDD评价评价 采购委员会审批采购委员会审批 纳入供应商平台纳入供应商平台u 供应商报价、谈价流程简图整车售价确定整车售价确定 整车目标成本核定整车目标成本核定 专用件目标价分解专用件目标价分解 谈价谈价成本科成本科 目标达成确认目标达成确认 采购价格入库采购价格入库 财务收益决算财务收益决算收益预算收

7、益预算收益初算收益初算SOP前前企划企划 销售销售车型车型PD成本科成本科 车型车型PD车型车型PD 采购采购采购采购财务财务 企划企划采购部采购部信息系统部信息系统部生产纲领正式有效产品文件内外制划分转产转产内制件生产准备内制件生产准备工艺准备工顺确定移行判定移行判定外制件生产准备外制件生产准备工艺会签YESNO供应商预选供应商预选（会签）（会签）供应商报价、供应商报价、谈价谈价供应商确定（会签）发布生产准备通知书（进度/PPAP等级）物质准备工艺验证发布准备完成通知书提交PPAP资料PT试制供应商生产准备验收确认（DFAC商品研发院）组织供应商按商品研发院）组织供应商按PPAP要求进行生产

8、准备（过程监控）要求进行生产准备（过程监控）ET试装与移行判定试装与移行判定五、五、DFAC生产准备流程（一）生产准备流程（一）信息系统部信息系统部主要环节（包括主要环节（包括ET/PT）序号序号ETET阶段阶段序号序号PTPT阶段阶段1组织供应商竞标（自制与外购）组织供应商竞标（自制与外购）1616组织供应商竞标（自制与外购）组织供应商竞标（自制与外购）2工艺方案评审工艺方案评审1717工艺方案评审工艺方案评审3谈价谈价/ /价格协议签署价格协议签署1818谈价谈价/ /价格协议签署价格协议签署4工艺工艺BOMBOM、试制图纸发布（试制指令）、试制图纸发布（试制指令）1919工艺工艺BOMB

9、OM、转正图纸发布（生产准备指令）、转正图纸发布（生产准备指令）5试制图纸发布与进度确认试制图纸发布与进度确认2020转正图纸发布与生产准备进度确认转正图纸发布与生产准备进度确认6发放发放ETET专用件订货合同专用件订货合同2121发放发放PTPT专用件订货合同专用件订货合同7试制样件过程监控试制样件过程监控2222生产准备过程监控（人、机、料、法、环、检）生产准备过程监控（人、机、料、法、环、检）8零部件到货并验收零部件到货并验收2323PPAPPPAP文件审查、批准文件审查、批准9ETET样件零品确样件零品确2424生产准备验收（现场和资料）生产准备验收（现场和资料）10ETET装车配合装

10、车配合2525零部件到货并验收零部件到货并验收11院内评审院内评审2626PTPT零件零品确零件零品确12品保部品保部VESVES评审评审2727PTPT装车配合装车配合13试制问题整改试制问题整改2828品保部品保部VESVES评审评审14零部件换装验证零部件换装验证2929PTPT问题整改与验证问题整改与验证五、五、DFAC生产准备流程（二）生产准备流程（二）信息系统部信息系统部 1 1、基本方法、基本方法 结合QS9000生产准备管理思想和日产公司成熟的管理方法，开展同步设计，推行PPAP，实行开发节点管理-组织开品确、 零品确、现车会、移行判定 2 2、推进模式、推进模式l内制件：分子

11、公司（68和车厢厂）按照生产准备四个阶段进行生产准备并报结论到商品研发院，分子公司为主，商品研发院配合l外制件：商品研发院按照PPAP方式推进，根据相应等级要求对供应商提交的PPAP资料进行审核确认，或直接到供应商处现场验收l整车：商品研发院对整车项目（内/外制）生产准备质量和进度进行综合归口管控六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式信息系统部信息系统部3 3、工具：、工具：PPAPPPAP （Production Part Approval Process）供应商供应商生产件生产件批准程序批准程序A A、供方产品、供方产品PPAPPPAP等级分为五级，各等级等级分为五级，各等级PP

