设计100吨电炉--课程设计

1、目录1、绪论- 3 -11电弧炉炼钢发展现状- 3 -1.2 国内外电炉炼钢技术的发展趋势- 4 -1.3产品设计要求及钢种概述- 6 -1.4电弧炉炼钢车间设计任务和程序- 6 -2、电炉物料平衡和热平衡计算- 8 -2.1 计算目的和意义- 8 -2.2 物料平衡- 8 -2.2.1 计算所需原始数据- 8 -2.2.2 物料平衡基本项目- 10 -2.2.3 计算步骤- 10 -2.3 热平衡计算212.3.1 计算所需原始数据212.3.2 计算热收入Qs222.3.3 计算热支出Qz233、电弧炉主要参数设计263.1电炉容量的确定263.2 电弧炉炉型263.2.1 炉缸263.2

2、.2熔化室283.2.3 出钢口283.2.4 炉门尺寸、流钢槽293.3 电弧炉炉衬及厚度293.4 水冷炉壁与水冷炉盖303.5 偏心底出钢的设计303.6电极分布313.6.1 电极极心圆直径323.6.2 电弧炉变压器容量选择323.7 电弧炉参数表324、电炉车间设计方案334.1电炉炼钢车间的组成334.2电炉车间各跨的布置情况334.3 原料跨334.4 炉子跨（熔炼跨）354.4.1电弧炉的布置354.4.2炉子跨间的长度、跨度与高度354.5 浇注跨364.6 辅助设备365、电炉炼钢车间主要设备375.1 炉外精炼设备375.1.1 炉外精炼技术的选择375.1.2 钢包炉

3、精炼法（LF法）375.1.3 VD精炼炉385.2 精炼钢包的设计385.2.1 盛钢桶尺寸计算385.2.2 盛钢桶质量405.2.3 盛钢桶重心计算415.3 精炼用盛钢桶的结构与设计特点425.4连铸设备选择425.4.1钢包允许的最大浇注时间435.4.2 铸坯断面435.4.3 拉坯速度435.4.4 连铸机的流数445.4.5 铸坯的液相深度和冶金长度455.4.6 弧型半径455.4.7 铸机长度465.4.8 连铸机总高度和连铸浇注跨吊车轨面标高465.4.9 连铸机车间平台高度：Ht=H2+R=7.50m。475.5 连铸机的生产能力的确定475.5.1 连铸浇注周期的计算

4、475.5.2 连铸机作业率475.5.3 连铸坯收得率485.5.4 连铸机生产能力的计算485.6 中间包及其运载设备495.6.1 中间包的形状和构造495.6.2 中间包的主要工艺参数495.6.3 中间包运载装置505.7 结晶器及其振动装置505.7.1 结晶器的性能要求及其结构要求505.7.2 结晶器主要参数选择505.7.3 结晶器的振动装置515.8 二次冷却装置525.8.1 二冷装置的基本结构525.8.2 二次冷却水冷喷嘴的布置525.8.3 二次冷却水量的计算525.9 拉矫装置及引锭装置52参考文献531、绪论11电弧炉炼钢发展现状近年来，电弧炉钢产量增长速率超过

5、了钢总产量的增长速率。2000年全世界钢总产量为84115.4万t，其中电炉钢产量为28352万t，占钢总产量的33.7%，与1995年相比，钢总产量增长13.2%，电炉钢产量增长了16.8%。2001年，全世界钢总产量为84379.7万t，其中电炉钢产量为29587.9万t，占钢总产量的35.07%。有些国家废钢资源丰富，电价低廉，电弧炉炼钢发展迅速。2000年美国电炉钢比达到46.8%。而我国由于废钢资源短缺，电价较高，2000年电炉钢产量为2020万t，占全国总产量的15.9%。2001年，我国的钢总产量为15163万t，其中电炉钢产量为2400.5万t，电炉钢比为15.8%。较早年代，

