电火花深孔套料加工系统设计

1、电火花深孔套料加工系统设计 0 郑州科技学院郑州科技学院 专科毕业设计（论文） 题 目 电火花深孔套料加工系统设计 学生姓名 谢国芳 专业班级 机电一体化技术班 学 号 010409114331 所 在 系 电子工程系 指导教师 吕刚磊 完成时间 年 月 日 电火花深孔套料加工系统设计 i 电火花深孔套料加工系统设计 摘 要 随着科学技术的发展，电火花加工的使用越来越广泛，从目前的情况来看， 由于电火花加工技术具有电极制造简单、电极与工件间宏观作用力小、可控性好 等优点，它已经成为机械制造领域的一个重要组成部分，在制造业中得到了广泛 的应用借鉴现代切削加工机床的发展经验，电火花成形加工设备向数

2、控化方向发 展是一个不可逆转的趋势。一方面应以高精度、高速度、自动化为追求目标，以 技术优势占领市场；另一方面应充分考虑设备的性能价格比，通过对机床功能的 合理定位，进行结构改进和模块化设计，采用开放性的数控系统，提高机床设计 的合理性，以最低的价格和足够的功能向用户提供可满足不同加工需要的各类电 火花成形加工机床 。 由于电火花加工具有一定的优势，在深孔套料加工中使用起来更加方便，所 以本 文对电火花加工系统进行了研究，主要是对硬件和软件部分进行了初步的研 究。对电火花加工机床的电气部分进行了系统研究，在此基础上实现了该机床数 控程序的开发，数控程序实现了电极振动式进给的控制方法，提高了加工

3、效率。 数控程序主要包括上位机操作管理编辑模块和运动控制卡的实时控制模块。 关键词：电火花加工/控制系统/喷油孔/运动控制器 电火花深孔套料加工系统设计 ii electronic deep hole in a set of materials processing system design abstract with the development of science and technology, is difficult and complex process the material part of the surface finishing the effective use o

4、f processing. electronic and judging from the current situation, the processing technology has electronic electrodes creating a simple, are connected to the workpiece between small and the resultant electronic better advantages, it has become national machinery manufacturing an important component i

5、n manufacturing found wide application using the amount of processing the development of modern tools electronic, concrete when the subject of the design concept of this program are: to 74ls112 dual jk flip- flop composed of digital logic circuits control program. because use of microcontroller desi

6、gn complexity and expensive, so i chose to use digital circuit design key words process control systems of control the movement of the hole with a 电火花深孔套料加工系统设计 iii 目 录 中文摘要.i 英文摘要.ii 1 绪论.1 1.1 电火花加工技术的发展 .1 1.2 电火花加工的原理及特点 .1 1.3 电火花孔加工及应用 .3 2 电火花深孔套料加工系统的硬件设计.4 2.1 加工机床硬件结构设计 .4 2.2 加工系统基座设计.5 2

7、.3 加工系统的摆臂设计.7 2.4 硬件设计小结 .8 3 电火花深孔套料加工系统的软件设计.10 3.1 系统总体方案设计 .10 3.2 电火花深孔套料加工系统的设计.10 3.3 本章小结 .11 致 谢.15 参考文献.16 电火花深孔套料加工系统设计 1 1 绪论 1.1 电火花加工技术的发展 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导料 的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称 edm。 作为先进制造技术的一个重要分支，特种加工技术，尤其是电火花加工技术， 自 20 世纪 40 年代开创以来，历经半个多世纪的发展，已成为先进制造技术领域不 可或缺的

8、重要组成部分。尤其是进人 20 世纪 90 年代后，随着信息技术、网络技术、 航空和航天技术、材料科学技术等高新技术的发展，电火花成形加工技术也朝着更 深层次、更高水平的方向发展。虽然一些传统加工技术通过自身的不断更新发展以 及与其它相关技术的融合，在一些难加工材料加工领域(尤其在模具加工领域)表现 出了加工效率高等优势，但这些技术的应用没有也不可能完全取代电火花成形加工 技术在难加工材料、复杂型面、模具等加工领域中的地位。相反，电火花成形加工 技术通过借鉴其它加工技术的发展经验，正不断向微细化、高效化、精密化、自动 化、智能化等方向发展。 1943 年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工

9、，之后随着脉冲电源和控 制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50 年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉 冲 电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸 流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60 年代中期， 出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并 扩大了粗精加工的可调范围。到 70 年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等 幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗 等方面又有了新的进展。在控制系统方面

