FMEA经典案例[共23页]

1、潜在失效模式及后果分析 FMEA 编号: PFMEA-S02-76（过程 FMEA ） 页码: 1/11项目名称： SPARK 后簧 过程责任：汽弹分厂 编制人：蔡永芳车型年 /车辆类型： SPARK 关键日期： FMEA 日期（原始）： 10/3/20 修订： 10/4/10主要参加人：严重度数级别潜 在 失 效的 起 因/ 机理频度数现行的过程控制 不 可探测预防 检查度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施措施结果严重度数频度数不 可探 测度数序 过程功 潜 在 失 效模 潜 在 失 效 的 风 险号 能要求 式 后果 顺 序数11 在与提供0.1-1 原材料

2、表面生锈影 响 弹 簧 疲 劳寿命7原 材 料 包 装不完善商的会议-要求供货厂- 仓库人员对内确定包3 6 126 7 3 5 105严 格按 我 厂来 料 外 观 进装标准要求包装行检查2 制定外观0.1原 材 料运输-无毛刺-无划伤-标签储 存 时 间 过长3-先进先出控制程序更新-建立看板, 目视控制的包装检验规程3 对来料的人员进行包装检查3 63 7 3 3 63的培训0.1-2 原材料表面碰伤影 响 弹 簧 疲 劳寿命 7运 输 过 程 中发生碰撞原 材 料 包 装不完善3用 集装 箱 运输并固定住见上- 仓库来料目视检查仓 库 来 料 目视检查6 126建立看板方法5 2 5

3、500.1-3 标牌丢失/批号信息丢失没 有 可 靠 的 追溯性5 捆扎松-包装方案确认- 来料目视检查6 90检查和完善来料控制程序原 材 料检验1.1-1 不合格材料入库生 产 产 品 不 合格7未 检 验 出 不合格材料2技术认可建 立自 检 报告检 验 员 严 格按 检 验 规 程检验11 4 56过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数1检 验 器 具 失效

4、2确 定 刻度 单位质保部定期对检验器具进行校验3 42分 供 方 和 中国 弹 簧 厂 在检 验 方 式 上存在差异2和 分 供 方确 定 检验 器具质保部定期对检验器具进行校验3 30分供方检验器具确定5 5 2 3 301.2-1 不合格的丸粒影 响 弹簧 的 疲劳寿命 5供 应 商 提 供不 合 格 的 丸粒2供 应 商技 术认可对丸粒的来料检查 3 301.2原 材 料储 存 和搬运1.2-2 磷化液不符合规范影响涂层质量 5供 应 商 提 供不 合 格 的 磷化液2供 应 商技 术认可对磷化液进行来料检查 3 301.2-3 涂装的粉末不符合规范影响涂层质量 5供 应 商 提 供的

5、 粉 末 不 符合规范2供 应 商技 术认可对粉末进行来料检查 3 30- 仓库 管理 员1.2-4 原材料表面生锈影 响 弹簧 疲 劳寿命7原 材 料 存 放时间过长2根 据 FI/FO发放原材料严格按“先进先出”的要求发放材料2 28 7 2 2 28-首件检查改用软绳1.2-5 从仓库到原 材料 搬运途中 原材 料表面碰伤影 响 弹簧 疲 劳寿命7原 材 料 吊 装时碰伤4严 禁 用钢 丝绳 吊 装无 外包装的材料,- 操作 工自 我检查- 质保 部抽 样检查吊装材料2 56 7 4 2 56过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机

6、理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数11操作工定期2-1 表 面 不 能达到平滑要求影 响 弹簧 的 疲劳寿命 6 HIC卷 簧 机 滚 轮调整不正确 31首件认可抽检一班 1 次/2h2质保定期抽检 1 /4h 次3 361 设 备 卷 1操作工定期2-2. 总圈 数不能达到要求影响弹簧装配 6 HIC-外径偏差-送料长度偏差4绕 方 向保证2 首 件 认抽检一班 1 次/2h2质保定期抽3 72 专用量具 6 4 2 40可 检 1 次/4h冷 卷 成形