6、我国电弧炉以冶炼合金钢为主，多集中于特殊钢厂，电弧炉容量小。上世纪90年代起，我国相继建设了多座大容量超高功率电弧炉。据统计，1990年至1999年我国新建设60150t电弧炉19座，总容量为1645t。目前，我国投入运行的50t以上电弧炉有39座，其中单炉出钢量100t以上的电弧炉有10座。1992年我国电弧炉平均炉容量为4.6t/座，2000年容量50150t的大电炉36座，而且大多数采用超高功率技术。为了提高钢的质量，电弧炉钢厂大都配有钢包精炼装置(LF炉)并采取全连铸生产。一些钢厂还配有VD真空精炼装置。现代炼钢方法主要为转炉炼钢法和电炉炼钢法。电弧炉是继转炉、平炉（现已淘汰）之后出现

7、的又一种炼钢方法，它是在电发明之后的1900年，由法国的赫劳特在拉巴斯发明的。电弧炉是炼钢电炉的一种，也是目前世界上熔炼优质钢、特殊用途钢种的主要设备。电弧炉炼钢技术已有100年的历史，第二次世界大战后电炉炼钢才有较大发展，在最近的20年，电弧炉炼钢技术发展尤为迅速，电弧炉的应用带来了炼钢技术的革命。尽管全球粗钢年产总量的增长速度很缓慢，但以废钢为主要原料的电弧炉炼钢的产量所占的比重却在逐年上升。2001年，电弧炉炼钢占世界钢产量的40，成为最重要的炼钢方法之一。与高炉铁水炼钢相比，其竞争优势在于投资费用和运行成本。自60年代中期提出电弧炉超高功率概念以来，电弧炉建造趋于大型化、高功率化，出现

8、现了多种新型式的电弧炉。在发展大型电弧炉的过程中，美国曾用六支电极，由两台变压器供电，电弧炉为椭圆形。电弧炉是利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000以上。对于熔炼金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。电弧炉按电弧形式可分为三相电弧炉、自耗电弧炉、单相电弧炉和电阻电弧炉等类型。电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门、出钢槽和炉身组成，炉底和炉壁用碱性耐火材料或酸性耐火材料砌筑。电弧炼钢炉按每吨炉容量所配变压器容量的多少分为普通功率电弧炉、高功率电弧炉和超高功率电弧炉。电弧炉炼

9、钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。电弧炉以电能为热源，可调整炉内气氛，对熔炼含有易氧化元素较多的钢种极为有利。电弧炉炼钢发明后不久，就用于冶炼合金钢，并得到较大的发展。发展大容量电炉和提高电炉自动化水平，采用大功率静止式动态补偿技术，用水冷构件代替耐火材料，炉盖第四孔直接排烟与电炉周围密封罩相连接的烟尘净化系统，炉盖第五孔机械化自动化加料系统，电炉使用还原铁比例逐渐扩大，炉外废钢预热，炉内燃料助燃，强化熔池用氧，开发底气搅拌系统和泡沫渣覆盖下的冶炼工艺，从冷却水和废气中回收热能，采用全连铸，发展纤维石墨电极和采用优质高效碱性镁碳炉衬等。电弧炉

10、炼钢得到迅速发展的主要原因：(1)废钢日益增多；(2)钢铁工业迅速增长。由于发电设备大型化和技术不断改进，可利煤用部分劣质粉发电，电的供应和价格比较稳定，使电炉炼钢有了比较可靠的基础。此外，电炉用废钢比高炉转炉炼钢的能耗低。(3)电炉趋向大型化、超高功率化，冶炼工艺化。(4)投资少，基建速度快，基金回收速度。(5)钢液温度、成份容易控制，品种适应性大，可冶炼多种牌号的钢，同时还能间断性生产。目前，由于炼钢电炉的大型化、超高功率化及冶炼工艺的强化，并与不断发展完善的二次精炼和连铸连轧技术相配套，已形成了自动化、机械化水平高、能耗低的专业生产体系，使得它在钢的生产中更具有竞争能力。电弧炼钢的缺点有

11、：(1)电弧是点热源，炉内温度分布的不均匀，熔池各部位的温差较大；（2)炉气或水分，在电弧的作用下，能解离出大量的H、N，而使钢中的气体含量增高。1.2 国内外电炉炼钢技术的发展趋势炼钢新原料和短流程的发展，促进了电炉炼钢的飞速发展。21世纪，很可能是电炉与转炉平分秋色的时代，因此世界各国都非常重视电炉的发展，而电炉炼钢技术发展趋势有如下几点：(1) 超高功率直流电弧炉具有电极消耗低、节电且对渣线耐火材料侵蚀小等特点，是世界范围内电炉发展的总趋势。并且要充分利用超高功率电弧炉的一些强化冶炼技术，提高电炉生产能力，逐步缩小与转炉出钢周期的差距，达到电炉转炉化的水平。(2) 尽可能地利用电炉冶炼废