10、，从最初简单地保持放电间隙，控制工具 电火花深孔套料加工系统设计 2 电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适 时控制。 进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中， 或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两 电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花 放电。 在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有 急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式 地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工

11、件 表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。 紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重 复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次 脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。 在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边 使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因 此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加杂的 型面。 工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜 钨合金和钼等。在加工过

12、程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除近于无 损耗。 工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘 度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。 按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分 为五类：利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；利用轴 向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料 的电火花线切割加工；利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成 形磨削的电火花磨削；用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加 工；小孔加 电火花深孔套料加工系统设

13、计 3 工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。 电火花加工能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；加工时 无切削力；不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；工具电极材料无须比工件材料硬；直接 使用电能加工，便于实现自动化；加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步 去除； 工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。 电火花加工的主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各 种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割 薄片 等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。 1.2 电火花加工的原理及特点 电火花加工设备属于数控机床的范畴

14、，电火花加工是在一定的液体介质中，利 用脉冲放电对导体材料的电蚀现象来蚀除材料，从而使零件的尺寸、形状和表面质 量达到预定技术要求的一种加工方法。在机械加工中，电火花加工的应用非常广泛， 尤其在模具制造业、航空航天等领域有着极为重要的地位。下图为电火加工原理图 电火花深孔套料加工系统设计 4 图111 电火花加工原理图 电火花加工是在如上图所示的加工系统中进行的。加工时，脉冲电源的一极接 工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油 或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件 在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.010.05mm） 。

15、当脉冲电压加到两极之间， 便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很 小，放电时间极短，致使能量高度集中（106107wmm2） ，放电区域产生的瞬时高 温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经 过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频 率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成 所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成 工具损耗。 从上面的叙述中可以看出，进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲 电源；必须采用自动进给调节装置，以保持

16、工具电极与工件电极间微小的放电间隙； 电火花深孔套料加工系统设计 5 火花放电必须在具有一定绝缘强度（103107 m）的液体介质中进行。 电火花加工具有如下特点：可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以 及高纯度的导电材料；加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工： 脉冲参数可依据需要调节，可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工；电 火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声；生产效率低于切削加工； 放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。以下为电 火花加工的几种形式的特点： 特点： 电火花加工是靠局部热效应实现加工的，它和一般切削加工相比

17、有如下特点: l它能“以柔克刚” ，即用软的工具电极来加工任何硬度的工件材料，如淬火 钢、不锈钢、耐热合金和硬质合金等导电材料。 2加工过程中没有显著的“切削力” 。因而一切小孔、深孔、弯孔、窄缝和薄 壁弹性件等，它们不会因工具或工件刚度太低而无法加工；各种复杂的型孔、型腔 电火花深孔套料加工系统设计 6 和立体曲面，都可以采用成型电极一次加工，不会因加工面积过大而引起切削变形。 3脉冲参数可以任意调节。加工中不要更换工具电极，就可以在同一台机床上 通过改变电规准(指脉冲宽度、电流、电压)连续进行粗、半精和精加工。精加工的 尺寸精度可达 0.01mm, 表面粗糙度 ra0.8um，微精加工的尺

18、寸精度可达 0.0020.004mm，表面粗糙度 ra0.10.05um。 4电火花工加工艺指标，可归纳为生产率(指蚀除速度)，表面粗糙度和尺寸精 度。影响这些的工艺因素，可归纳为电极对、电参数和工作液等。当电极对及工作 液已确定后，电参数成为工艺指标的重要参数。一般随着脉冲宽度和电流幅值的增 加，放电间隙、生产率和表面粗糙度值均增大，由于提高生产率和降低表面粗糙度 值有矛盾，因此，在加工时要根据工件的工艺要求进行综合考虑，以合理选择电参 数。 1.3 电火花孔的加工及应用 电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工，已成为模具制造业的 主导加工方法，推动了模具行业的技术进步。电火花加工零件

19、的数量在3000件以下 时，比模具冲压零件在经济上更加合理。按工艺过程中工具与工件相对运动的特点 和用途不同，电火花加工可大体分为：电火花成形加工、电火花线切割加工、电火 花磨削加工、电火花展成加工、非金属电火花加工和电火花表面强化等。 （1）电火花成形加工 该方法是通过工具电极相对于工件作进给运动，将工件电 极的形状和尺寸复制在工件上，从而加工出所需要的零件。它包括电火花型腔加工 和穿孔加工两种。电火花型腔加工主要用于加工各类热锻模、压铸模、挤压模、塑 料模和胶木膜的型腔。电火花穿孔加工主要用于型孔（圆孔、方孔、多边形孔、异 形孔）、曲线孔（弯孔、螺旋孔）、小孔和微孔的加工。近年来，为了解决