7、-达到指定 几 何尺寸：表 面 平滑2-3.旋向错误影 响 弹簧 影 响弹簧装配6 方向绕反 2 同上最后线菏载测试误差验证2 1 121 顶 杆 节力超差影 响 整车 舒 适性7 HIC距 推 出误差2 设 备 精度误差3-首件样品确认程序-设备 PM 计划-.操作者 1 次/2h-.QC 2 次/4h总圈数 2-4自由长度 3 632-5 弹簧外径不符合规范刚度超差负荷超差影响装配9 Sc卷簧机顶杆、滚 轮 参 数 未调整好3-首件样品确认程序-首件认可- 操作者 1 次/2h-.QC 2 次/4h2 54做 Spc控制图 9 3 2 54过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效

8、的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数1-首件样品确自 由 长度2-6 大端圈间隙弹簧力、刚度变化7 HIC卷簧机顶杆、滚 轮 参 数 未调整好3认程序-首件认可确定参数-QC 1 次/4h-操作者检查、记录 1 次/2h3 63弹 簧 外径2-7 上,下端圈内径对 用 户造 成 装配困难 7 HIC卷簧机顶杆、滚 轮 参 数 未调整好3-首件认可-首件样品确认程序-QC 2 次/4h-操作检查、记录 1 次/2h

9、3 723 去毛刺 3-1 弹簧有毛刺影响装配影响外观 7落 料 刀 和 芯轴 刀 存 在 间隙3-刀具管理-100% 去 毛刺-.喷丸目视检查 4 84刀具管理程序生产科、设备科 7 3 4 844-1 回火间隔小于 4h弹 簧 使用 寿 命降低1建立周1回火设备-设备预防性转箱定制坏维修专用周转箱8 HIC 8 4 3 9644 1282建立周2操作者未-周转箱控制转箱管理及时上料方法程序1回火时间过4-2 链排走速调节不当短2降低产品使用寿命7 HIC 设备故障 2设备 预防性保养计划-操作工每 2 小时作自检- 质保部检查3 42制定详细的设备失效应急计7 3 4 843改变弹簧几 1

10、 次/4H划何尺寸过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数1回火 消 除4卷 簧 引起 的 应力6参 数 设 置 错误2 培训-操作工每 2 小时作自检3 421回火温度8 HIC超差2回火时间超差3见上 质保部打硬度2 只/班4 964-3 回火硬度不符合要求4-4 各 个 炉 段的 回火 温度不符合要求降 低 产品 疲 劳寿命1降低产品疲劳寿命2改变弹簧几何尺寸8

11、 HIC1回火炉设备故障2温度计失2-设备预防性维修-温度计采用PLC 控制、温控 报警装置数据记录-操作工检查 12 48-记录纸 100%效-定期对温度计标定、报警装置标定次/2h-温度计寿命管理-规定丸粒流量并锁定5-1 抛丸流量不足弹 簧 使用 寿 命降 低 （早 期 断裂）-丸粒添加程序 1 次/80min,每次添 加 25Kg1.2mm 丸粒。- 设备报警1操作者点检1 次/2h2QC 检查 1次/4h6 126国产 1mm喷丸机加流量报警装置7 丸粒不足 3 7 3 3 63过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现

12、行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数1-设备预防性5-2 喷丸时间过短喷丸强度不够 71拨叉速度失控2参数设置偏差3维修-规定拨叉速度并锁定-生产准备阶段确定1操作者点检1 次/2h2QC 检查 1次/4h6 126喷丸 1 提 高5-3 丸粒比例失调喷丸强度不够 71小丸粒比例过大2未及时添加丸粒3每班 按工艺每 60min 添加丸粒每班检测丸粒比例 1 次/2H5弹 簧 的疲 劳 寿命1喷丸工程师每天检查 1 次5-4 叶片磨损 强度不够 6 叶片磨损 3 预防性

13、维修2防错图 喷 丸做Allmen 试片强度5-5 喷丸强度不上 述 参 数 存1 次/4H ,每次 喷 丸弹簧早期断裂 85 预防性维修足在偏差3 只弹簧,在覆盖率不同位置 喷 丸3454160设备项修后三只弹簧试片饱和度验证设备科每次项修后PPAP阶段采用控制图时间 丸 粒比例 丸 粒流量 表 面5-6 表面轧伤 弹簧疲劳断裂 61设备故障2人为因素4-设备预防性维修-弹簧上料位置正确1在强压工位目 视 检 查100%4 96弹簧位置防错图无轧伤过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险