12、热和化学能，发展废钢预热及烟气二次燃烧技术。竖式电炉不仅在生产率、能量利用、环境适用性及炉料灵活性等方面占有优势，而且实现了电炉炼钢的连续化，是目前最有发展前途的电炉。但其设备结构的复杂性以及其产生的二噁英等问题也是值得注意并有待解决的。(3) 用初级能源代电，采用氧燃烧嘴助熔技术，可以降低电耗、降低生产成本、缩短冶炼时间，尤其是煤氧助熔技术更有发展前途。(4) 扩大铁源应用范围，除废钢外广泛应用DRI、HBI、碳化铁、高炉铁水、熔融还原铁、生铁块等灵活配比，以适应不同地区的原料供应状况。(5) 电炉炼钢应逐步趋向连续化操作，改善劳动条件，提高设备的利用率。(6)环保问题是全世界永恒的话题，应

13、注意环境保护和废气物的回收利用。随着电弧炉设备的改进以及冶炼技术的提高，电力工业的发展，电弧炉炼钢的成本不断下降，现在电弧炉炼钢不但用于生产合金钢，而且大量用来生产普通碳素钢，其产量在主要工业国家钢总产量中的比重，不断上升。图1.1 世界总钢产量、电弧炉钢产量的变化随着科技的进步，电弧炉的钢产量及其比例始终在稳步增长。电弧炉炼钢自20世纪60年代提出超高功率概念以来一直处于不断发展变革的过程中。考察其发展的历史进程可以看出，电弧炉流程之所以能够成为与转炉流程相抗衡的第二大钢铁制造流程，技术的发展使得流程上的瓶颈得以突破起到了关键性的作用（以废钢资源积累至一定程度为条件）:正是因为能量输入强度的

14、提高使得炉子大型化、冶炼周期大幅度缩短成为现实，电弧炉与后续精炼、连铸工序的匹配得以实现，从而使电弧炉流程的产能、劳动生产率能够与大规模化生产相适应。就电弧炉炼钢的当代技术而言，随着化学能利用技术的长足进步，冶炼周期己由60min左右进入5040min，因此其生产节奏己逼近转炉水平。1.3产品设计要求及钢种概述设计20CrMnTi钢种为主的年产120万吨棒线材钢厂的电炉炼钢车间20CrMnTi是渗碳钢,渗碳钢通常为含碳量为0.17%-0.24%的低碳钢。汽车上多用其制造传动齿轮是中淬透性渗碳钢中Cr MnTi钢，其淬透性较高，在保证淬透情况下，具有较高的强度和韧性，特别是具有较高的低温冲击韧性

15、。20CrMnTi表面渗碳硬化处理用钢，良好的加工性,特加工变形微小，抗疲劳性能相当好.用途广泛:用于汽车、拖拉机变速箱中的齿轮、内燃机上的凸轮、轴类、活塞类零配件等。它往往要求表面具有高的硬度和耐磨性而心部则要求有足够的强度和韧性，使零件既有耐磨的表面，又能承受大的冲击载荷。20CrMnTi是能保证心部足够的韧性和强度的理想材质。特性及适用范围：20CrMnTi是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部，具有较高的低温冲击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。用于制造截面30mm的承受高速、中等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件，如齿轮、齿圈、齿轮轴十字头等。20

16、CrMnTi的化学成分和控制成分：见表1-1表1-1 20CrMnTi的化学成分和控制成分()元素CSiMnGrTiSPFe标准成分/%0.170.240.200.400.801.101.001.300.060.120.040.04余量控制成分/%0.20 0.30 0.95 1.15 0.09 0.040.04余量1.4电弧炉炼钢车间设计任务和程序一个现代化电炉冶炼钢厂，是由相对独立而又相互联系的车间组成，如冶炼车间、连铸车间、轧钢车间、热处理车间、动力车间等。按设计性质不同，电炉炼钢厂设计又可以分为新建设计和扩建设计。新建设计根据设计任务书，从头开始按设计程序进行。本次设计为新建设计，其具

