加工中心操作工

1、加工中心操作工2004年度加工中心操作工高级工试题一、 填空题（每小题X分，其中第5小题每填对一项给1分，第22小题每空0.5分；共40题）1. 用特定单位表示长度值的数字成为尺寸。在公差与配合中可分为基本尺寸、极限尺寸、实际尺寸。2. 最大极限尺寸与基本尺寸的代数差成为上偏差，最小极限尺寸与基本尺寸的代数差称为下偏差。3. 机床的切削精度是一项综合精度，它不仅反映了机床的几何精度和定位精度，同时还包括了加工件的材料、环境温度、刀具性能以及切削条件等各种因素造成的误差和计量误差。4. 当机械手将使用过的刀具取出后和插入第二把刀具时，主轴内松刀缸活塞中心孔通入压缩空气，将刀柄拉钉、刀柄及主轴锥面

2、的赃物或铁屑吹掉。5. 操作人员应熟悉所使用机床的规格或参数写出56项214_,_。6. 自动换刀装置结构比较复杂，它由刀库、机械手和驱动机构等。7. 孔和轴公差带之间的不同关系决定了孔和轴配合的松紧程度，松紧程度可用间隙和过盈表示。8. 图样中，除需表达零件的结构形状外，还需标注尺寸，以确定零件的大小。9. 所谓伺服超差，即机床的实际进给值与指令值之差超过限定的允许值。10. 金属材料抵抗局部变形（特别是塑性变形）、压痕或划痕的能力称为硬度。11. 数控机床按控制的坐标轴数分为两坐标、三坐标、多坐标等。12. 数控机床按伺服系统的控制方式分为开环、半闭环和全闭环三类。13. 为了全面地检查机

3、床功能及工作可靠性，数控机床在安装调试和维修后，应在一定负载或空载下进行较长的一段时间的自动运行考验。14. 闭环伺服系统就是在机床工作台的位置安装了检测装置。15. 检测及反馈元件是伺服系统的重要组成部分，监测元件的精度在很大程度上决定了数控机床的加工精度 。16. 脉冲编码器是一种把机械转角变为电脉冲的位移传感器。17. 刀具切削性能的优劣，主要取决于刀具切削部分的材料。18. 在各种机床上用切削的方法改变工件的形状、尺寸大小，直接获得加工精度的过程称为机械加工工艺过程。19. 现代加工中心更大程度的是工件在一次装夹后实现多表面、多特征、多工位的连续、高效、高精度加工，即工序集中。20.

4、机外对刀仪用来测量刀具的长度、直径和刀具的形状、角度，依据这些测量数据对刀具进行调整及确定加工时的补偿量。21. 一个在空间自由运动的刚体，有六个自由度。22. 写出下列代码的含义：M06_;G91_;G40_;G04_;M98_;N100_;F100_;M04_;G03_;G57_;23. 加工中心配有自动润滑装置，从而对机床的进给轴、滚珠丝杠、滑动面及导轨等运动副部分进行定时定量的润滑。24. 刀具磨损过程分为三个阶段：1。初期磨损；2。正常磨损；3。剧烈磨损。25. 零件表面形状的获得，一方面是由刀具与工件之间的相对运动获得，另一方面是由刀具刀刃的形状直接形成。26. 机床的静态误差就是

5、没有切削载荷的情况下，机床本身的制造、安装和磨损造成的误差，其中对加工精度影响大的是主轴回转误差、导轨误差及传动误差。27. 在切削过程中，工艺系统中的机床、刀具、夹具、工件在力的作用下会产生变形，破坏了刀具与工件之间的正确相互位置关系，从而产生加工误差。28. 在一个加工过程中，如果有几个固定顺序或反复出现的程序段，为了减少程序段数，简化编程工作，可将重复的程序段写成程序段，需要时进行调用和运用。这个程序段叫作子程序。29. 参数编程即程序段中地址符的数字由存储该数字的存储器地址所代替，如同一个空白表格程序，赋值后执行。30. 刀具半径补偿必须在程序结束之前取消，否则刀具中心将不能回到程序原

