环氧钢筋专项监理实施细则

1、港珠澳大桥桥梁工程SB03标总监办 环氧钢筋施工专项监理细则一、工程概况港珠澳大桥跨越珠江口伶仃洋海域，是连接香港特别行政区、广东省珠海市、澳门特别行政区的大型跨海通道。港珠澳大桥全长约36.2公里，海中桥隧工程为港珠澳大桥主体工程，包括香港段桥梁、岛隧工程、深水区桥梁和浅水区桥梁。SB03合同段监理范围对应主体工程桥梁 工程土建工程(不含钢箱梁、钢索塔、钢锚箱及索塔钢结构形撑制造)施工CB03、CB04合同段的承包人范围，起点为岛隧工程结合部非通航孔桥西端（桩号为K13+413），经深水区非通航孔桥、青州航道桥、江海直达船航道桥（桩号为K29+237），全长约15.824km。港珠澳大桥设计

2、使用120年，采用高性能环氧涂层钢筋加强承台、墩身防腐蚀能力，港珠澳大桥主体工程桥梁工程土建工程施工CB03/CB04标合同段高性能环氧涂层钢筋工程施工工程量：CB03标高性能环氧涂层钢筋数量约为17000吨;CB04标高性能环氧涂层钢筋数量约为13000吨。二、编制依据1、港珠澳大桥主体工程桥梁工程土建工程施工(CB03/CB04合同段)施工技术规范附录R：桥梁混凝土结构高性能环氧涂层钢筋专用技术规范2、JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋3、GB/T 18593-2010 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装4、GB/T 25826-2010 钢筋混凝土用环氧涂层钢筋5、GB/T 892

3、3 涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级6、JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋7、GB 13788 冷轧带肋钢筋8、GB 1499.1-2007 钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋9、GB 1499.2-2007 钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋10、GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 选择橡胶砂轮法11、GB/T 20624.2 色漆和清漆 快速变形（耐冲击性）试验第2部分：落锤试验（小面积冲头）12、GB/T 1034-1998塑料吸水型试验方法13、GB5210-85涂层附着力的测定法-拉开法14、GB/T 1499.3 钢筋混凝土用钢筋焊接网三、施工开始前的监理

4、准备工作1.查阅并熟悉港珠澳大桥管理局技术文件、设计文件、标准和规范：1.1 查阅港珠澳大桥管理局技术文件 港珠澳大桥主体工程桥梁工程土建工程施工(CB03/CB04合同段)施工技术规范附录R 桥梁混凝土结构高性能环氧涂层钢筋专用技术规范1.2 查阅标准和规范 港珠澳大桥主体工程桥梁工程土建工程施工(CB03/CB04合同段)施工技术规范附录R 桥梁混凝土结构高性能环氧涂层钢筋专用技术规范JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋GB/T 25826-2010钢筋混凝土用环氧涂层钢筋GB/T 18593-2010 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋GB

5、13788 冷轧带肋钢筋GB/T2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级1.3查阅设计文件2. 审查承包人环氧钢筋涂装施工方案、承包人环氧钢筋专项施工方案中组织机构、管理范围与与幅度的合理性；、组织机构中人员安排的合法性；、组织机构中信息畅通及组织的预测能力。3. 审查承包人质量保证措施 、质量目标的合理性，与港珠澳大桥的质量目标的统一性； 、质保措施的逻辑性、严谨性、可行性； 、质保措施的预测风险与规避风险能力；4. 审查承包人进度计划及进度保证措施、进度计划与港珠澳大桥施工进度同步程度；、进度保证措施的力度；、对影响进度的各种因素

6、的预测及抗进度风险措施；、生产过程中各种HSE保障措施及规避HSE风险的措施。5. 审查环氧钢筋涂装施工分包人企业资质、企业法人资质、生产许可证、经营许可证等及企业资质的有效年限；、企业业绩（尤其是桥梁施工方面的业绩等）；、企业经营状况。6. 审查环氧钢筋涂装分包人特种（含安保）人员资质、特种作业人员的资质及有效年限；、本工种的持续作业时间；、在持续工作时间内有无异常变动。7. 审查环氧钢筋涂装设备进场数量及设备完好率、设备的进场数量及设备完好率；、设备变动或异常情况；、设备已使用年限及折旧率；、专用设备的年检情况；、设备的生产能力（日生产能力）。8. 审查环氧钢筋涂装首批钢筋进场数量及见证取

