桥面板系制作作业指导书

1、桥面板系制作作业指导书1 工艺流程图1.1 工艺流程图图1桥面板加工工艺流程1.2 工艺流程表表1工艺流程表示意图说明钢板预处理，条形多头切割，面板下料横梁腹板数控精密切割U肋板下料，双面铣边，开坡口U肋压制成型及钻孔横梁底板下料底板与腹板组拼焊接，钻孔面板与U肋在胎架中组拼焊接，矫正在胎架中先铺设桥面系板单元，再加装横梁并焊接，矫正2 下料2.1 拼接2.1.1 钢板长度不够时，应在下料前进行接长。2.1.2 焊接形截面钢的盖板拼接长度不小于2倍板宽，盖、腹板拼接长度均不应小于1000mm，宽度均不应小于200mm，其长度与钢板轧制方向一致。横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。翼缘

2、板与腹板拼接焊缝错开，两者的间距应符合要求，见表2。表2翼缘板拼接缝与腹板拼接缝的间距规定板厚t翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距t<2520025t80400t>805002.1.3 拼接焊缝位置应避开跨中1/3的跨中范围，盖缘、腹板对接焊缝与加劲板也应错开100mm以上。2.1.4 组对时控制对口错边和对口间隙缝，组装对口的误差应符合的要求，见表3。表3钢板对口拼接装配允许误差项目允许偏差图例对口错边t/10，且不应大于3.0间隙a1.02.2 切割2.2.1 领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸要求一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整

3、切割参数及割嘴的气路的畅通性。2.2.2 钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：(1) 厚度15mm，在1米长度内的不平度不大于1.5mm。(2) 厚度15mm，在1米长度内的不平度不大于1mm。2.2.3 切割下料应使用门式多头切割机，防止切割件产生马刀弯，上下面板采用精密切割，不再对面板切割边进行机加工，仅打磨即可。2.2.4 横梁腹板数控精密切割，具体要求如下：腹板任意两槽口间距允许偏差±2mm，相邻两槽口间距±1mm，槽口两端允许偏差0mm+2mm；开口深度允许误差±2mm；腹板长度允许偏差-2mm0mm，宽度允许偏差0mm+1.5mm。2.2

4、.5 吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。2.2.6 调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量，进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。2.2.7 切割完成后，应将割渣去除干净，超标割纹应补焊，打磨匀顺。2.2.8 切割的公差和质量应满足下表4的规定。表4切割表面质量要求项目等级备注主要零件次要零件表面粗糙度Ra25m50m按GB/T 1031-2009用样板检测崩坑不允许1m长度内容许有1处1mm深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修

5、匀顺塌角圆角半径1mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度2.3 零件矫正与弯曲2.3.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。2.3.2 零件冷矫的温度不宜低于-12。2.3.3 采用热矫时，加热温度控制在600800，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。2.3.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不宜小于板厚的15倍。零件热煨温度应控制在9001000，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。2.3.5 零件矫正允许偏差应符合的表5规定。表5零件矫正允许偏差

6、零件名称简图说明允许偏差（mm）钢板平面度每米范围f1.0直线度全长范围l8mf2.0l>8mf3.02.4 零件基本尺寸2.4.1 零件尺寸允许偏差符合的表6规定表6零件尺寸允许偏差形杆件盖板宽度±2.0mm腹板宽度根据盖板厚度及焊接收缩量确定2.4.2 根据排版图在切板中间位置标明切板编号和规格尺寸。2.4.3 检查合格后，按照要求做好标记。2.5 坡口切割2.5.1 坡口气割应采用气割小车，严禁手工切割。3 形杆组装3.1 组装前准备工作3.1.1 翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧3050mm内。3.1.2 在翼板上分别标志处腹板定位基准线，

7、便于组装时检查。3.2 组装方法3.2.1 形钢组立应采用钢组立机组立。3.2.2 组立前应调整组立机组对轮的左右间隙尺寸，送入翼缘板与腹板。组立机最对轮的左右夹紧，校对腹板在翼缘板中心线位置是否准确，无误后开始机械组对，装配点固焊。图2钢组立机组装图3.2.3 组立时，以一端为基准对齐，之后随工件的移动，随时用钢板尺检查两侧距离是否均匀一致。3.2.4 装配组立应严密，翼腹板间隙1mm，点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙填满，但不得焊得过高。3.2.5 钢组立时，翼板与腹板中心线对中，偏差1mm。3.2.6 定位焊焊缝长度视钢板厚度可为3050mm，间距

8、为400500mm。定位焊应距端部30mm以上。焊脚尺寸应满足4mmK8mm，且不得大于设计焊脚尺寸的一半，并及时打磨起熄弧处。3.2.7 定位焊前应检查焊件的集合尺寸、坡口形式、根部间隙和焊接部位的清理情况等，并按要求进行预热，如不符合要求不得实施定位焊。3.2.8 在焊接开始前，所有定位焊缝都应打磨并在起弧和熄弧处倒角。定位焊进行外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除掉、打磨光顺，再由装配人员重新定位施定位焊。3.2.9 组装允许偏差应符合表7的规定。表7组装允许偏差序号图例项目允许偏差1盖板中心与腹板中心线偏移1.02腹板平面度1