12、APPPAP提交要求分别是：提交要求分别是：l等级一 提交保证书，外观（内/外饰）产品同时提交外观批准报告；l等级二 除等级一外增加零部件样品及样品尺寸、材料、性能检测数据；l等级三 除等级二外增加必要的过程支持数据；l等级四 除等级三外增加的完整的过程支持数据和DFAC特殊要求；l等级五 在供方制造现场检查零部件样品并评审完整的产品、过程支持数据。B B、确定供方、确定供方PPAPPPAP等级的原则：等级的原则：l供方管理体系建立与运行状况；l供方以往交付产品PPM实绩；l零部件质量特性重要度；l供方以往的PPAP实绩。六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式信息系统部信息系统部C

13、C、保留、保留/ /提交要求提交要求 l1 保证书 l2 外观件批准报告l3 更改文件（如果有）l4 材料结果l5 质量特性项目清单 l6 设计记录的细节l7 工序控制明细表 l8 专用工装/模具清单 l9 分供方清单 * 根据不同等级要求提交文件根据不同等级要求提交文件7-18种种 DFAC进行审核、确认进行审核、确认 六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式l10 尺寸结果l11 检查辅具l12 试验结果l13 工艺流程图l14 （a）工艺FMEA （b）设计FMEAl15 控制计划l16 工序能力研究l17 测量系统研究l18 设计工程批准信息系统部信息系统部制定计划制定计划供应

14、商选择供应商选择ET ET SOPSOP生产准备验收生产准备验收PPAPPPAP( (过程监控过程监控)供应商工艺方案评审供应商工艺方案评审/ /生产准备计划确认生产准备计划确认质量改善质量改善(一元管理一元管理)4 4、主要管控措施、主要管控措施1、强化过程管控、加强开发节点管理、强化过程管控、加强开发节点管理六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式信息系统部信息系统部5、现场监察、指导与验收，、现场监察、指导与验收，“管结果管结果”与与“管过程管过程”相结合相结合6、强化、强化ET/PT VES问题整改力度，持续改进产品质量问题整改力度，持续改进产品质量2、实施同步工程，减少重复设

15、计、降低开发成本、缩短准备周期、提高生产准备质量（工厂、工艺早期、实施同步工程，减少重复设计、降低开发成本、缩短准备周期、提高生产准备质量（工厂、工艺早期介入介入: B07（68装配、车身、顶盖、遮阳罩）装配、车身、顶盖、遮阳罩）/山地车（大总成）山地车（大总成）/A08（概念）（概念）六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式 制定项目配套基础表，重点实时跟踪专用制定项目配套基础表，重点实时跟踪专用件模具、夹具、检具开发动态，有效管控生件模具、夹具、检具开发动态，有效管控生产准备进度和质量。（产准备进度和质量。（PPAP PPAP 等级要求等级要求/ /产品产品更改履历更改履历/ /性

16、能试验情况性能试验情况）4、实施项目生产准备资源综合管理，有效控制专用件生产准备过程、实施项目生产准备资源综合管理，有效控制专用件生产准备过程3、采用快速成型方式加工产品初试样件，验证产品和工艺，缩短准备时间，降低准备成本、采用快速成型方式加工产品初试样件，验证产品和工艺，缩短准备时间，降低准备成本 7、开发、应用、开发、应用CAPP、DFABOM系统系统信息系统部信息系统部1 1、快速、简洁确定供应商（简化供应商预选数量和目标价达成要求），、快速、简洁确定供应商（简化供应商预选数量和目标价达成要求）， 第一时间投入试制和生产准备。第一时间投入试制和生产准备。2 2、简化、简化VESVES评价