7、样、首批钢筋的见证取样；、首批钢筋复验报告与材质证明书一致性；、首批钢筋能满足多长时间的生产需求及生产的持续性；、首批钢筋满足标段预制场需求的情况；9. 审查环氧粉末进场数量及见证取样、首批涂料的见证取样；、首批涂料复验报告与材质证明书一致性；、首批涂料能满足多长时间的生产需求及生产的持续性；、首批钢涂料满足标段预制场需求的情况；10. 查阅环氧钢筋分项开工报告、总监办的审批意见；、港珠澳大桥管理局的审批意见；、申请事项的理由、范围与授权范围。11. 现场检查分包人环氧钢筋涂装施工场地、施工作业面积及作业空间的安全性；、设备安置的合理性与安全性；、原材料堆放场地与三防措施、标识等；、成品、半成

8、品堆放场地与三防措施、标识等；、次品、废品与合格品的隔离场地及标识；、工业垃圾的堆放场地及标识。四、施工过程中的监理程序1.关键工序1.1 原材料进场1.2 钢筋喷砂除锈1.3 涂覆环氧涂层1.4 过程质量控制1.5 型式检验2. 高性能环氧涂层钢筋加工过程管控2.1 钢筋和涂料进场见证取样和监理平行检测；2.1.1 用于高性能环氧涂层钢筋的钢筋原材（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家），承包人应按照每60t组成一个检验批；用于高性能环氧涂层钢筋的环氧粉末涂料，承包人应按照每50t组成一个检验批，并在监理见证的情况下进行取样试验，监理人应在承包人取样基础上以20%频率进行取样平行检测

9、；不足1次按1次计算。2.2 钢筋喷砂除锈过程巡视或旁站；2.2.1 在制作环氧涂层前，必须对钢筋表面进行净化处理，其质量应达到设计及规范要求。（见本文第五条1.1）。2.3 环氧钢筋涂覆过程巡视或旁站；2.3.1 涂层制作应尽快在净化后清洁的钢筋表面上进行。钢筋净化处理后至制作涂层时的间隔时间不宜超过3h，且钢筋表面不得有肉眼可见的氧化现象发生。2.3.2 涂层涂覆时，钢筋表面预热温度范围和涂层涂覆后的固化要求，应按照涂层材料生产厂的说明书执行。在连续涂覆的过程中，至少每30min测量一次进行涂覆的钢筋的表面温度。2.3.3 钢筋后固化和强制冷却：根据粉末涂料的固化工艺参数，调整后固化时间和

10、生产线生产传输速度，控制循环水强制冷却的时间，冷却至90。2.4 环氧钢筋涂层检测旁站；2.4.1 环氧钢筋涂层检测（见本文第五条2.62.11）。2.5环氧钢筋出厂取样见证；2.5.1 环氧钢筋出厂取样条件（见本文第五条5）2.6环氧钢筋出厂包装与运输控制。、每捆环氧钢筋重量不允许超过30吨；、每捆环氧钢筋必须钢带捆绑（钢带与环氧钢筋间须用防滑耐磨布或其他类似非金属材料隔离）后，再用包装布或其他类似非金属材料包裹严实；、捆绑完毕后码放时应进行层间或捆间隔离；、环氧钢筋装车运输时各层之间和各捆之间应用木条或草把或其他非金属材料进行隔离；、环氧钢筋严禁悬出车外运输。3. 高性能环氧涂层施工前的技

11、术交底与施工人员培训3.1 参加总包人对分包人的技术交底、总包人技术交底的准确性及清晰程度；、总包人技术指标交底的正确性；、分包人对技术概念的理解程度；、监理人员指出或补充技术交底遗漏问题。3.2 参加分包人对施工操作人员的技术交底、分包人技术指标交底的正确性；、分包人设备使用规范的交底的合理性；、操作人员对设备参数的掌握程度；、操作人员对环氧涂层施工技术参数的理解程度；、监理人员指出或补充技术交底的遗漏问题。3.3 向承包人进行监理程序交底、监理人员将监控程序进行明确交底；、监理人员将监理方法和监理手段进行明确交底；、监理人员将监控指标、加倍抽检的原因及判废原则进行明确交底。3.4 参加承包