17、体设计步骤如下：（1） 建厂可行性研究：为了确保新建项目的经济效益，技术上可靠，工艺合理，充分发挥项目建成后的作用，在设计开始前，必须组织工程技术人员进行可行性研究论证，然后组织专家评审。对可行的几种建设方案，加以分析比较论证，最后确定一种最佳方案，上报有关部门或投资方，获得批准之后，下达设计任务书。建设单位得到批文之后，找设计院才能进行正式设计。（2） 下达任务书（3） 阶段设计初步设计：初步设计的主要内容和程序是：根据建厂的指导思想选择厂址、确定建厂规模以及总体布置简图；编制产品方案，指定主要的或有代表性的产品的生产工艺过程；确定炼钢设备的组成和主要技术性能；选择其他各项设备并确定其主要技

18、术参数；拟定炼钢程序，设计炼钢生产能力并确定其他设备数量及作业率，提出生产需要的各种设备清单；按照产品生产工艺流程，考虑各设备在车间中位置上的相互关系，拟定车间工艺平面布置图；拟定生产技术经济指标，计算生产所需原材料、水、电、燃料、气等各种材料的消耗定额，估计产品成本，提出车间投资概算；车间的组成和人员编制的确定；确定主要的建筑物和构筑物的占地面积、构造形式及他们在位置上的相互关系，考虑到车间运输及材料供应、管线铺设等方案；考虑车间的综合利用和环境保护以及今后扩建的可能性。技术设计：确定能够满足生产要求的各生产工序，指定详尽的工艺规程；确定炉子设备的设计和制作，电气设备和其他各项设备的技术预算

19、，编制技术设计说明书；确定各项设备的数量、能力和他们在车间的具体位置；决定车间生产能力，编制各个产品的金属平衡，绘制可供施工用的车间平面布置图；验算炼钢生产能力和确定车间各类技术经济指标；进行供电、供水、油、气、通风、照明、采光及土建等方面的技术设计并编写有关说明书；编制职工定员表，提出车间投资和预算表。施工设计： 施工设计是设计的最后阶段，一般在技术设计批准后进行，施工设计的任务在于为设备制造、厂房基础及其他构筑物的施工提供依据。其主要内容有：车间全部土建设计；绘制各项设备的施工图纸；施工时，有关的文件准备和说明。（4） 现场施工，安装，调试，试生产阶段（5） 设计总结炼钢厂的设计任务和大致

20、程序可有图1.2表示2、电炉物料平衡和热平衡计算2.1 计算目的和意义炼钢过程的物料平衡与热平衡是建立在物质和能量守恒的基础上的。其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供定量的依据。由于炼钢是一个复杂的高温物理化学变化过程，加上测试手段有限，目前还难以做到精确取值和计算。尽管如此，它对指导炼钢生产和设计仍有重要的意义。现代电弧炉冶炼工艺与传统三段式工艺有较大的变化，目前主要方式是：在超高功率电弧炉内借助大功率供电、高强度供氧和氧燃烧嘴等辅助供热手段快速熔化废钢并完成脱碳脱磷任务，然后在精炼炉内完成脱氧、脱硫、微调

21、合金成份、去除夹杂等任务。本次计算仍按传统电弧炉三段式工艺做物料平衡与热平衡计算。2.2 物料平衡2.2.1 计算所需原始数据基本原始数据有：冶炼钢种及其成分（表2-1）；原材料成分（表2-2）；炉料中元素烧损率（表2-3）；合金元素回收率（表2-4）；其他数据（表2-5）。表2-1冶炼钢种及其成分钢种类别CSiMnCrTiSPFe备注20CrMnTi化学成分/%0.170.240.200.400.801.101.001.300.060.120.040.04余量熔氧法冶炼控制成分/%0.200.30 0.95 1.15 0.09 0.040.04余量表2-2 原材料成分名称CSiMnPSCrT