17、、移行程序（评价、移行程序（ 分公司自行掌握、控制），品保仅出厂分公司自行掌握、控制），品保仅出厂 例行检查。例行检查。3 3、边生产边准备，主要以迂回方式保证生产，结论前允许带条件装车、边生产边准备，主要以迂回方式保证生产，结论前允许带条件装车 （分公司技术部门会签确认）。（分公司技术部门会签确认）。4 4、简化量产程序，试制后直接进行小批量生产拉练，待条件成熟后转、简化量产程序，试制后直接进行小批量生产拉练，待条件成熟后转 正（先上车后买票）。正（先上车后买票）。5 5、车型数据手工进机、手工维护。、车型数据手工进机、手工维护。6 6、临时文件组织改进，正式文件补充。、临时文件组织改进，正

18、式文件补充。7 7、技术、生产、质量管理封闭在汽车分公司，分公司各系统统一领导、技术、生产、质量管理封闭在汽车分公司，分公司各系统统一领导、 无条件、全力以赴为无条件、全力以赴为PTQPTQ生产创造条件。生产创造条件。PTQ快速应快速应对市场对市场 常规生产准备涉及至少常规生产准备涉及至少30个步骤，每个步骤必须按照公司流程和指标达成，为适应裕隆公司的快速应变个步骤，每个步骤必须按照公司流程和指标达成，为适应裕隆公司的快速应变需求，公司设立了绿色通道，充分授权汽车分公司全面负责车型收益、供应商选择、价格确定、专用件组织、需求，公司设立了绿色通道，充分授权汽车分公司全面负责车型收益、供应商选择、

19、价格确定、专用件组织、VES评审、移行指标的控制和移行判定评审、移行指标的控制和移行判定 PTQ应运而生，具有鲜明的快速特色：应运而生，具有鲜明的快速特色：PTQPTQ运作方式，简化了生运作方式，简化了生产准备流程，加快了装产准备流程，加快了装车节奏，车节奏，一定程度上快速满足了一定程度上快速满足了销售部门部分定单需求销售部门部分定单需求（C36C36等）等）六、六、DFAC生产准备管理方式补充：快速应变（生产准备管理方式补充：快速应变（PTQ）方式）方式信息系统部信息系统部 6 6、拟导入模式、拟导入模式 ANPQP (Alliance New Product Quality Procedu

20、re) 联合新产品质量程序 A、概念：是新产品从计划、开发、到量产的生产准备阶段为止，以及量产后的质量维持、改善活动中，供应商必须遵守的“质量保证标准书”，是雷诺公司和日产公司制定的提升供应商质量管理体系的标准。 B、概况：、概况：ANPQP的5个阶段、个阶段、11个要素、个要素、27个活动个活动六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式初流和量初流和量产产工程正规工程正规化化工装模具工装模具正规化正规化设计完成设计完成要求事项要求事项评审和项评审和项目完成目完成设计可行性确认设计可行性确认工程设计可行性确认工程设计可行性确认量产工程可行性确认量产工程可行性确认市场可行性确认市场可行性确

21、认5个个阶阶段段品质目标设定品质目标设定品质目标设定信息系统部信息系统部六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式1 产品产品/工程工程 基本构想基本构想2 二级及以下二级及以下供应商管理供应商管理3 项目项目 管理管理4 产品产品开发开发5 制造工程制造工程 的开发的开发6 产品产品 确认确认7 量产承认量产承认8 不合格品不合格品 的处理的处理9 变更变更 管理管理10 物流物流/包装包装 11 各公司个各公司个 别要求事项别要求事项11 11个要素个要素信息系统部信息系统部n1 产品/工程的基本构想 2 二级及以下供应商管理 n3 明确项目小组及产品实现的策划 4 项目计划立案与生

22、产准备进度确认n5 产品品质及信赖性目标设定、达成 6 项目风险及悬案事项的管理n7 产品技术规格书/图纸的研究与完成 8 设计实效模式和后果分析 n9 特别特性/主要特性的明确及展开 10 特别特性的管理 n11 供应商内部产品/工程设计评审 12 工程设计及品质保证方法的研究n13 生产用工装夹具、量具、设备的管理 14 工程能力的研究及改善 n15 工程失效模式和后果分析 16 满负荷生产条件的确认n17 初期流动活动 18 设计验证及产品/工程可行性确认n19 量产承认 20 不合格品的处理 n21 工程变更/制造场所变更管理 22 设计变更管理 n23 物流/包装 24 外观承认n2