12、人对分包人及涂装施工人员的技术培训、各项技术参数概念叙述的准确性；、各项检测项目概念叙述的准确性；、各项技术参数的检测方法叙述的准确性；、监理人员指出或补充叙述模糊的概念或方法；、监理人员指出或补充叙述不全或遗漏的技术参数或检测方法。4. 监理措施及监理办法4.1 旁站 对环氧钢筋制造各关键工序的产品质量状况进行定期或不定期的监理旁站，环氧钢筋首批制造必须进行监理旁站。旁站内容可根据生产情况和环氧钢筋的质量情况而定，其基本内容为：施工人员对涂装工艺的熟练程度，工作责任心、质量意识等；旁站工序的质量状况；工艺执行情况；HSE状况；对不符合工艺的操作、产品质量状况未达到质量目标、违反HSE条例等行

13、为予以制止，并及时召开环氧钢筋涂覆专题会议，查找问题、分析原因、研究对策、制定措施、旁站实施，并做好旁站记录；对不听劝阻的，下发监理通知单责令整改。4.2 巡视 对环氧钢筋制造各生产工序的产品质量状况、生产进度情况、原材料储备和抽检情况、作业场地的HSE状况及环氧钢筋涂覆工艺的执行情况进行定期或不定期的监理巡视。对不符合工艺的操作、产品质量状况未达到质量目标、违反HSE条例等行为予以制止，并责令整改；对不听劝阻的，下发监理通知单责令整改。4.3 监理通知单 在环氧钢筋制造过程中，通过旁站或巡视预测可能出现质量/HSE隐患时、或已经出现质量/HSE隐患的苗头时、或已经现质量/HSE问题时，召开专

14、题会议并下发监理通知单责令整改。4.4 重大质量/HSE隐患或事故在第一时间报告总监办和管理局，并请示上级管理部门得到有关的处置意见，同时紧急召开专题会议，启动应急预案。并责令承包人填写重大质量/HSE事故报告单；向总监陈述事故发生的原因及事故分析的结果，说明暂时处理意见或措施，并请求总监下发工程暂停令责令承包人进行整改。5. 监理监控程序图5.1 环氧钢筋涂覆施工流程：原材料（钢筋、涂料）清点数量取样送检样件检验核对复验报告和厂材质证明书、合格证（合格）钢筋喷砂除锈过程质量控制环氧粉末涂覆环氧涂层在线检测下线取样弯曲试验取样送检包装出厂。5.2 监理监控流程： 原材料（钢筋、涂料）清点数量见

15、证取样、送检样件检验核对复验报告和厂材质证明书、合格证（合格）钢筋喷砂除锈过程质量控制环氧粉末涂覆（检查加热温度）环氧涂层在线检测（检查环氧钢筋出口温度、涂层厚度和漏点）下线取样弯曲试验旁站取样送检包装出厂。环氧钢筋制造流程与环氧钢筋监理程序环氧粉末、修补液进场钢筋进场清点数量、见证取样见证取样、清点数量材料复验否核对复验报告、材质证明书检测结果退货合格格钢筋喷砂除锈在线跟踪监控否在线检验合格环氧粉末涂覆在线跟踪监控在线检验否 修补合格 跟踪监控弯曲试验否合格报废跟踪监控包装运输5、 验收及检验1.原材料进场验收及检测1.1 钢筋进场的技术要求和性能指标： 1.1.1 高性能环氧涂层钢筋基材的

16、质量应符合GB 13788、GB 1499.1、GB 1499.2、GB/T 1499.3、GB/T 20065-2006或需方提供的其他产品规范要求，表面不得有尖角、毛刺、结疤、折叠、裂纹、油、脂、漆或其他影响涂层质量的缺陷及污染。1.1.2 按照GB 13788、GB 1499.2、GB/T 1499.3提供带肋螺纹钢筋，钢筋的表面形状及尺寸允许偏差应符合下列规定： 横肋与钢筋轴线的夹角不应小于50°，当该夹角不大于70°时，钢筋相对两面上横肋的方向应相反； 横肋公称间距不得大于钢筋公称直径的0.7倍； 横肋侧面与钢筋表面的夹角不得小于50°；纵肋斜角为20&