22、iAlFeH20灰分挥发分碳素废钢0.18 0.25 0.55 0.030 0.030 余量炼钢生铁4.20 0.80 0.60 0.200 0.035 余量FeMn6.60.567.80.230.130 27.74FeSi730.50.050.030 2.523.92FeCr4.350.40.0350.045 67.327.87FeTi4.82.13306.955.17 Al98.51.5焦炭81.50 0.5812.40 5.52电极99.00 1.00 名称CaOSiO2MgOAl2O3CaF2Fe2O3CO2H2OP2O5S石灰88.00 2.50 2.60 1.50 0.50 4.6

23、4 0.10 0.10 0.06 萤石0.30 5.50 0.60 1.45 88.00 1.50 1.50 0.90 0.10 铁矿石1.30 5.75 0.30 1.45 89.77 1.20 0.15 0.08 火砖块0.55 60.80 0.60 36.80 1.25 高铝砖1.25 6.40 0.12 91.35 0.88 镁砂4.10 3.65 89.50 0.85 1.90 焦炭灰分4.40 49.70 0.95 26.25 18.55 0.15 电极灰分8.90 57.80 0.10 33.10 表2-3炉料中元素烧损率成份CSiMnPS烧损率/%熔化期2540,取307095

24、，取856070，取654050，取45可以忽略氧化期0.06全部烧损200.0152530，取27 按末期含量比规定下限低0.030.1%（取0.06%）确定（一般不应低于0.30%的脱碳量）；按末期含量0.015%来确定。表2-4合金元素回收率合金原料加入时间回收率/%CSiMnCrAlTiFeMn还原初期10010096出钢前10010098FeSi还原初期651000还原后期9610060FeCr还原初期10010096FeTi还原初期10010060Al还原初期预脱氧0还原后期终脱氧40Fe-Si粉还原期扩散脱氧501000Al粉还原期扩散脱氧0表2-5其他数据名称参数配碳量比钢种规

25、格控制成分高0.70%，即达0.90%熔化期脱碳量30%，即0.9030%=0.27kg(金属炉料配入量按100kg)电极消耗量5kg/t(金属料)：其中熔化期占60%，氧化期和还原期各占20%炉顶高铝砖消耗量1.5kg/t(金属料)：其中熔化期占50%,氧化期占35%，还原期占15%炉衬镁砖消耗量5kg/t(金属料)：其中熔化期占40%，氧化期和还原期各占30%熔化期和氧化期所需要氧量50%来自氧气，其余50%来自空气和矿石氧气纯度和利用率99%，余者为N2，氧利用率90%焦炭中碳的回收率75%（指配料用焦炭）碳氧化产物均按70%生成CO、30%生成CO2考虑烟尘量按8.5kg/t(金属料)

26、考虑2.2.2 物料平衡基本项目收入项有：废钢、生铁、焦炭、石灰、矿石、萤石、电极、炉衬镁砖、炉顶高铝砖、火砖块、铁合金、氧气和空气。支出项有：钢水、炉渣、炉气、挥发的铁、焦炭中挥发分。2.2.3 计算步骤以100kg金属炉料（废钢+生铁）为基础，按工艺阶段熔化期、氧化期和还原期分布进行计算，然后汇总成物料平衡表。第一步：熔化期计算。（1）确定物料消耗量：1）金属炉料配入量。废钢和生铁按85kg和15kg搭配，不足碳量用焦炭来配。其结果列于表2-6。计算所用原始数据见表2-5。表2-6 炉料配入量名称用量/kg配料成分/kgCSiMnPSFe废钢85.000 0.153 0.213 0.468

27、 0.026 0.026 84.116 生铁15.000 0.630 0.120 0.090 0.030 0.005 14.125 焦炭0.191 0.117 合计100.191 0.900 0.333 0.558 0.056 0.031 98.241 碳烧损率25%2）其他原材料消耗量。为了提前造渣脱磷，先加入一部分石灰（20kg/t（金属料）和矿石（10kg/t（金属料）。炉顶、炉衬和电极消耗量见表2-5。（2）确定氧气和空气消耗量：耗氧项包括矿料中元素的氧化，焦炭和电极中碳的氧化；而矿石则带来部分氧，石灰中CaO被自身S还原出部分氧。前后二者之差即为所需净氧量2.046kg。详见表2-7

