钢结构制作与安装要求

1、布尔津河大桥上部结构实施方案 重庆锦程工程咨询有限公司 蒋习伟一、结构设计1、拱肋主拱肋采用等高度钢箱结构，横向分两片钢箱，钢箱间距9.28m，箱高1.3m，宽1m，内设纵横向加劲肋。钢箱节段划分按照吊装重量控制，设计阶段吊装重量按照不超过100t考虑，拱肋共分为3 段，两侧节段及中间合龙段，全桥共分为6 个节段。钢箱上下钢板厚30mm，腹板厚30mm，纵向加劲肋采用厚度为26mm的钢板，横向长度0.25mm，横向加劲肋间距控制在2.5m以内，厚度16mm。拱肋立柱采用钢箱截面，横桥向高度1m（与主拱圈同宽），纵桥向高度0.8m，钢板厚度均采用16mm，采用纵横向加劲肋，钢板厚度为16mm。主

2、拱圈之间设置一字型横撑，截面采用工字钢形式，高1.3m（与主拱圈同高），顶底板宽0.6mm，采用纵横向加劲肋，工字钢顶底板和纵横向加劲肋钢板厚度均为16mm。2、结合主梁拱上桥面系采用钢-混凝土结合梁体系，跨径9.44 和9.15m，采用连续结构。组合梁纵向设两道边纵梁和一道中纵梁，工字钢梁高1.0m，顶底板宽0.6mm，顶底板和腹板钢板厚度均为16mm，钢纵梁每隔3.05m/3.08m 设置一道横隔板，与横梁对应钢板厚度12mm。横梁间距3.05m，采用工字钢形式，高1m，顶底板宽0.5m（中横梁）和0.65m（端横梁），横梁顶底板钢板厚度为16mm，腹板厚度为12mm，横梁腹板与纵梁腹板通

3、过高强螺栓连接，顶板进行对接熔透焊接。3、桥面板钢筋混凝土桥面板采用分块预制的形式，横向为2块板，采用C50钢筋混凝土结构，厚25cm，宽4.16m4.83m，纵桥向长2.67m 和2.7m。标准段现浇横宽38cm，边纵梁纵缝宽60cm，中纵梁纵缝宽48cm，缝高均为35cm，采用C50 微膨胀混凝土（掺入60kg/m3的钢纤维）。预制桥面板吊装就位后，通过现浇调平层和湿接缝形成整体，钢梁和钢筋混凝土桥面板通过布置在湿接缝处的栓钉剪力钉形成组合梁。4、剪力钉桥面板通过剪力钉与钢纵梁和横梁底板进行连接。剪力钉采用22mm 的圆头悍钉，高度300mm，材料为ML15A1。根据不同的受力要求，剪力钉

4、按照10cm20cm 的间距进行布置。5、钢结构涂装防腐（1）表面处理钢材表面预处理：喷砂Sa 2.5 级，Rz=4080m。无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度建议15m。构件二次处理：喷砂Sa 2.5 级，Rz=4080m。（2）涂装体系钢板主体：底漆50m+封闭漆25m+中间漆125m+面漆125m焊接区域：底漆75m +中间漆150m+面漆125m（3）表面涂装颜色采用海灰色，色号B05，应符合（GSB05-1426-2001）中“漆膜颜色标准样卡”的颜色。二、质量控制依据1、国家法律、法规及制造合同协议书2、本项目施工合同、监理协议书3、禾木项目桥梁施工设计图及技术文件4、铁路钢桥制造规

5、范TB10202-985、装配式公路钢桥制造JT/T 728-20086、公路桥梁施工技术规范JTG/TF50-20117、钢结构焊接规范GB50661-20118、铁路钢桥保护涂装TB/T 1527-20049、公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T722200810、公路工程质量检验评定标准第一册（土建工程）JTGF80/1-200411、公路工程施工监理规范JTG G10-2006三、钢梁制造1、基本要求（1）钢梁制造企业必须具有相应资质，关键岗位工种必须持证上岗，符合国家现行标准有关规定；（2）钢材、焊材、螺栓（或铆钉）、涂料等所有材料持有质量合格证（明）、材试报告，经复试合格后方可使