6、点。31. 加工半径小于刀具半径的内圆弧时，数控系统会报警并停止在将要过切语句的起始点上。32. 刀具长度偏置指令用于刀具轴向的补偿。它可以使刀具在Z方向上的实际位移量大于或小于程序的给定值。33. 当工件具有相对于某一轴对称的形状时，可以利用镜像功能或子程序的方法，支队工件的一部分进行编程，就能加工出工件的整体。34. 在操作机床前必须确认主轴、导轨及其他部位的润滑油油标是否符合要求，确认气压压力是否符合要求。35. 加工中心的日常维护、保养，一般情况下是由操作人员来进行的。做好这项工作，可以大大地降低加工中心的故障率。36. 数控加工程序编制的内容有分析零件图纸、确定加工工艺过程、数值计算

7、、编写零件的加工程序单、制作控制介质（或输入给数控装置）、校对检查数控程序和首件试切。37. 双刃带钻头即一个刃背上有两条刃带的钻头，起导向作用好，适用加工钻出面为斜面的孔。38. 2.5维典型零件的编程方法通常有自动编程法、宏程序法和手工编程法等。39. 油箱的主要用途是充分供给液压系统一定温度范围的清洁油液，并对回油进行冷却，分理出所含的杂质和气泡。40. 机床刚刚启动后需要有一段时间的升温过程，使加工中心在一定主轴转速、运动速度下达到热平衡。这样加工中心变形达到了稳定状态。二、 选择题（每小题X分，共50题；从题后答案选项中选出正确的答案填入 内）；1. 数控控制柜内不允许其温度过高，一

8、般不超过“ ”，否则会造成过热报警或数控系统不可靠。（a）55；（b）70；（c）60；2. 由于动静摩擦之间的微小差异， 使摩擦系数降到1/50，因此可以相应微量位移，实现精确定位。（a）滑动导轨；（b）直线导轨；（c）静压导轨；3. 当机床进行动态精度检验时，所加工的工件尺寸变动可能是机床 和切削液温度的升高造成的。（a）振动；(b)热变形；(c)机床安装水平不对;4. 当数控系统切断电源时，CMOS RAM 内的信息由电池供电，电池需 更换一次电池。(a)2年;(b)半年;(c)1年;5. 首次采用数控机床或由不熟练工人来操作，在使用的第一年内，有 以上的系统故障是由操作不当引起的。 (

9、a)三分之一;(b)二分之一;(c)四分之一;；6. 在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，切过拐角后再逐渐升高进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。(c)升高(d)降低;（e）按正常；7. 下列哪些选项不属于伺服系统中的位移检测元件。（a）测速发电机；(b)旋转变压器；(c)光栅；（d）感应同步器；8. 下列哪些选项不属于切削液的作用 。(a) 冷却;(b) 防锈;(c)润滑；(d)提高硬度；9. 机械加工工艺过程的组成有 、安装、工位、工步和进给。(a)工艺；(b)工序；10. 数控机床不易长期封存不用，最好是 通电12次，每次运行1小时，以利用

10、机床本身的发热量来降低机内的湿度。 (a)每月;(b)每年;(c)每周;11. 加工中心的气压系统所用压力为 ； (a) 0.1-0.3MPa;(b) 1-1.5MPa; (c) 0.4-0.6MPa;12. 子程序嵌套深度可分为 层。(a)三；(b) 四；(c)二；13. 当满足下面 条件时，补偿模式被取消。(a)在补偿平面内有座标轴的移动;(b)指令G40;(c)指令G40，同时要有在补偿平面内座标轴的移动。14图14中、过渡圆角R10,请选择正常切削情况下的刀具加工 。 图 14 (a) 选半径r为20mm的刀具; (b) 选半径r为5mm的刀具; (c)选半径r为10mm或更小的刀具加

11、工。15加工一个凸轮的外轮廓时，一般是采用立铣刀侧刃切削，为了避免在切入工件处产生刀具的刻痕，保证零件曲线的平滑过渡，通常 切入。 (a)使刀具沿外轮廓曲线延长线的切向 (b)沿零件外轮廓的法向 (c)沿轮廓曲线两几何元素的交点处16较大或形状比较复杂的工件装夹，使利用 装夹，以工件的有关表面作为找正依据，用百分表逐个找正工件相对于机床和刀具的位置，然后把工件夹紧。 (a)精密平口钳 (b)三爪自定心卡盘 (c)压板螺栓17根据斜孔的轴线与零件表面不垂直的状况，可采取如下措施 ;（a）先用中心钻钻中心孔；(b) 先用立铣刀用圆弧插补铣削出孔座；(c) 采用刚性好的钻头加工。18机械零件加工质量