28、。根据表2-5中的假定，应由氧气供给的氧气为50%，即为2.31650%=1.158kg，空气应供氧1.158-0.270=0.888kg。由此可求出氧气与空气的实际耗氧量。详见表2-8。上述（1）+（2）便是熔化期的物料收入项。表2-7 净耗氧量的计算项目名称元素反应产物元素氧化量/kg耗氧量/kg供氧量/kg耗氧项炉料中元素的氧化C(C)CO0.189 0.252 (C)CO20.081 0.216 Si(Si)(SiO2)0.283 0.323Mn(Mn)(MnO)0.362 0.105P(P)(P2O5)0.025 0.032 Fe(Fe)(FeO)0.295 0.084 (Fe)(F

29、e2O3)1.670 0.716小计2.905 1.729焦炭中碳的氧化C(C)CO0.0270.036(C)CO20.0120.031电极中碳的氧化C(C)CO0.2100.280 (C)CO20.0900.240 合计3.2442.316供氧项矿石Fe2O3Fe2O3=2Fe+3/2O20.269石灰SCaO+S=CaS+O0.001 合计0.270净耗氧量2.046令铁烧损率为2，其中80生成Fe2O3挥发掉成为烟尘的一部分；20成渣。在20这中，按3:1的比例分别生成(FeO)和(Fe2O3)。表2-8 氧气与空气实际消耗量氧气/kg空气/kg带入O2带入N2带入O2带入N21.287

30、0.0130.8882.9721.3003.860注：空气中N2与O2的质量比为77/23，假设空气中氧的利用率为100%。（3）确定炉渣量：炉渣源于炉料中Si、Mn、P、Fe等元素的氧化产物，炉顶和炉衬的蚀损，焦炭和电极的灰分，以及加入的各种熔剂。结果见表2-9。（4）确定金属量：金属量Qi=金属炉料重矿石带入的铁量炉料中C、Si、Mn、P和Fe的烧损量焦炭配入的碳量=100+0.628-2.905+0.117=97.840kg。（5）确定炉气量：炉气来源于炉料以及焦炭和电极中碳的氧化产物CO和CO2，氧气和空气带入的N2，物料中的H2O及其反应产物，游离O2及其反应产物，石灰的烧减（CO2

31、），焦炭的挥发分。计算结果列于表2-10。表2-9 熔化期炉渣量的确定名称消耗量/kg成渣组分/kgCaOSiO2MgOAl2O3MnOFeOFe2O3P2O5CaS合计炉料中元素的氧化Si0.283 0.606 0.606 Mn0.362 0.468 0.468 P0.025 0.0590.059 Fe0.393 0.379 0.140 0.519 炉顶0.075 0.001 0.005 略0.069 0.001 0.075 炉衬0.200 0.008 0.007 0.179 0.002 0.004 0.200 焦炭0.191 0.001 0.012 略0.006 0.004 略0.023电

32、极0.300 略0.002 略0.001 0.003 矿石1.000 0.013 0.058 0.003 0.015 0.898 0.002 0.002 0.091石灰2.000 1.758 0.050 0.052 0.030 0.010 0.002 0.003 1.905 合计1.781 0.739 0.234 0.122 0.468 0.379 0.159 0.0620.005 3.948质量分数/45.10818.710.5.9263.08811.8479.5974.0321.5770.114100.000石灰中CaO被自身S还原，消耗0.002kgCaO。设Fe2O3全部还原，还原出的

33、Fe量为10.8977112/160=0.628kg。表2-10 炉气量计算项目气态产物/kgCOCO2N2H2OH2挥发物合计炉料中C的氧化0.441 0.297 0.738 焦炭带入0.0640.0430.001 0.011 0.118 电极带入0.4900.330 0.820 矿石带入0.012 0.012 石灰带入0.093 0.002 0.095 氧气带入0.0130.013 空气带入2.9720.0383.011游离O2参与反应:CO+1/2O2=CO2-0.2250.3540.129H2O参与反应：H2O+CO=H2+CO2-0.0830.131-0.0530.0060.000