6、用；（3）钢梁制作工艺流程包括：钢材矫正，放样画线，加工切割，再矫正、制孔，边缘加工、组装与焊接，构件变形矫正，摩擦面加工，试拼装，工厂涂装，包装与发运；（4）钢梁焊接环境相对湿度不宜高于80oC；（5）焊接环境温度：低合金高强度结构钢不得低于5oC，普通碳素结构钢不得低于0oC；（6）主要杆件应在组装后24h内焊接；（7）钢梁出厂前必须进行试拼装，并按设计和有关规范要求验收；（8）钢梁出厂前，承包方、安装企业和监理共同对钢梁质量和有关文件验收，确认合格，制造企业提供资料包括：产品合格证，钢材和其他材料质量证明书和检验报告，拼装简图，工厂高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告和焊缝

7、重大修补记录，产品试板试验报告，工厂试拼装记录，设计文件和规范要求检测的其他项次试验报告，杆件发运和包装清单。2、质量控制（1）监理工作流程（见附图1）（2）监理工作内容1）准备阶段钢箱梁制造专项施工方案的审核承包人必须在开工前应编制钢箱梁制造专项施工方案，由驻地监理审查审核，报业主批准后连同焊接工艺评定经专家评审通过后实施。钢箱梁专项施工方案应包括以下内容：施工场地平面布置、制造验收规则及工艺文件主要工艺及工艺流程（附说明及流程图）、施工质量、安全、文明施工、环境保护保证措施、主要施工管理人员、技术人员及进场计划、工料机的组织和进场计划、工程材料试验计划、材料使用计划、试附图1 钢梁制造监理

8、流程框图 部件存放及转运尺寸测量及焊缝质量检验各种单元组、焊、矫 形零件加工钢板预处理板单元制造（监理巡视）（监理签认）（监理巡视）（监理巡视）（监理巡视）工程开工钢箱梁节段的存放及发运喷砂涂装整修报验面板、斜底板报验胎架制造验收板件两拼组装、焊接纵、横隔板及腹板报验底板预制匹配连 接 件报 验焊工考试和无损检验人员资格审查材料复验设备进场报验工艺评定 施工组织设计焊接评定方案各种工艺文件制造验收规则钢箱梁节段组装（监理认可）H7（监理复验签认）H5、H6（监理复验签认）H4H4（监理复验签认）H3（监理复验签认）H2（监理复验签认）H1（监理巡视）（监理签认） （监理签认）（监理签认）（总监

9、审批） （总监审批）嵌补段组焊、检验涂装及完工测量检验环缝焊接及检验工地钢箱梁架设施焊节段间定位（检查环缝间隙）（线形、拱度）（监理签认）（监理签认）（监理巡视）（监理签认）验检测仪器设备进场计划等有关文件。施工图及工艺文件审核钢梁的工艺文件是保证钢梁质量的关键，在编制工艺文件时，除应严格执行有关标准、设计文件及监理实施细则的要求外，还应结合本厂人员、场地、设备情况编写，至少包含：施工图纸；钢梁制造及验收规则；钢梁制作工艺方案；材料入厂复验方案及报告；焊工及无损探伤人员资格证及名单档案；钢材焊材管理制度；焊接工艺评定计划书及试验方案；焊接工艺指导书；焊接缺陷修补规则；钢板切割工艺评定试验方案及

10、报告；钢梁部（零）件编号规定；各工序工艺规程；钢板气割缺陷修补工艺；吊运、存放和运输方案；板单元、钢梁检验规程；钢梁焊缝返修工艺规程；焊缝编号；产品试板清册（焊接试板、桥位试板）；预拼胎架图；无损检测清册（工厂、桥位）；计量测试设备的鉴定资料等文件。材料复验本工程所需材料（钢材、焊材、涂料等所有材料）在进厂后，按材料进厂验收有关规定进行验收，承包单位应向监理提交材料质量保证书及相关技术标准文本。并应进行外观检查材质复验由监理旁站见证取样，按有关规定的比例进行取样复验。复验时应通知监理见证。承包单位应在材料复验合格后，向监理报送进场材料报审表，经监理签认后，方可投入使用。焊工及无损检测人员资格认