9、.03盖板倾斜0.54组装间隙1.05纵梁、横梁、联结系杆件高度h+1.503.2.10 形钢主焊缝焊接前，必须在焊缝两端加装引、熄弧板。引、熄弧板板厚同构件，长100mm、宽80mm，引、熄弧板与构建端头之间应贴严，防止焊接时烧穿，影响构件端头焊缝质量，合格后方可转入下道工序。4 焊接4.1 主焊缝焊接4.1.1 钢主焊缝多为双面角焊缝，采用CO2气体保护，焊接时可采用反变形法；桥面板为对接焊缝，桥面板之间焊接应采用陶瓷衬垫CO2气体保护自动焊单面焊双面成型工艺。先用CO2气体保护自动焊打底，上面用埋弧自动焊盖面。4.1.2 焊接前，应调试焊接行走速度。引弧在引弧板上，收弧在熄弧板上，引燃电

10、弧后立即观察操作盘上的电流、电压表的大小，同时调整焊接参数到设定值。4.1.3 焊接前可对钢盖板进行反变形，如图1-1.1-1 翼缘板反变形示意图4.1.4 焊接参数见焊接工艺卡。4.1.5 焊工操作应熟练，焊接过程中随时观察检查焊接状态，焊前必须检查焊剂、焊丝是否充足，焊剂下送与回收是否顺畅，尽可能地避免出现焊接故障导致焊接中断的现象。4.1.6 主焊缝同一条焊缝两面焊道焊接过程中，要求对称焊接且同方向。严禁在钢正反面焊接过程中采用交叉反方向焊接。4.1.7 在多层多道焊接过程中，每侧焊道严禁一次焊完，应做到随时测量角度变化，进行频繁翻身对称焊接。5 U肋变形5.1 U肋需压弯试验获取反弹量

11、，然后正式压制U肋，具体要求如下：1、开口宽度；2、底宽度;3、肢高误差±1.5mm，两边肢高差绝对值2mm；4、旁弯和竖弯允许变差L/1000或6mm，取最小值。6 部件组焊6.1 U肋与面板组拼,采用模具,重物压紧,定位焊,拼装时重点检查U肋间距允许偏差±1mm，U肋拼装间隙不大于0.5mm。6.2 形肋与面板组拼时，面板两端依次垫高，保证拼装间隙不大于0.5mm，同时形肋拼装间距允许偏差±1mm。6.3 焊接采用CO2气体保护自动焊，先焊U肋与面板，然后U肋与面板组合件拼装焊接，最后焊形肋与面板，焊接时两边对称焊接且面板须四边钢性固定，保证相同部件间的焊接顺

12、序相同。7 矫正7.1 操作要求7.1.1 做好矫前准备，检查氧、乙炔、工具情况，选择合适的烤枪、喷嘴。7.1.2 了解矫正件的材质，及其塑性、结构特性、刚性、技术条件及装配关系等，找出变形原因。7.1.3 用目测、直尺、粉线等工具测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。7.1.4 确定加热位置和加热顺序，考虑是否需要加外力。7.1.5 确定加热范围、温度和深度。一般对于变形大的大工件，其加热温度为600800，焊接件的矫正温度为700800。7.1.6 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。校正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直到符合技术要求。7.1.7 一般件经矫

13、正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650。7.1.8 加热矫正后应缓慢冷却，禁止浇水冷却。7.1.9 同一部位加热矫正不得超过两次。7.1.10 形杆件变形主要表现为弯曲变形和扭曲变形。火焰矫正应先矫正扭曲变形，后矫正弯曲变形。7.2 焊接角变形矫正。7.2.1 钢焊接对称角变形是在焊接制造中产生的一种常见的焊接缺陷，采用矫正机进行角变形能满足质量检验要求的。7.2.2 在校正时应避免一次矫正到位，以逐步加压多次矫正为宜，矫正后进行检查。7.2.3 焊接上拱矫正，在腹板上用烤刀加热角形区域如图1-2所示，上拱一次加热矫正不到位，可

14、继续加热矫正。7.2.4 旁弯矫正，在面板上一侧凸起部分，用烤刀加热只角形区域，或一侧用线状加热，如图1-3、图1-4所示。 1-2 热矫拱形示意图 1-3 热矫旁弯示意图 1-4 形杆件旁弯矫正线状加热部位7.2.5 矫正后的形横梁允许偏差如下：盖板倾斜允许偏差0.5mm；高度允许误差0mm+1.5mm。8 钻孔8.1 划线8.1.1 制孔前应在面板两端的中间位置划出以腹板为中心的中心线，再由中心向两端分尺寸，在钻孔防线焦点处打上样冲眼，钻孔前必须先复查孔距尺寸，无误后再钻孔。8.1.2 安装钻孔模板时应以面板上的划的中心线为基准纵向对称，长度误差应均分。8.2 钻孔8.2.1 当形杆腹板有

15、孔时，先用覆盖钻孔模板钻盖板上，再盖板上孔位定位，用钻孔模板钻孔；U肋先压制变形然后用模板钻孔。8.2.2 先用小钻头钻中心孔，之后再用大钻头加工尺寸孔。8.2.3 不论采用何种钻床钻孔，对钻出的第一构件进行检查，若符合图纸的要求，方可进行后续的钻孔。8.2.4 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。8.2.5 不得采用冲孔、气割孔。8.2.6 螺栓孔径允许偏差应符合表8的规定。表8 螺栓孔径允许偏差序号螺栓直径螺栓孔径允许偏差孔径孔壁垂直度1M1214+0.50板厚t30时，不大于0.3；板厚t>30时，不大于0.5。2M1618+0.503M2022+0.704M2224+0.705M2426+0.706M2729+0.707M3033+0.708>M30>33+1.008.2.7