20、小孔加 工中电极截面小、易变形、孔的深径比大、排屑困难等问题，在电火花穿孔加工中 发展了高速小孔加工，取得良好的社会经济效益。 电火花深孔套料加工系统设计 7 （2）电火花线切割加工 该方法是利用移动的细金属丝作工具电极，按预定的轨 迹进行脉冲放电切割。按金属丝电极移动的速度大小分为高速走丝和低速走丝线切 割。我国普通采用高速走丝线切割，近年来正在发展低速走丝线切割，高速走丝时， 金属丝电极是直径为0.020.3mm的高强度钼丝，往复运动速度为810ms。 低速走丝时，多采用铜丝，线电极以小于0.2m/s的速度作单方向低速运动。线切割 时，电极丝不断移动，其损耗很小，因而加工精度较高。其平均加

21、工精度可达 0.0lmm，大大高于电火花成形加工。表面粗糙度ra值可达1.6 或更小。 国内外绝大多数数控电火花线切割机床都采用了不同水平的微机数控系统，基本上 实现了电火花线切割数控化。目前电火花线切割广泛用于加工各种冲裁模（冲孔和 落料用）、样板以及各种形状复杂型孔、型面和窄缝等。 电火花穿孔是电蚀加工申应用最广的一种方法，常用来加工冷冲模、拉丝模和 喷嘴等各种小孔。 穿孔的尺寸精度主要取决于工具电极的尺寸精度和表面粗糙度。工具电极的横 截面形状和加工的型孔横截面形状相一致，其轮廓尺寸比相应的型孔尺寸周边均匀 地内缩一个值，即单边放电间隙。影响放电间隙的因素主要是电规准，当采用单个 脉冲容

22、量大(指脉冲峰值电流与电压大)的粗规准时，被蚀除的金属微粒大，放电间 隙大；反之当采用精规准时，放电间隙小。电火花加工时，为了提高生产率，常用 粗规准蚀除大量金属，再用精规准保证加工质量。为此，可将穿孔电极制成阶梯形， 其头部周边缩小 0.080.12mm，缩小部分长度为型孔长度的 1.22 倍，先由头部 电极进行粗加工，而后改变电规准，接着由后部电极进行精加工。 穿孔电极常用的材料有钢、铸铁、紫铜、黄铜、石墨及钨合金等。钢和铸铁机 加工性能好，但电加工稳定性差，紫铜和黄铜的电加工性能好，但电极损耗较大;石 墨电极的损耗小，电加工稳定性好，但电极磨削困难;铜钨、银钨合金电加工稳定性 好，电极损

23、耗小，但价格贵，多用于硬质合金穿孔及深孔加工等。 用电火花加工较大的孔时，应先开预孔，留适当的加工余量，一般单边余量为 0.5lmm 左右。若加工余量太大，生产效率低;加工余量太小，电火花加工时电极 定位困难。 电火花深孔套料加工系统设计 8 2 2 电火花深孔套料加工系统的硬件设计 2.1 加工机床硬件结构设计 电火花深孔套料加工机床机械部分组成如图2-12-1所示。 电火花加工机械组成部分 2.2 加工系统基座设计 底座作为机床的支承件，主要作用是支承其他机床零部件、保持它们的相互位 置、承受各种作用力等。如本机床底座支承着摆臂，摆臂传动电机、向传动机构等。 支承件上除了装有各种零部件外，

24、其内部空间常作为切削液、润滑液的储存器或液 压油的油箱，有时电动机和电气箱也放在它里面。此外，支承件一般附有导轨，导 轨主要起导向定位作用，所以支承件还保证其所支承的部件之间有正确的相互位置 关系和相对运动轨迹。 （1）基座部分结构的基本要求 支承件的种类很多，它们的形状、尺寸和材料是多种多样的，伹是支承件都应 电火花深孔套料加工系统设计 9 满足下列基本要求： 1、刚度 支承件刚度是指其在外载荷作用下抵抗变形的能力，由静力和变形的关系所决 定的刚度称为静刚度，而由交变力和变形的关系所决定的刚度称为动刚度，动刚度 是衡量抗振性的主要指标之一，一般所说的刚度往往指静刚度。 支承件要有足够大的刚度