11、可a.凡参加钢梁施焊的焊工，必需经考试合格，持有经监理认可焊工资格证书，且只能从事资格证书中允许范围内的焊接工作，并将焊工基本情况表及资格证书复印件报监理备查；b.从事无损检测人员，必须持有权威部门签发的级以上的资格证书；c.监理工程师不定期对焊工和无损检测人员的资格进行复查，发现证书与所进行项目不一致的情况，应立即予以制止；对于重要的节点、复杂构造和关键工序、部件，根据焊工和无损检测人员的实际工作情况，有权要求承包单位对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。焊接工艺评定试验作为生产前的技术准备工作，焊接工艺评定试验是确定合理的焊接工艺、制定工艺规程的基础。只有经评定成功的焊接工艺，才能

12、保证焊缝质量。为此，钢箱梁制造前必须按照焊接工艺评定计划书要求进行焊接工艺评定试验。本标段钢箱梁焊接工艺评定试验按照铁路钢桥制造规范TB10212-98的要求进行。加工单位以前已做过的具有相同材质、相同板厚、相同坡口形式、相同焊接方法并有正式报告与审评意见的本业主范围内工程的工艺评定，经监理认可予以承认，否则须重新评定。（1) 焊接工艺评定试验工作，钢箱梁制造开工之前完成。（2）焊接工艺评定试验应在材料复验合格的基础上，选用化学成分C、S、P偏上限的钢材进行。当采用新材料、新方法、新工艺进行焊接时应按规范重新进行焊接工艺评定。（3）承包方应根据钢箱梁上所有的焊接接头并对照所执行的焊接工艺评定标

13、准，按不同材料、不同接头形式、不同焊接位置、钢材不同厚度及不同焊接方法，分别列出有代表性的评定项目，并连同评定用试板尺寸、取样部位、检验项目及合格标准等，一并编制“焊接工艺评定计划书”报监理审核批准后实施。（4）“焊接工艺评定计划书”在具有材料质保书及复验合格的基础上应包括试验项目、接头型式；钢材材质、厚度；所覆盖接头范围；焊接材料牌号、规格及焊前处理；接头焊前及焊后处理；推荐的焊接参数；焊接方法；焊接位置；焊接层（道）数等内容。（5）焊接工艺评定及接头物理性能试验应在监理见证情况下进行。（6）焊接工艺评定项目完成后，承包方应根据试验结果编写焊接工艺评定报告报业主、总监办组织专家评审通过，并据

14、此写出钢箱梁各种焊接接头的“焊接工艺指导书”，用以指导生产。同时向监理报备。（7）焊接工艺评定报告应包括如下资料：材料质保书及复验报告；试板焊接记录；试板探伤记录；焊缝外观检查记录；破坏性试验结果报告及酸腐蚀照片；评定结论。（8）当钢材化学成份的碳当量超过0.44时，必须增做工艺焊接性和材料焊接性试验。其试验内容和试验方法由承包方与监理共同确定。（9）焊接工艺评定包括工厂制作焊接工艺评定与桥位安装焊接工艺评定，应分别进行评定。（10）在工艺评定的基础上要进一步补充、完善焊接工艺等文件，优化施工工艺方案。（11）如桥位安装出现个别超宽焊缝情况，还须增做超宽焊缝焊接工艺评定。6、带有车间底漆钢板的

15、切割工艺试验制造钢箱梁的钢板必须经预处理（抛丸或喷砂、涂装底漆）。为了确保切割面质量，保证切割精度，必须进行切割工艺试验。工艺评定试验需遵守“技术规范”中条款的规定。7、产品试板的检验产品试板的检验是用与正式产品相同的材料和工艺焊接的试板，用来做破坏性检验。产品试板施焊应与产品接头的材质、厚度、坡口型式、焊接方法、施焊工艺、施焊环境等条件相同。产品试板包括工厂产品试板与现场桥位产品试板，应分别进行试验。 8、岗前培训与工艺技术交底承包单位开工前应制定岗前培训计划报监理。监理工程师应督促承包单位的技术、质量部门，组织参与本项目工程的有关人员进行工艺技术交底。其主要内容为各工序制造工艺，贯彻工艺纪

16、律，出现质量问题的处理程序，检查检测方法，各种表格的填写方法，零件加工，部件和梁段的组装、制造公差要求等。承包单位进行工艺技术交底前通知驻厂监理工程师参加，工艺技术交底应从上到下，直至具体施工操作人员。9、检测试验仪具仪表仪器标定：凡本工程所使用计量仪具仪表仪器须经有资质计量部门标定合格并在有效使用期内，同时要求工厂与工地安装用尺应相互校验，以保证制作安装的精度。10、开工报告完成上述准备工作，并具备开工条件后，承包单位应在开工前10天提交开工报告。若部件和梁段组装不在同一场地生产时，应分别提交开工申请报告。经监理工程师审查确认具备开工条件后，报总监批准后下达开工令。同时提交的附件有：材料报验