14、顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数1-首件认可6压缩 尺 寸定型6-1 压缩长度不符合规范1弹簧长度偏差2弹簧表面轧伤6 HIC1设备故障2工艺参数设置误差4-光电开关控制保证-设备预防性维修光电开关控制100%3 726-2 压缩次数不符合规范弹簧长度超差 6 HIC1参数调整2人员1操作者自检对生 产线的1 次/2h3 3 54调整 进行检2QC 检查 1查次/4h6-1 几何尺寸超差 弹簧 流入下道工序10-1 负荷超差 ,乘 客 感觉 不 舒服6 HIC长 度 和 圈 数不符合规范3 调整长度-

15、操 作 工 抽 取1/5 检查-检验员 4 小时检验 1 次3 54- 操 作 工 检 查7工 序 检查7-1 端圈内径 小圈内径 8 SC前 道 工 序 漏检 3100%-检验员 4 小时检验 1 次2 487 3 3 638 挂弹簧8-1 弹簧表面脏 ,有油污造 成 表面 涂 装粘 合 表层 有 气泡, 涂层易剥落弹 簧 使用 寿 命低7弹 簧 喷 丸 后碰油污3-培训-操作者带带橡胶的手套-制定喷丸到悬挂 之间的时间间隔1 挂 弹簧 前100% 检 查 弹簧清洁度3 63清洁防错图 7 3 3 63过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因

16、/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数18-2 小头朝下,挂 弹簧 位置超出 180 度不 能 使疲 劳 寿命最优化 6悬 挂 位 置 不正确 2-培训-防错图100%目视检查 3 72-对操作工进8-3 挂钩未能更换影响涂层质量 6没 有 按 时 更换 3行培训-更换程序检查每天作检查记录 3 54-电磁阀、加热设 备预防9-1 清洗弹 簧表 面未清洗干净影响涂层质量 6温度、时间、喷 头 压 力 不恰当4性维修-手动调整蒸汽流量4操作者点检1 次/2

17、h4 96-变频器控制9-2 清洗 2弹 簧表 面未清洗干净影响涂层质量 6 喷头坏 4设备 预防性维修同上 4 96通过不同色表表明阀管路流向设备科6 4 4 969表 面 处理9-3 表调表 调液 未能调整好磷 化 膜结 合 力不好6表 面 液 添 加不及时3-每天分两次各 补 充0.5Kg-每周重新配置检查 PH 值 2次/班5 90加作业指导书关于表调液的调整方法生产科6 3 5 909-4 磷化精密度、 厚度未符合要求弹 簧 涂层 易 剥落 防 锈防 腐 性能降低6温度、时间、喷头压力、 总酸度、游离酸度、促进剂比例失调4-检测中心对磷化 液进行来料检查-操作者点检 1 次/2h-

18、检 查 磷 化 膜外观 1 次/2h-检测 SEA/ 重量 2 次/月6 144过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数19-5 水洗弹 簧水 洗不充分磷 化 后弹 簧 表面不够清洁61电导率过高4 检查纯水-操作者点检 1次/2h4 962磷化槽液成 分 不 符 要求2每班八次测量磷化液浓度3 42 无73纯水电导率 超 出 工 艺范围3每班四次对电导率进行测定3

19、63 无4喷枪堵塞 2 首件认可每班开机前对喷枪进行清理3 42 无9-8 喷粉弹 簧 涂层 易 剥9-9 固化 1表面有杂质、 气泡落 防 锈防 腐 性能降低71粉质不符合要求2 来料检验由质保部负责对粉质鉴定3 42 无-每天更换钩2 钩子未及时更新 2子-弹簧上勾位置正确钩子更换纪录 3 42 无9-10固化温度超 差导 致性能下降抗冲击能力差71固化温度太高,脆性增大2固化温度太高,厚薄不均匀-加温控装置2-加温度报警装置2 同上成品检验规程检验目 视 检 查100%3 42 无3 36 无9-11 油漆漏补标记不清楚疲劳寿命下降造 成 局部 没 油漆7漏补 2 同上成品检验规程检验3 42 无过 程功 能要求潜在 失 效 模式潜 在 失 效 的后果严重度数级别潜 在 失 效的起 因/ 机理频度数现行的过程控制预防 检查不可探测度数风 险顺 序数建议的措施责 任 和目 标 完成日期采 取的 措施严重度数措施结果频 不 可度 探 测数 度数序 风 险号 顺 序数1弹 簧 涂层 易 剥落 防 锈防 腐 性能降低7 3 培训目 视 检 查100%2 36 无负 荷过 大或过小 的弹 簧不能检