34、合计0.6861.2472.9850.000 0.0060.011 4.9355质量分数/%13.90625.27360.4860.0000.1200.214100.000注：空气含水量的计算条件：温度为20，空气密度1.205kg/m，空气饱和含水量为17.117g/m（6）确定铁的挥发量：由表2-7中的设定，铁的挥发量为98.2412%80%=1.572kg。上述（3）+（4）+（5）+（6）便是熔化期的物料支出量。由此可列出熔化期物料平衡表2-11。表2-11 熔化期物料平衡表收入支出项目质量/kg%项目质量/kg%废钢85.000 78.035金属97.840 90.345生铁15.0

35、00 13.771炉渣3.9483.646焦炭0.191 0.175炉气4.9354.557电极0.300 0.275铁的挥发1.572 1.452矿石1.000 0.918 （其余烟尘）（列入总物料平衡表中）石灰2.000 1.836炉顶0.075 0.069炉衬0.200 0.184氧气1.3001.193空气3.8603.544合计108.926100.000合计108.296100.000注：计算误差=（108.926-108.296）/108.926100%=0.578%第二步：氧化期计算。引起氧化期物料波动的因素有：扒除熔化渣，造新渣；金属中元素的进一步氧化；炉顶、炉衬的蚀损和电极

36、的蚀损。（1）确定渣量：1）留渣量。为了有利去磷，要进行换渣，即通常除去70%左右熔化渣，而进入氧化期只留下30%的渣。其组成见表2-12。2）金属中元素的氧化产物。根据表2-3给出的值可以计算产物量，详见表2-12。3）炉顶、炉衬的蚀损和电极的烧损量。根据表2-5的假定进行计算，其结果一并列入表2-12。4）造新渣时加入石灰、矿石和火砖块带入的渣量，见表2-12。（2）确定金属量：根据熔化期的金属量以及表2-12中的元素烧损量和矿石还原出来的铁量，即可得氧化末期的金属量为：97.840-(0.050+0.112+0.016+0.021+0.008+0.522)+0.628=97.559kg。

37、（3）确定炉气量：计算方法如同熔化期。先求净耗氧量（表2-13），再确定氧气与空气消耗量（表2-14），最后将各种物料或化学反应带入的气态产物归类，而得其结果（表2-15）。熔化期和氧化期的综合物料平衡比列于表2-16。氧化期末金属成分见表2-17。表2-12 氧化期渣量的确定名称消耗量/kg成渣组分/kgCaOSiO2MgOAl2O3MnOFeOFe2O3P2O5CaS合计留渣1.185kg0.534 0.222 0.070 0.037 0.140 0.114 0.0480.019 0.001 1.185炉料中元素的氧化或烧损Si0.050 0.107 0.107 Mn0.1120.1440

38、.144P0.0160.0360.036Fe0.2010.2120.0510.263S0.008 -0.0150.019 0.004炉顶蚀损量0.053 0.001 0.003 略0.048 略0.053 炉衬蚀损量0.150 0.006 0.005 0.134 0.001 0.003 0.150 电极烧损量0.100 略0.001 略略0.001 石灰带入2.4042.113 0.060 0.063 0.036 0.012 0.002 0.003 2.289矿石带入1.0000.013 0.058 0.003 0.015 0.898 0.002 0.002 0.091 火砖块带入0.5000

39、.003 0.304 0.003 0.184 0.006 0.500 合计2.6560.760 0.273 0.321 0.2840.3260.1210.0590.025 4.823质量分数/55.06015.7465.6606.6495.8946.7502.5001.2210.520100.00 石灰中CaO被自身S还原，消耗0.002kgCaO。表2-13 净耗氧量的计算名称元素烧损量/kg反应产物耗氧量/kg供氧量/kg金属中元素的氧化C0.522(C)CO0.488(C)CO20.418Si0.050 (Si)(SiO2)0.057 Mn0.112 (Mn)(MnO)0.032P0.0

40、16(P)(P2O5)0.020Fe0.201(Fe)(FeO)0.043(Fe)(Fe2O3)0.022电极中碳的氧化C0.099 (C)CO0.092 (C)CO20.079 合计1.251 矿石供氧Fe2O30.898 Fe2O3=2Fe+3/2O20.269 石灰中S还原CaOS0.001 CaO+S=CaS+O0.001 金属中S还原CaO供氧S0.008 CaO+S=CaS+O0.017合计0.286净耗氧量0.965 表2-14 氧气和空气实际消耗量氧气/kg空气/kg带入O2带入N2带入O2带入N20.6950.0070.3391.1360.7021.476表2-15 炉气量项