17、进场报审表、设备进场报审表、开工准备情况说明等文件资料。六、施工阶段监理1 板单元制造各种类型板单元制造是本工程的重要环节，必须由设备条件较好、技术力量和质量意识较强的施工单位承担，并由厂质检部门派出经验丰富的质检人员把关进行施工，完工都应在承包商自检合格后报监理复查验收，并签认中间报验单。对于不符合上述要求不称职的施工队和人员，监理有权提出暂停施工，变更和撤换。各种板单元完工后，承包商填写完工报验单。资料内容包括：（1）焊缝外观检查记录；（2）整体尺寸测量记录；（3）无损检验报告；（4）焊缝施焊质量检验记录；（5）焊接试板试验合格报告。监理对上述资料审核合格后对实物进行验收并予以签认。2 钢

18、箱梁节段制造（1）钢箱梁节段制造一般要求：检查组装用的胎架、工装设备、定位装置等是否符合要求。严格监控钢箱梁结构各部件的装配定位、焊接、外观质量、尺寸、无损检测结果。焊接过程中发生的应力集中、收缩变形，对此，应事先采取措施予以控制。主要焊缝的无损检测工作应在矫正变形后进行。其焊缝无损探伤的一次合格率应符合有关规定的要求。组拼时要充分考虑钢梁自重、焊接收缩量和胎架马板的影响，保证中心线、边线、纵坡横坡的精度。严格监控产品试板及不合格焊缝的返修。当随梁试板达不到规定值时，原则上该试板代表的焊缝应返修重焊，但对切开焊缝导致钢箱梁严重变形的部位则应慎重对待，必须有技术部门制定的返修方案并须得到监理确认

19、。返修时，监理工程师应旁站。按照报验程序，严格控制质量。质量控制点必须向监理工程师报验，经监理工程师检验合格并签认后方准进行下一道工序。实践表明：停止点报验是保证钢箱梁制造质量的重要措施。焊接应在有关技术文件规定的温度、湿度环境下进行。采取必要措施为焊接提供条件，应准备一些能随焊接小车移动的风雨棚。当环境温度、湿度不符合规定时，应采取必要的处理措施满足规定要求。严禁雨天户外施焊，冬季施工气温低于5必须对施焊区域按规定进行预热。钢箱梁制造中所用临时加强结构和临时码焊缝的工艺规范应与永久焊缝相同，临时加强结构和临时码焊缝原则上都应清除，清除时应注意不伤及母材，表面应打磨平整并进行MT检查。不允许平

20、面打磨后出现凹坑及孔眼、裂痕等缺陷。（2）钢箱梁节段总拼装停止点的设置：第一个停止点：底板斜底板装焊后报验；第二个停止点：中横隔板、中腹板、边横隔板装焊后外侧板一次定位报验；第三个停止点：顶面板及外侧板二次定位临时吊点等附件焊后报验；第四个停止点：下胎修整后报验。钢箱梁梁段涂装停止点的设置：第一个停止点：喷砂除锈报检；第二个停止点：涂装报验；第三个停止点：梁段存放、发运报检，是否存在表面缺陷。（3）钢箱梁节段制造尺寸允许偏差必须满足设计和规范的要求。（4）停止点报验应备齐的资料，在报验前提供齐全。施工作业到停止点时，应停止作业，经监理复检合格签认相关的报验单后才能继续施工，停止点报验时应备齐如

21、下资料：焊缝施焊质量检验记录，产品试板试验合格报告、焊缝无损检测合格报告、焊缝外观质量检验合格报告、箱梁几何尺寸测量等记录。（5）钢箱梁的焊接及检验：钢箱梁各接头的施焊应严格执行组焊工艺及焊接工艺指导书的规定。焊前用磨光机将焊缝两侧30cm范围内的油污、氧化物清除干净并检查坡口合格后方可施焊。焊工对自检合格的焊缝应认真填写焊接记录。需修补的焊缝应严格遵守焊缝返修工艺要求。对断弧处必须刨成1：5斜坡并搭接50mm再引弧施焊，焊后修磨均顺。钢箱梁节段的纵、横焊缝焊接时必须按规定配装引、熄弧板，引、熄弧长度宽度为8060mm，定位焊距端部30mm以上，长度50100mm，间距一般为400600mm，

