地铁站内二次结构支模工程及支撑体系施工工艺技术

地铁站内二次结构模板工程及支撑体系施工工艺技术1技术参数本工程模板支撑体系构造设计包括的部位为：轨顶风道、站台板、楼梯等。模板支撑体系设计原则为：①合理选择模板和支撑体系材料；②确保模板及支撑体系有足够的承载能力、刚度和稳定性，安全地支撑预期荷载，控制模板支撑的变形量；③施工操作性强，利于模板周转。考虑到工期及现场实际情况，轨顶风道模板支撑体系拟采用碗扣式满堂支撑架，站台板拟采用钢管扣件式满堂支撑架。支撑架体及模板体系见下表。模板支撑体系参数列表序号部位模板体系支撑体系构件材料规格间距1轨顶风道底板面板12mm厚木胶合板/采用碗扣式支撑架，立杆规格φ48×3mm，间距2m*2m，步距2m，顶层步距0.6m，扫地杆高度0.4m。吊墙侧模板对拉螺杆竖向设置2道，水平间距200~300mm，第一道距离底板高度150mm。次楞80×40×2mm方钢管（纵向）300mm主楞φ48×3mm钢管（横向）1200mm2轨顶风道吊墙面板12mm厚木胶合板/次楞80×40mm木方（水平）200mm主楞φ48×3mm钢管（竖向）500mm对拉螺杆M14（2道）200~300mm3站台板面板12mm厚木胶合板/站台板采用钢管扣件式支撑架，立杆规格φ48×3mm，间距1m*1m，步距1m，扫地杆高度0.2m。站台板上、下隔墙侧模板对拉螺杆竖向间距500mm，水平间距200~500mm，第一道距离地面高度200mm。次楞80×40mm木方（横向）200mm主楞φ48×3mm钢管（纵向）1000mm4站台板上、下隔墙面板15mm厚木胶合板/次楞80×40mm木方（水平）200mm主楞φ48×3mm钢管（竖向）500mm对拉螺杆M14（2道）200~500mm5站台板下柱面板12mm厚木胶合板/四面主楞通过扣件相互连接。次楞80×40mm木方（竖向）200mm主楞φ48×3mm钢管（水平）500mm6楼梯面板12mm厚木胶合板/楼梯采用钢管扣件式支撑架，立杆规格φ48×3mm，间距0.8m*0.8m，步距1m，扫地杆高度0.2m。次楞80×40mm木方（纵向）300mm主楞φ48×3mm钢管（横向）800mm7楼梯柱面板12mm厚木胶合板/四面主楞通过扣件相互连接。次楞80×40mm木方（竖向）200mm主楞φ48×3mm钢管（水平）500mm模板支撑体系施工图附在最后。其细部构造应符合以下要求：1）支架架体采用钢管扣件剪刀撑作为架体竖向斜撑杆。架体横向每隔不大于9m设置一道竖向钢管扣件剪刀撑，纵向每隔不大于9米设置八字形斜撑杆。竖向剪刀撑或斜撑杆应连续设置，宽度为4~6m。同时，架体紧邻侧墙或中隔墙的区域，在最上层水平杆下方设置顶墙杆一道，顶紧两侧墙体，设置间隔不大于9m，顶墙杆连接至少2根立杆。竖向剪刀撑设置示意图2）支架架体在底部和顶层水平杆设置一道水平剪刀撑，水平剪刀撑连续设置，宽度为7~9m。水平剪刀撑设置示意图3）板跨度大于4m时，按L/400进行起拱。支撑搭设时将模板底标高提高10mm作为板预留沉降量。4）立杆顶端可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm，可调托撑和可调底座螺杆插入立杆的长度不得小于150mm，伸出立杆的长度不宜大于300mm，安装时其螺杆应与立杆铜管上下同心，且螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不应大于3mm。5）调托撑上主楞支撑梁应居中设置.接头宜设置在U形托板上，同一断面上主楞支撑梁接头数量不应超过50%。6）架体水平杆应按步距沿纵向和横向连续设置，不得缺失。在立杆的底部碗扣处应设置一道纵向水平杆、横向水平杆作为扫地杆。碗扣式架体扫地杆距离地面高度不应超过400mm，扣件式架体扫地杆距离地面高度不应超过200mm，水平杆和扫地杆应与相邻立杆连接牢固。7）轨顶风道底板设有多个预留洞口，尺寸1m*0.5m，洞口模板支撑体系如下图所示。立面模板主次楞分别为φ48钢管和80*40木方，并设横向对撑2层6道，采用80*40木方，两侧对撑应紧贴长边竖向模板。横向对撑间加设木方固定，防止纵向移动。风道底板预留洞口模板支撑体系横断面图8）架体每根立杆底部应设置可调底座或厚度不小于50mm的木垫板。9）合理进行立杆长度组合，确保相邻立杆接头位置错开布置。10）站台板上隔墙高度较高，侧墙模板支撑体系中设置有斜撑，采用φ48钢管，间距5m，角度45°~60°。斜撑底部纵向设置水平杆1道，将斜撑连成整体。