17、#176;30°。1.2 高性能环氧粉末技术要求和性能指标：1.2.1 环氧粉末应具备生产厂家的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书和检测报告有关技术文件。1.2.2 每批环氧粉末涂料产品的标签应标明：生产厂名、产品名称和型号、批号、重量、生产日期、储存条件、储存期限。1.2.3 涂装厂或车间应按照涂料生产厂家规定的条件储存粉末涂料。1.2.4 用于涂装各类产品的每批环氧粉末涂料喷涂前应按照GB/T 18593-2010熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装和JG 3042-1997环氧树脂涂层钢筋的要求进行抽样检查，从每批环氧粉末中抽取2kg试样提供给MA认证的检测机构。试样应分别储存

18、在密闭的容器中并标明批次名称。1.2.5 每批的粉末涂料重量不大于50t或合同另有规定。1.2.6 高性能环氧粉末涂料性能符合表1的技术指标，方可使用。1.3 环氧涂层修补液验收 涂层修补材料必须采用专业厂家的产品，其性能必须与涂层材料兼容、在混凝土中呈惰性，且应符合表1的规定。表1 高性能环氧粉末涂料和高性能液体修补材料性能指标序号试验项目要求指标高性能单层环氧粉末高性能双层环氧粉末高性能液体修补涂料测试方法1厚度220m350m (平均)，200m(单点)250m400m (平均)，220m(单点)250m400mJG 3042-19972涂层钢筋漏点67.5V0.5个/米0.5个/米JG

19、 3042-19973涂层钢筋破损率0.50.5JG 3042-19974抗化学腐蚀蒸馏水， 3M CaCl2， 3M Na(OH)2，饱和Ca(OH)2,45d55±4,通过55±4,通过55±4,通过JG 3042-19975湿附着力90±2，3.5NaCl15d，12级45d，12级45d，12级GB/T 18593-20106吸水增重率60±2， 蒸馏水，15d222GB/T 18593-20107粘接强度23±250MPa65MPa45MPaGB/T 18593-20108涂层弯曲20mm钢筋, 25±5直径120

20、mm芯轴，无裂缝剥落直径150mm芯轴，无裂缝剥落JG 3042-19979盐雾试验5NaCl， 35±2，800h剥离半径3mm3mm3mmJG 3042-199710阴极剥离168h，-1.5V，3NaCl， 23±2， 剥离半径3mm3mm3mmJG 3042-199711耐磨性CS-10，1kg，1000转50mg30mg50mgGB/T 18593-201012冲击试验23±29N.m，除冲击区外无裂缝脱落10N.m，除冲击区外无裂缝脱落JG 3042-199713涂层钢筋的相对粘接强度混凝土中钢筋棒拉拔，达到原裸露钢筋8585GB/T 18593-20

21、1014氯化物渗透性45d，3M NaCl，23±25×10-5M5×10-5M5×10-5MJG 3042-19972.生产过程中的质量控制2.1在制作环氧涂层前，必须对钢筋表面进行净化处理，其质量应达到GB8923-88规定的目视评定除锈等级Sa2.5级以上，并对净化后的钢筋表面质量进行检验，对符合要求的钢筋方可进行涂层制作，检验频率详见表2。2.2应使用专用设备对净化处理后的钢筋表面质量进行检测。净化后的钢筋表面不得附着有氯化物，轧制氧化铁皮的残余量不应超过5%；净化后的钢筋表面应具有适当的粗糙度，平均粗糙度应在40m100m，检验频率详见表2。2