22、定位焊脚尺寸不大于实际焊脚尺寸1/2。严禁在母材非焊接部位起弧。如需焊接组拼用辅助件，应作相应的焊接试验，并制定焊接工艺和切除后的处理方法，依此进行焊接。冬季气温5以下焊接前必须对焊缝区域按预热要求进行预热，预热80120，预热范围80100mm；所使用的焊条，焊剂焊前须烘干，烘干温度350，保温2h，150，并现场配有保温筒。对、类焊缝应填写焊接记录备查，焊接记录除时间、焊接参数、焊接环境温度和湿度外，还应包括梁段号、焊缝编号及焊工代号。焊接接头外观检验必须满足设计和规范的要求。焊缝内部质量检验：a、所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满孤坑和焊瘤，并符合焊缝

23、外观质量标准的规定。b、经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。如焊后对变形需要矫正，无损检测应在矫正变形后进行。c、焊缝超声波探伤内部质量分级应符合下表：焊缝超声波探伤内部质量等级项目质量等级使用范围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝主要角焊缝d、焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表的规定，其有关技术要按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89的规定执行焊缝超声波探伤范围和检验等级(mm)焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级 级纵横向对接焊缝100%全长1046B级纵向对接焊缝100%焊缝两端各1

24、0001046B级角焊缝100%焊缝两端各1100mm中部1000m1046Ae、主要部件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊缝接头）进行射线探伤，探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度大于1200m时，中部加深250300mm。f、焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢溶化焊对接接头照相和质量分级GB3323的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量等级为级。g、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条件焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。h、用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求；该焊

25、缝方可认为合格。产品试板试验：对接头产品试板检验按TB10212的规定需作焊接产品试板检验。试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于400，宽度每侧不得小于150.产品试板试验包括工厂制作产品试板试验与工地安装桥位试板试验，应分别进行试验。（6）焊接缺陷的修补：对超出质量标准要求的焊接缺陷，应进行修补，修补前必须将缺陷清除干净，按规范要求进行修补。焊接裂纹的清除范围应包括裂纹全长外还应向两端外延50mm。修补后的焊缝应按相应的焊缝质量标准进行检验，合格后方可进入下道工序。焊接缺陷的修补，原则上应采用原施焊方法，且修补次数不宜超过两次，否则须有技术部门制定的经监理认可的

26、修补方案（7）制造钢箱梁的胎型按设计要求，一次多节段钢梁连接组拼，按设计要求调整中心线、边线、纵横坡度、曲线、高差和焊缝间隙后进行焊接。焊接应对称施焊，并采取有效措施控制焊接收缩变形。分段接头处的所有纵向、横向构件端头连接焊缝应留出200以上不要施焊，以利工地拼装对位。多节段组拼装完成后，将端头节段预留作下一轮试拼基准段。以此继续拼装其它各节段钢梁。确保整体线形光顺，分段接口平滑过渡，以满足整桥线条流畅的美观要求。（8）钢梁成桥中心线、边线、竖曲线、预拱度、桥面纵坡、横坡均应符合设计要求。（9）制造钢梁的胎型应平整、结构稳定、没有下沉、安全可靠。使用前须报监理检查验收。3 梁段预拼装（1）承包

27、商应编制详细的钢箱梁预拼装工艺，报监理工程师批准。（2）钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，至少能容纳整座高架桥梁段长度进行拼装；预拼场地必须硬化，应有足够的承载能力，以保证在整个预拼过程中胎架支墩不发生变形沉降。（3）钢箱梁预拼装由多个节段块体组成，节段块体尺寸由运输吊装方案确定，预拼装时块体与块体之间有连接匹配件，以便工地安装连接；有条件的工地可在工地将多个块体预拼成吊装段后进行安装，无预拼装场地的工地必须在制作厂家将多个块体进行预拼装成各节段。（块体之间不焊连接）经检验合格后将块体发往工地连接安装。（4）每轮预拼装完成后，测量其总长度，并将该长度与理论长度相比较，其差值在预拼装中加以修正，不