11）架体内部或侧面设置一字形或人字形斜道供人行兼作材料运输斜道。斜道的构造应符合下列规定：①斜道应附着脚手架设置，运料斜道宽度不应小于5m，坡度不应大于1:6，人行斜道宽度不应小于1m，坡度不应大于1:3。拐弯处应设置平台，其宽度不应小于斜道宽度。②斜道两侧及平台外围和端部应设置栏杆及挡脚板，栏杆高度应为2m，挡脚板高度不应小于180mm。③斜道脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于500mm；脚手板顺铺时，接头应采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应采用三角木填顺。④人行斜道和运料斜道的脚手板上应每隔250～300mm设置一根防滑木条，木条厚度应为20～30mm。2工艺流程2.1站台板站台板下基面清理→预埋钢筋开凿→构造柱、支撑墙钢筋制安→构造柱、支撑墙模板安装→搭设支架→支架检查与加固→站台板模板安装→站台板钢筋制安→检查预埋件及预留孔洞→验收→浇筑砼→砼养护→拆除模板。2.2轨顶风道支架搭设→预埋钢筋开凿→结构钢筋制安→风道底板模板安装→预留孔洞检查→验收→浇筑底板砼→安装侧壁模板→验收→浇筑侧壁砼→砼养护→拆除模板。2.3疏散平台支架搭设→预埋钢筋开凿→底模安装→钢筋制安→钢筋验收→侧模安装→验收→浇筑砼→砼养护→拆除模板。2.4楼梯测量放线→搭设支撑架→铺设主次楞→铺设底模→绑扎钢筋→安装侧模→安装踏步侧模→模板支撑加固→浇筑砼→砼养护→拆除模板。3施工方法满堂架架体安装前复核板底标高与轴线位置，并通过基准线做好轴线、标高调整，然后进行架体搭设。搭设步骤为：放置垫板或底座→安装立杆→安装扫地杆→安装横杆→安装剪刀撑→安装顶托→验收。完成支撑架体安装后即可开始主次楞及模板的安装，应按以下方法进行：1）首先进行主次楞的安装，并适当调整主次楞顶标高，实现板模板的起拱高度。2）模板安装时应整张铺设、局部小块拼补，模板接缝设置在木方上，采用铁钉钉紧，防止翘起或移位。3）模板安装完毕后采用水准仪校核模板标高、平整度，并组织相关人员对模板安装进行验收，验收合格方可进行下一步工序。4操作要求4.1架体搭设与拆除架体安装时应遵循以下操作要求：1）支撑架立杆搭设位置应按施工方案防线确定。2）支撑架搭设应根据立杆位置放置可调底座，后按照先立杆后水平杆再剪刀撑的顺序搭设，形成基本架体单元，再以此扩展搭设成整体脚手架体系。3）可调底座应准确放置在定位线上，并应保持水平。4）竖向剪刀撑应随立杆、纵向和横向水平杆同步搭设。5）架体搭设及拆除过程中，可调底座、可调托撑等小型构件宜采用人工传递。吊装作业应由专人指挥信号，不得碰撞架体。6）架体搭设完成后，立杆的垂直度偏差不应大于支撑架总高度的1/500，且不得大于50mm。7）每搭设完一步支撑架后，按规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。8）所有立杆应搭设在平整的混凝土底板上。9）架体拆除时应遵循以下操作要求：①支撑架及与支架稳固相关构件在板混凝土达到规范要求的强度前不得拆除。架体拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值百分比（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75>8≥100梁≤8≥75>8≥100悬臂构件-≥100②架体拆除作业应按先装后拆、后装先拆的原则进行，应从顶层开始，逐层向下拆除，不得上下同时作业，不应抛掷。③先松支撑架顶托，然后拆木方和模板。用钩子将模板拆下，木方和模板随拆随用绳子绑好吊下运走，等该段的模板全部脱模后，自上而下拆除支撑架。④在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误伤和误靠已松脱连接的杆件。⑤在拆除过程中，应做好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。4.2模板安装模板安装应遵循以下操作要求：1）板底模板拉线找平，模板拼缝用胶条密封。2）为保证结构限界，架体沉降后净空仍能满足要求，当板跨度大于4m时，要求设起拱度2.5L/1000。3）竖向模板（例如轨顶风道吊墙模板）位置放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以确保模板安装位置准确。4）竖向侧模与板模板相交处，侧模压底板模，防止漏浆。