22、.3涂层制作应尽快在净化后清洁的钢筋表面上进行。钢筋净化处理后至制作涂层时的间隔时间不宜超过3h，且钢筋表面不得有肉眼可见的氧化现象发生，检验频率详见表2。表2 过程控制检验项目和数量序号检验项目检验数量（次/班）试验方法1氧化铁皮残余量3详见说明2平均粗糙度3详见说明3氯化物附着3详见说明4目视评定除锈等级3详见说明5喷砂磨料级配3详见说明6涂覆前钢筋表面温度16详见说明7表面残留物3详见说明2.4过程控制检验方法说明2.4.1 氧化铁皮残余量的检验 、本检验用于检查净化后的钢筋表面的氧化铁皮残余量；、检测设备包括无水硫酸铜、蒸馏水、用于配置溶液的干净的玻璃瓶、滴管、30×放大镜或

23、显微镜； 、检验步骤： 将硫酸铜溶于蒸馏水，配置浓度为5的硫酸铜溶液。在生产线上取一根刚刚净化过但未制作涂层的钢筋，长度不少于1m。将少许硫酸铜溶液涂在净化后的钢筋表面上，并放置1min。洁净的钢筋表面呈铜黄色，而钢筋表面附着的磨料碎屑、灰尘或残留的铁锈等部分不起变化。 用30×放大镜或显微镜观察涂有硫酸铜溶液的钢筋表面，并与图1氧化铁皮污染图表进行对照，确定钢筋表面的氧化铁皮残余量。 在与受检钢筋测试位置相对的钢筋另一侧，至少应再进行一次氧化铁皮的检验。 如钢筋表面的氧化铁皮残余量超过5时，应停止生产，检查喷砂机，并经重新检测合格后方可继续生产。2.4.2钢筋平均粗糙度检验 、本检

24、验用于检测净化后钢筋表面粗糙度； 、可采用表面粗糙度仪对净化处理后的钢筋进行表面粗糙度的检验； 、如钢筋表面的平均粗糙度不在40m100m范围内，应停止生产，检查喷砂机，并经重新检测合格后方可继续生产。2.4.3 氯化物附着的检验 、本检验用于检测净化后钢筋表面上及磨料中的残留氯化物；、检测设备包括铁氰化钾试纸、蒸馏水、塑料袋、塑料喷雾瓶、橡胶手套、镊子，铁氰化钾试纸条应存放在密封的塑料袋中，并应避免光照，该试纸应呈黄色； 、检测步骤： 在生产线上取一根刚刚经过净化但尚未制作涂层的钢筋，长度不少于1m，用蒸馏水浸湿试纸直到饱和，可将多余的水挤掉，轻轻地将试纸贴在钢筋表面，并保持接触30s，揭开

25、试纸并翻转过来，观察颜色的改变，蓝色指示存在可溶性氰化亚铁。当检测磨砂介质中氯化物时，将该介质撒在湿的试纸上，直到盖满为止，再保持在试纸上30s，不得使试纸与手指直接接触； 将试纸条与图2氯化物试纸法检测的目视规范进行对照，确定氯化物浓度； 在钢筋试样的另外两个不同区域重复上述检测步骤； 如果在净化后钢筋表面上或磨砂介质中发现存在氯化物，应另取样品进行检测，如发现新样品仍存在氯化物，应停止生产，寻找和清除污染源，并经重新检测合格后方可继续生产。2.4.4 目视评定除锈等级检验 、本检验用于检测净化处理后钢筋表面锈蚀等级； 、依据GB 8923规范规定的方法对净化处理后的钢筋表面除锈等级进行评定

26、； 、如钢筋表面的除锈等级低于Sa2.5级，应停止生产，检查喷砂机，并经重新检测合格后方可继续生产。2.4.5 喷砂磨料的筛分 、本检验用于检验喷砂磨料的级配； 、检测设备包括规范筛（850m、600m、425m、300m、212m）、计量仪或100mL量筒、漏斗； 、检测步骤： 取出约0.45公斤(或100mL)的磨料放置在规范筛中，规范筛按照自上而下由粗到细一次排放，底层的规范筛带一个底盘； 给规范筛顶部盖上盖子，人工或机械摇晃三分钟； 根据每个筛网上和底盘磨料重量（体积）评价磨料，并把它换算为百分比； 应有大于80的磨料保留在850m、600m和425m规范筛中，并在底盘中的磨料应少于3