25、，即在一定的载荷作用下，变形量要小于允许值。由于支 承件的重量占整台机床的一半左右，因此还应在满足刚度基础上尽量节省材料。 2、抗振性 支承件的抗振性是指其抵抗受迫振动和自激振动的能力，这就要求支承件具有 合乎要求的动态特性。 3、热变形 机床工作时，其中的传动件、轴承与导轨等相对运动件的靡擦热、切削热、液 压系统和冷却系统散发的热、周围环境温度的变化等都会引起支撑件温度变化，从 而产生热变形破坏了部件之间的相互位置和相对运动关系，影响机床的工作精度和 几何精度， 因此支承件的热变形是影响机床加工精度的主要因素之一。支承件的热 变行可分为均匀温升引起的直线伸长及由于支承件上下或左右两面温度差而

26、引起的 热变形。 4、内应力 支承件在焊接、铸造和粗加工的过程中，在材料内部形成内应力，导致支承件 变形。在使用中，由于内应力重新分布和逐渐消失可能使变形增大，超出机床允许 的误差范围。因此，设计支承件时应从结构上保证其内应力小，还须进行时效处理。 5、其他 支承件设计还应便于排屑、操纵，考虑切削液及润滑油流回油池，液压、电器 装置合理的安装及吊运安全，加工及装配工艺性好等。基座部分的主要机械结构 z 向进给部分 z z 向进给部分是控制电极丝的运动，其中包括宏进给和微进给。宏进给保证在加 工前电极夹持器移动到接近工件的表面的位置，微进给用来在加工时控制电极丝的 电火花深孔套料加工系统设计 1

27、0 前进与后退，从而保证稳定的放电间隙，使电加工得以顺利的进行。 （1） z z 向进给结构分析 z z 向进给的宏进给和微进给均采用滚珠丝杠副来驱动。滚珠丝杠副是将螺母与丝杠 分别加工成凹半圆弧形成螺纹，在螺纹之间放入滚珠形成的。滚珠沿螺旋滚道滚动， 带动螺母或丝杠轴向移动，将原先传动中使用的丁形丝杠的螺纹摩擦变为滚动摩擦， 因为降低了摩擦阻力，消除了局部爬行现象，从而提高了传动精度与传动机械效率。 滚珠丝杠副有很多优点，主要为传动效率高，约为 92%96%；可消除轴向移动产生 的间隙，定位精度高，刚度好，运动平稳，无爬行现象，传动精度好。再次，旋转 运动变为直线运动，丝杠与螺母都可作为主动

28、件，磨损小，使用寿命长。但滚珠丝 杠副制作工艺复杂，精度要求高，且不能自锁。 2.3 加工系统的摆臂设计 喷油孔三个方向参数表示 电火花深孔套料加工系统设计 11 摆臂部分用来控制喷油孔的三维空间角度，喷油嘴喷孔的方向要有三个方向的 度量来确定，一个参数是喷孔到最前端的距离，用a来表示：另外一个参数是喷孔的 仰角， 即喷孔的出射方向与水平面的夹角，用b b来表示；还有一个参数是喷孔在圆 周方向的分度角，用c来表示. 对摆臂部分有如下几个方面的要求： （1）摆臂从0度移动到90度的过程中机械部分的变形要尽可能的小。由于喷油 嘴的喷孔属于精密的机械结构，喷孔在直径方向的公差要求为0.01mm，在对

29、工件中 心方向的公差要求为0.05mm，所以从误差要求方面可以看出机械结构的賴度还要高 于误差要求，在摆动过程中，z轴所在的轴线（即电极丝）与工件的轴线之间的位置 公差要小于0.01mm (2)机械部分与工装之间的绝缘性能要髙，这是电加工的基本要求，由于采用正 极性加工，绝缘性能不高会使电极正负极之间出现短路现象，加工无法正常进行。 (3) 各轴定位精度的要求也较离，a值的公差为0.03mm，b、c方向的角度公 差为1，定位精度由电机和机械结构共同来保证，电机的刚性与机械结构刚性之 间要实现一致。 从上图中可以看出，要实现对喷油孔三个方向的控制，就必须要有三个轴分别 控制a的控制由沿工件轴向移

30、动的轴来实现，b的控制由摆臂的摆动来实现，绕着工 件顶端的轴线的旋转达到b从0变化到90的控制由摆臂上的一个旋转轴来实现， 可实现一圈内的自由分度。 2.4 硬件设计小结 本章分析了喷油孔电火花加工机床的整体结构组成。 （1）z 进给部分是机床的核心部件，采用滚珠丝杠加导轨的结构，使结构简单， 控制方便。 （2）摆臂部分用来控制打出喷孔的空间角度，直接影响到喷孔的质量，提出了 对摆臂部分的要求，并采用三维图对三个方向的控制进行说明。 电火花深孔套料加工系统设计 12 3 电火花深孔套料加工系统的软件设计 数控系统是机床自动加工和数字化设备的核心技术，经过几十年的发展，数控 系统己由原来传统的封