23、5 批次管理 26 零部件标识 n27环境负荷物质管理六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式27 27 个活动个活动信息系统部信息系统部ANPQP 要求要求PPAP 要求要求比比较较分析分析说说明明1供应商最多提交供应商最多提交3333种文件，种文件，其中其中1313种文件提交种文件提交2 23 3次次供应商最多供应商最多1 1次性提交次性提交1818种文件种文件文件审查工作量文件审查工作量5050：18182供应商最少提交供应商最少提交1313种种/ /次次文件文件供应商最少提交供应商最少提交7 7种文件种文件文件审查工作量文件审查工作量1313：7 73在在5 5个阶段中，按个阶

24、段中，按3 3种风险种风险模式，实施模式，实施5 5种不同的文种不同的文件提交方式件提交方式按按5 5种风险模式，实施相种风险模式，实施相对应的对应的1 1种文件提交方式种文件提交方式ANPQPANPQP管理细致但操作复管理细致但操作复杂杂4分阶段提交文件往返传递分阶段提交文件往返传递等待审批耗费时间等待审批耗费时间一次性提交文件几无传递一次性提交文件几无传递等待时间等待时间ANPQPANPQP管理过程，效率低管理过程，效率低PPAPPPAP管理结果，效率高管理结果，效率高六、六、DFAC生产准备管理方式生产准备管理方式信息系统部信息系统部七、七、DFAC轻卡生产准备特点轻卡生产准备特点一、车

25、型品种多，专用件数量多一、车型品种多，专用件数量多专用件生产准备167种车型专用件工装投入巡厂验收问题整改信息系统部信息系统部二、周二、周 期期 短短 A、 日产执行ANPQP的新车型开发周期40-60个月左右、 F91A项目生产准备自 05年开始进行至今已是第5年尚未正式投产 B、 B07从06年开始设计到08年正式批量投产生产准备周期为一年半，生产准备人员兼顾七、七、DFAC轻卡生产准备特点轻卡生产准备特点信息系统部信息系统部试作阶段试作阶段S-lot / ETS-lot / ETPT1PT1PT2PT2车车 型型F91A F91A (S-lot / ET)(S-lot / ET)B07B

26、07(ET)(ET)F91AF91AB07B07F91AF91A试作期间试作期间3 3个月个月1 1个月个月2 2个月个月1 1个月个月2 2个月个月2020天天( (或无或无PT2)PT2)试作分段试作分段前半前半后半后半(QCV:3(QCV:3台台) )/ /前半前半后半后半(QCV:3(QCV:3台台) )/ /前半前半后半后半(QCV:3(QCV:3台台) )生产方式生产方式定置试作定置试作定置试定置试作作流水线流水线试制线试制线流水线流水线流水线流水线流水线流水线流水线流水线流水线流水线台台 数数8103191222618台数合计台数合计21121244F91A与与B07试装验证对照

27、表试装验证对照表 QCV: Quality Check Vehicle 品质确认车品质确认车信息系统部信息系统部三、充分利用有限人力资源和资金三、充分利用有限人力资源和资金 A、F91A项目成立了专门项目组，人员有人员有3636人，人，且有日产专家8 8人人共同工作 B、B07项目仅有十个工艺员，同时还有其它车型（项目）的生产准备工作四、车型附加值低，配套供应商多，但水平参差不齐，整体水平不高四、车型附加值低，配套供应商多，但水平参差不齐，整体水平不高日产评价合格率在日产评价合格率在30%30%以下。以下。部分相对有实力的供应商因为利润原因逐步退出或重点向轿车转移（天津大港、索密克、二动力等）五、市场需求预测难，纲领不清晰或年产量太小五、市场需求预测难，纲领不清晰或年产量太小，利润低，投资风险大，（，（据SCM部统计2008年全年未生产车型共计未生产车型共计641641个个 ），），供应商不愿投入正式工装（采用采用迂回方