27、克。如果磨料颗粒大小分布不符合该要求，应停止生产，检查喷砂机，并重新检测合格后方可继续生产。2.4.6 涂覆前钢筋表面温度 、本检验用于检测涂覆前钢筋表面温度； 、可采用红外测温仪或测温笔对涂覆前钢筋进行表面温度的检验； 、如钢筋表面温度不满足涂层材料生产厂说明书要求，应停止生产，并调整温度经重新检测合格后方可继续生产。2.4.7 钢筋表面残留物的检测 、本检验用于检测净化处理后钢筋表面残留物； 、检测设备包括白色胶带、标记笔、美工刀、抛光工具和30×放大镜或显微镜； 、检测步骤： 在生产线上截取喷射清理处理后尚未涂装的钢筋至少1米； 在距离钢筋一端约300mm处横肋间用标记笔作第一

28、个标记，在其相邻横肋间用胶带做第一个胶带标志，间隔三个横肋，在横肋间处贴第二个胶带标志，并在其后相邻的横肋间用标记笔做第二个标记； 用抛光工具轻轻打磨胶带后，再揭开胶带； 在30×放大镜或显微镜下观察胶带上的最黑点，并与接触面污染图3作比较，判定接触面污染的比例； 距离钢筋另一端大约300mm处，再粘贴一块胶带，重复2.4.7-和2.4.7-的步骤； 以弯芯直径6d做180°弯曲，弯曲前和弯曲后不要污染标记的区域； 弯曲后，在弯曲前2.4.7-所示贴胶带标志的位置贴上新的胶带，重复2.4.7-和2.4.7-的步骤； 直条和弯曲后的钢筋样品受污染的面积均不应超过30，如不满足

29、，应停止生产，检查喷砂机，并经重新检测合格后方可继续生产。2.5 涂层应采用环氧树脂粉末以静电喷涂方法在钢筋表面制作，并根据涂层材料生产厂家的建议对涂层给予充分养护。2.6 固化后的高性能单层环氧涂层钢筋涂层厚度应为220m350m，且不得有低于200m厚度记录值。固化后的双层高性能涂层钢筋涂层厚度应为250m400m，且不得有低于220m厚度记录值。2.7 固化后的涂层,应无孔洞、空隙、裂纹和其它目视可见的缺陷；涂层钢筋在每米长度上的漏点数目不应超过0.5个。2.8 涂层钢筋必须具有良好的可弯性。在涂层钢筋弯曲试验中，在被弯曲钢筋的外半圆范围内，不应有肉眼可见的裂纹或剥离现象。2.9 固化后

30、的涂层,应无孔洞、空隙、裂纹和其它目视可见的缺陷；涂层钢筋在每米长度上的漏点数目不应超过0.5个。2.10涂层钢筋必须具有良好的可弯性。在涂层钢筋弯曲试验中，在被弯曲钢筋的外半圆范围内，不应有肉眼可见的裂纹或剥离现象。2.11环氧涂层钢筋在线检测方法说明2.11.1涂层厚度的检验，可按照SY0066规定的方法对涂层的厚度进行量测：每个厚度记录值为三个相邻肋间厚度量测值的平均值：应在钢筋相对的两侧进行量测，且沿钢筋的每一侧至少应取得5个间隔大致均匀的涂层厚度记录值。2.11.2涂层连续性的检验，可按照SY0063中“方法A”对涂层的微孔数量进行测定。2.11.3涂层可弯性的检验，应采用“弯曲试验

31、机”进行。试验样品应处于2030平衡状态；应将试验样品的两纵肋（变形钢筋）置于与弯曲机上的心轴半径相垂直的平面内，以均匀的且不高于8r/min的速率弯曲涂层钢筋，试样弯曲外表面上没有肉眼可见的裂纹或剥离现象。（涂层钢筋可弯性要求详见表3）表3 环氧涂层钢筋弯曲测试要求（弯制温度在2030）钢筋公称直径(mm)芯轴直径(mm)弯曲角度(°)完成时间（S）161251801520150180152520018045282201804532250180454043090453.涂层修补控制3.1 涂层在修补前,其受损涂层面积不应超过每1米长环氧涂层钢筋总体表面积的0.5%。3.2 在生产和搬运过程中造成的