41、目气态氧化物/kgCOCO2N2H2OH2合计金属中C的氧化0.8530.5751.428电极带入0.162 0.109 0.271矿石带入0.012 0.012石灰带入0.112 0.002 0.114氧气带入0.0070.007空气带入1.1360.0151.151游离O2反应:CO+1/2O2=CO2-0.1220.1910.070H2O反应：H2O+CO=H2+CO2-0.0450.071-0.0290.0030.000 合计0.8481.0571.1430.000 0.0033.052质量分数/%27.78634.64537.4630.0000.106100.000注：空气含水量的计

42、算：温度为20，空气密度1.205kg/m，空气饱和含水量为17.117g/m表2-16 熔化期和氧化期综合物料平衡表收入支出项目质量/kg%项目质量/kg%废钢85.000 73.714金属97.55985.052生铁15.000 13.008炉渣7.5876.615焦炭0.191 0.166炉气7.9876.963电极0.400 0.347铁的挥发1.572 1.370矿石2.000 1.734（其余烟尘）（例如总物料平衡表中）石灰4.404 3.819火砖块0.500 0.434炉顶0.128 0.111炉衬0.350 0.304氧气2.0021.736空气5.3364.627合计115

43、.310100.000合计114.706100.000注：计算误差=（115.310-114.706）/115.310100%=0.524%表2-17 氧化期末金属成分(质量百分数)CSiMnPS0.1100.0000.0860.0150.023第三步、还原期计算：还原期采用白渣操作。引起该期物料变化的因素有：扒除氧化渣，再造稀薄渣；扩散脱氧和沉淀脱氧。（1）确定渣量：1）残渣量。工艺上要求尽量扒净氧化渣，但实际操作条件下难以完全除去。现定残渣量为5%，即4.8235%=0.241kg（见表2-12）.其组成列于表2-18。2）造稀薄渣加入的渣料。渣料组成比为m(石灰)：m(萤石)：m(火砖块

44、)=3：1：0.5，其用量应保证顺利完成脱硫任务。根据理论和实践，欲使S在还原期降至0.015%以下，加入量为钢水量的2%3%，本计算取3%。如暂定钢水量为98kg，则得到渣料量为：983%=2.940kg，即石灰、萤石、火砖块的用量分别为1.960kg、0.653kg、0.327kg。其组成列于表2-18。3）加入脱氧剂。采用沉淀脱氧和扩散脱氧相结合的方式，即稀薄渣形成后，先按0.6kg/t插铝预脱氧；再分批加入碳粉（2.5kg/t）和硅铁粉（5kg/t）进行扩散脱氧；待渣变白色，按0.5kg/t插铝终脱氧。其入渣组成列于表2-18。4）加入合金剂。还原期需往炉内加入FeMn、FeCr、Fe

45、Ti和FeSi进行合金化。加入量计算如下。计算结果列入表2-18。FeMn加入量QMn。FeMn是在还原初期插Al预脱氧后加入的。根据表2-2和表2-4以及应增加的wMn=0.950%0.086%=0.864%确定：QMn=980.864%0.6780.96=1.301kgFeCr加入量QCr。FeCr亦在还原初期随FeMn之后加入。计算过程同FeMn，根据表2-2和表2-4以及应增加的wCr=1.15%确定：QCr=981.15%0.6730.96=1.744kgFeTi加入量QTi。FeTi亦在还原初期随FeMn之后加入。计算过程同FeMn，根据表2-2和表2-4以及应增加的wTi=0.09%确定：QTi=980.09%0.3000.60=0.490kgFeSi加入量QSi。FeSi在还原后期加入。计算过程同FeMn，根据表2-2和表2-4以及应增加的wSi=0.30%和扩散脱氧FeSi粉带入金属中的Si确定：QSi=980.30%-0.49073%50%0.730.96=0.164kg- 19 -表2-18 还原期造渣的确定名称成渣组分/kgCaOSiO2MgOAl2O3MnOFeOFe2O3Cr2O3TiO2CaF2P2O5CaS合计残渣量/kg0.2410.1330.0380.0140.0160.0140.0160.0060.0030.0010.241炉顶蚀损/kg