12、包括两个方面，一是 ，二是表面质量。(a)尺寸大小(b)几何形状(c)加工精度；19分析研究加工误差的方法有两种， 和统计分析法。 (a)分析计算法(b)分析模拟法(c)分析排除法；20示图的方法包括： (a) 标题栏-分析主要尺寸-技术要求；(b)零件名称-比例-分析视图-主要基准-技术要求-综合归纳；(c)概括了解-分析视图-形体分析-尺寸分析-分析技术要求-综合归纳；三、 判断题（每小题X分，共30题；在正确的题号上打上“”，在错误的题号上打上“”）1. （ ）一个尺寸链只有一个且必须有一个封闭环。2. （ ）一个尺寸链的环数至少有2个。3. （ ）实际尺寸与基本尺寸的代数差称为实际偏差

13、。4. （ ）液压传动系统的主要驱动对象有液压卡盘、静压拨叉、主轴箱的液压平衡等。5. （ ）刀库的种类有转塔式、圆盘式、链式和格子式，其中，链式所占比例最多。6. （ ）直线度属于形位公差中的位置公差。7. （ ）点位控制数控机床只控制刀具从一点到另一点的位置，而不控制移动轨迹。8. （ ）所谓插补，就是寻找中间点的过程。9. （ ）在CNC系统中，插补功能是由硬件实现的。10. （ ）检测及反馈元件是伺服系统的重要组成部分，监测元件的精度在很大程度上决 定了数控机床的加工精度。11. （ ）增大进给量，工序成本随之降低，且与刀具经济使用寿命对应的最佳切削速度随进给量的增大而降低。12. （

14、 ）切削液可以减少切削过程中的摩擦，降低切削力和切削温度。13. （ ）装夹零件的夹具必须满足既能承受粗加工中大的切削力，又能在精加工中准确定位的要求，而且零件夹紧变形要小。14. （ ）工件的定位和夹紧是相同的概念。15. （ ）切削过程中，切削热传给刀具较少，但由于刀具的体积小，质量小，热容量也小，所以，刀具的变形对影响工件的尺寸精度不大。16. （ ）低速切削塑性材料时，易产生刀瘤与鳞刺，加之切屑分离时的挤压变形和撕裂作用，使加工表面的表面粗糙度更高。17. （ ）在刀具做回转运动（如铣削）时，由于刀齿的不连续切削，引起周期性的切削冲击的振动。对于这类振动的消减措施，可采用阻尼器或吸振器

15、。18. （ ）封闭环的最大极限尺寸等于各增环的最大极限尺寸之和减去各减环的最小极限尺寸之和。19. （ ）零件的精度由机床本身的几何精度和数控精度保证，另一方面是受编程零点的影响。20. （ ）机床开机后便处于热平衡状态，这时可以加工零件的高精度部位。21. （ ）选择编程零点应力求与设计基准重合，避免不必要的尺寸链误差对尺寸精度的影响。22. （ ）操作工一般不去改变加工中心的刚度，而着重于夹具、刀具的刚度。23. （ ）N2 G41 X20.0 Y10.0 D00;24. （ ）各座标轴手动回零，若某轴已在原点位置，这时，也可以进行手动回零。25. （ ）试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具辅具后，一定要重新测量刀长。26. （ ）手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清楚正负方向，认准按键，然后再进行操作。27. （ ）从刀库中卸下的刀具，按调整卡或程序，清理编号入库。28. （ ）数控机床整个加工过程是由大量电子元件组成的数控系统按照数字化的程序完成的，在加工中途由于数控系统或执行部件的故障造成的工件报废或安全事故，一般情况，操作者是无能为力的。29. （ ）当数控机床发生故障时，一般先关断电源，XYZ各轴回到机械原点，等待维修人员的到来。30. （ ）用G57G59指令可确定编程原点与机床原点的相互位