31、闭体系结构系统发展到了开放式结构数控系统。最早关于幵 放式体系 结构的研究源于美国，美国于1987年推出的下一代控制器ngc计划，主要目标 是为控制器厂商建立一个中立的控制标准。此后，欧盟也推出了 osaca自动化控 制系统的幵放式体系结构）和日本提出了 0520 (控制器的幵放式系统环境）等。我 国也公布了幵放式数控系统国家标准，并于2003年1月1号开始实施。 目前，开放式数控系统基本可以分为如下二类： nc 嵌入 pc 型：由开放体系结构运动控制卡+pc 机构成。 基于 pc 机的开放式软件数控系统pc+控制软件+接口卡：这种数控系统的各 项 cnc 功能，如位置控制、速度控制、闭环控制

32、、编译、解释、插补等，由计算机 软件实现，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部 1/0 之间的标准化通用接口。 目前已有 国外厂商推出了基于pc机的软件开放式数控产品，其关键技术在于操作系统的 实时性、标准统一性等问题，对控制方法和软件技术有较高的要求。这种系统的最 大的特点是完全意义上的开放，用户在其系统平台开发的内核，及其所需的各种功 电火花深孔套料加工系统设计 13 能，特别适用于实现各种复杂的非通用伺服控制，软件开放式数控系统具有较高的 性能价格比和最大程度的开放性. 3.1 系统总体方案设计 1、操作系统的选择: 目前用于数控系统的操作系统主要分为两大类。一类是专用的实时控制平台，

33、实时操作系统有着非常好的实时性，可以充分满足实时性能方面的要求，但同时也 造成了软件的不兼容性，不利于实现与异构系统之间的通信；不能兼容市场上各类 win32win32 软件，可利用的资源不多。加之其开发工具价格昂贵，详细的技术及幵发文 档也很难得到， 因而幵发基于这些操作系统的数控系统难度大，进入市场慢。从这 点上讲，这类操作系统不适合作为快速开发开放式数控系统的软件平台。另一类是 在通用的操作系统平台上实现的实时控制系统。这种系统具有体系结构的开放性， 文档资料和编程工具丰富， 便于移植，因此更适合幵放式数控系统的需要。 1)dos 操作系统 dos 是一个单任务的实时操作系统，不利于实现

34、数控系统的多任务。用 dos 可 以实现前后台型的控制系统，但需要由设计人员自己来开发实时多任务管理功能。 (2)unix/linux 操作系统 作为 32/64 位的多任务操作系统，长期以来一直是高端网络操作系统（高端服 务器上大部分是 64 位版本）选择的主流，具备优良的性能和高可靠性。unix 的长 处在于其作为通用操作系统功能十分强大，尤其是网络功能和安全性。但是价格过 于昂贵。一般 64 位 unix 都是和主机一起卖的，价格高达几十万美元。linux 是最 近发展起来的一种与 unix 兼容的操作系统，它既可以应用于 pc 机，又可以应用于网络服务器.linux 继 承 unix

35、优良的性能和高可靠性，能够兼容多种硬件平台，而且作为自由软件可以免 费下载和传播，并可以得到源代码。但 unix 和 linux 均为分时系统，不能够满足数 控系统的实时性能要求，而 unix 和 linux 版本繁多，没有统一的标准，同时它的界 面、操作方式和编程工具远不如 windows 那样普及。 电火花深孔套料加工系统设计 14 (3) windows 操作系统 与以上平台相比，在 windows 平台上开发 cnc 系统有两大优点。一是统一的友 好图形界面以及丰富的软件资源和开发工具，可极大缩短开发周期；二是 windows 是基于抢占式的多任务操作系统，实现实时多任务功能不需要用户的干预.windows 家族中，windows95/98 是 16 位操作系统和 32 位操作系统之间的过渡。如果以工业 应用的标准来衡量，其结构、性能和稳定性都不能满足要求. 在 windows 家族 windows nt 是一种高性能的 32 位操作系统，可以兼容不同的 硬件平台。而 windows nt 实现了抢先多任务的调度方式，作为一种网络操作系统， 它对外部事件的响应十分的迅速，具有高度的可靠性和稳定性。由他人测试的结果 表明，在 屛蔽系统 1/0 载荷后，windows nt