钻孔台钻加工工艺规程.doc

1、钻孔（台钻）加工工艺规程1范围本规程规定了钻孔加工工艺技术要求、设备及工艺参数、操作规程主要控制点，检验规则。本规程适用于制造加工段的零件、部件、加工沉孔、通孔、平衡器孔、螺钉孔等方面。本规程是产品设计、生产作业及过程检验的依据。2标准内容2.1 .技术要求及标准2.1.1 .工件加时，深孔深度公差允许在（ +1，0） mm以内，孔径（ +1，0）mm、孔位偏差 0.5 以内，垂直度偏 0.2 以内。2.1.2 .加工螺钉孔深度公差允许在（ +1，0）mm内，平衡器孔、层板孔深度应（ +2，0）mm以内。2.1.3 .孔位表面注意应无崩烂、毛刺等现象产生。2.2 .操作规程2.2.1 .所需工

2、具：铁锤、铁钉、卡尺、卷尺、吹尘枪、孔位画线模、定位板、定位块等。2.2.2 .准备工作2.2.2.1对设备的安全性、可靠性进行全面检查，线路、电源开关、主机马达、机台转向等是否正常。2.2.2.2根据来料的加工要求，选择好合适的钻头。2.2.2.3机台主轴转速调整：根据加工孔位直径、深度、希对主轴转速作相应的调整，将机台上方的保护盖打开， 控制电机前后移动螺丝松开，将皮带调到所需的挡位（转速） ，然后把电机位后移，调节皮带松紧度，拧紧螺丝盖好保护盖即可。2.2.2.4 .钻头的安装：将选好的钻头、安装于机台主转动轴上的钻夹套上、用专用手柄把钻头锁紧。2.2.2.5机台的升降：按加工料的厚度、

3、孔位深浅度要求，对机台作升降调整，将固定机台转动的螺丝松开，调节机台顶部的转动手柄，机台可上下调整，也可调节工作手柄上的刻度盘，限制主轴向上、下运动的距离进行调节孔位的深、浅度。2.2.2.6待加工件和已加工件的堆放：将待加工件放置在操作者左侧，侧身伸手即可拿到工件，并开始准备工作。操作者应站于机台正前方，左手护住加工 件，右手握住工作手柄匀速向下压进行加工。2.2.3主要操作2.2.3.1按加工件的工艺要求采取适当的定位方式，对于直料加工均采用定位式加工。加工弧形、曲线料时应采用模具，找出孔位再对准孔位点加工。2.2.3.2用卷尺找出对象的加工点，将物料水平放于工作台面上，调整好定位靠板或摆

4、动机台使钻头中心点对准工件孔位加工中心点。2.2.3.3加工时按照工艺图纸标示尺寸为基准定好位，加工多个孔位时，可采取加减定位块，但必须从加工件的同一边为基准，保证孔间距离标准。2.2.3.4取料于机台，紧靠定位靠板和基准定位边，左手护住工件，右手握住机台工作手柄，均匀往下用力进行操作。2.2.3.5加工件孔位过深时，不能一次压到位，以免超出机台的承受范围造成卡死钻头，需上下匀速，移动手柄，让木屑排出再匀速向下用力压。2.2.3.6 .加工过程中应时常用吹尘枪将工作台面上的木屑吹净，以免影响物料以定位边（端）的紧贴性。造成加工精度的误差。2.2.3.7 .加工较大的工件、组装件（部件）时，需增加一副机手协助加工。2.3主要控制点2.3.1分清正反面、左右对称。2.3.2孔径、孔深、孔位偏差。2.3.3孔位表面无崩烂、毛刺。2.3.4孔位垂直度 , 孔间距离尺寸。2.4 .检测规则2.4.1孔距用卷尺测量。2.4.2孔位、孔深、游标、卡尺进行测量。2.4.3操作工首件加工完后，进行自检无误后，由专人进行检验签确合格后才能批量生产。2.4.4加工过程中要经常进行