28、使每跨总误差值超差，应在设计范围之内。（5）相邻梁段的端口尺寸误差难以避免，预拼时下胎前要对相邻端口加以修整，对接端口对角线误差应小于4，使之在空中安装时顺利对接施焊。（6）预拼装时通过止推板控制对接间缝为6，相邻节段的相对位置，则通过相应匹配连接件成对地安装在连接部位，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。（7）完成预拼装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊匹配件。组焊中要求采取可靠措施来防止零部件发生变形，保证组装精度。预拼装后的块体，下胎前解除码脚后，必须矫正各端口尺寸与对接错边量，错边量不允许大于1mm，同时对边块体要采取防变形加固措施，以防止下胎后吊装运输过程中发

29、生变形。（8）分段拼装应满足主要受力构件的拼装位置使上下左右前后错开，纵向错位不小于200mm，横向错位不小于150mm，避免出现不必要的通缝，具体要求应符合设计与有关规范标准。（9）钢箱梁拼装质量标准应满足设计要求，相邻钢箱梁块体与块体（或节段与节段）之间接头处缝隙宽度62mm，平整度1mm/m2，左侧和右侧上下的高程差24mm，各对接板件错位小于1mm，中心线偏差1mm，纵坡、横坡及曲线，预拱度应满足设计要求。确保钢箱梁在不受外力作用的自由状态下安装精度。4 钢箱梁涂装承包单位必须按设计及招标文件要求，确定钢箱梁的涂装体系，编制涂装施工方案与钢箱梁涂装工艺规程，报业主、监理审核。（1）从钢

30、材预处理到钢箱梁制作后的全部涂装应严格执行涂装工艺规程。钢箱梁预拼装检验合格后，方可对梁段进行涂装。（2）钢箱梁内表面与外表面的清洁度及喷砂后表面处理等级应分别不低于Sa2.5级与Sa3.0级，粗糙度按规范要求，全部内容承包人自检合格后报监理验收。（3）每度油漆涂装时的环境温度、湿度及两度油漆的间隔时间应在允许的规范与涂料使用说明书要求进行，每度油漆涂装后都应进行干漆膜厚度测量,涂层必经达到规定的质量标准。（4）钢箱梁涂装后对钢箱梁外观质量及漆膜总厚度与附着力进行检查验收，应符合本桥专项质量检验评定标准。（5）钢箱梁喷砂车间和涂装车间应分开，间隔一定距离以保证涂装质量不受污染。（6）本桥钢箱梁

31、原则上在工厂完成全部涂装体系，只预留最后一道面漆在工地安装完成后进行涂装。七、运输、存放及装车发运1、钢箱梁在工厂内的运输，采用专用车辆完成。钢箱梁的存放应远离喷砂房砂尘污染，并放置在专用的支墩上，支墩应位于钢箱梁横隔板的肋板加强处，以免钢箱梁局部变形。同时支墩处避开码脚，以便及时清除码脚，打磨平整。2、本标段钢箱梁公路发运采用专用车辆按架设顺序装车运至工地进行安装。公路运输线路必须事先进行考察并制定具体运输方案。确保运输质量与运输安全。3、每批次块体梁段发运时要求按规范要求码放平整，并采取措施防止装载运输过程中变形。每批次梁段资料随同梁段发运工地，有构件发运与包装清单、实行交接签字手续。出厂

32、资料原件一式两份报总包单位，复印件一份报监理单位。八、安全生产监理1、施工安全生产是监理工作的重要内容之一，必须常抓不懈。施工单位要健全安全保证体系，确保工程、人身安全，要把安全工作层层落实，做到责任到人；认真贯彻执行有关安全生产各种规章制度与安全操作规程。2、开工前逐级进行生产、技术、质量交底的同时必须进行安全交底，并定期举行安全会议、安全培训、交底等安全活动，提高安全意识；班组、车间（施工队）、工厂要分别设立安全员，负责日常的安全监督检查工作。3、施工现场、通道口、高空作业平台要设置明显的安全标志、安全警示牌，各施工点、机械设备均设有安全注意事项、安全操作规程和责任人明示牌。4、现场施工人员必须系戴安全帽、工作手套；喷砂、涂装、修磨人员还必须系戴口罩、防护眼镜，二米以上视为高空作业人员还必须系戴安全带、穿防滑鞋。5、钢箱梁预拼装胎架应有足够的承载能力，以保证在整个预拼过程中临时支墩不发生沉降；胎架两端应有供施工人员上下的带扶