5）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，预留洞口及预埋件必须在合模前完成。6）模板安装完成后检查模板加固是否牢靠，模板位置是否正确，模板标高用水准仪复核，模板平整度用2m靠尺检查是否符合要求，模板表面必须清扫干净，清扫工作可用空气压缩机将模板内杂物吹出，经检查验收合格后方可进行下道工序施工。7）当用散拼定型模板安装墙侧模板时，应自下而上进行，必须在下一层模板全部紧固后，方可进行上一层安装。当下层不能独立安设支撑件时，应采取临时固定措施。8）当采用预拼装的大块墙模板安装墙侧模板时，严禁同时起吊两块模板，并应边就位、边校正、边连接，固定后方可摘钩。9）墙侧模板未安装对拉螺栓前，板面应向后倾一定角度。安装过程应随时拆换支撑或增加支撑。10）对拉螺栓与竖向模板应垂直，松紧应一致，墙厚尺寸应正确。4.3钢筋加工与安装1、钢筋进场检验与存放（1）根据设计图纸要求，本工程直径12mm及以上钢筋采用HRB400E级钢筋，直径12mm以下钢筋采用HPB300级钢筋。焊接HRB400E级钢筋采用E55系列焊条，焊接HPB300级钢筋采用E43系列焊条。（2）进场钢筋由项目物资部牵头组织进行验收。进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。（3）进场钢筋按规范标准抽样做机械性能试验，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60T为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤60T可作为一批，但每炉号含碳量之差≤0.02%、含锰量之差≤0.15%。经复试合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。（4）进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号、分类堆放在枕木或砖砌成的地基上，以避免污垢或泥土污染。钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。码放的钢筋应做好标识，标识上注明规格、产地、日期、使用部位等。2、钢筋加工（1）分包技术负责人根据设计图纸要求进行配料，下达配料单。加工人员在下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。（2）钢筋连接形式根据钢筋直径确定，主筋根据直径大小采用电弧焊或绑扎连接，箍筋采用绑扎方式。（3）钢筋加工前清除油污、浮皮、铁锈。除锈可采用机械除锈和人工用钢丝刷除锈相结合的方法进行。表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋不得使用。（4）钢筋原材应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。主筋端部弯折无法调直时采用无齿锯切断。（5）直径12mm以下盘条钢筋采用调直机调直。钢筋弯曲采用弯曲机，弯曲加工及末端弯钩均应符合规范要求。（6）钢筋加工在常温状态下进行，加工过程中不应对钢筋进行加热。钢筋应一次弯折到位。（9）加工成型的钢筋应分类码放，做好标识，标注使用部位、型号、规格等。钢筋运输过程中要防止半成品变形，标识牌保存完好。3、钢筋安装（1）钢筋绑扎前，应清理干净杂物，清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行。若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直。（2）钢筋绑扎前先将中板或底板预留的竖向钢筋调直。（3）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。（4）采用焊接连接的钢筋单面焊长度10d，双面焊长度5d，焊接接头位置相互错开，间距不小于35d且不小于500mm。采用绑扎连接的钢筋搭接长度符合下表要求。纵向钢筋搭接长度表钢筋规格≤25mm≤25mm同一区段搭接钢筋面积百分率≤25%50%搭接长度（m）48d56d注：d为钢筋直径。（5）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象。混凝土结构最外层钢筋保护层厚度为30mm。（6）轨顶风道、站台板、疏散平台等结构采用分段施工，钢筋绑扎时要预留足够的主筋长度与下节主筋进行搭接。（7）钢筋安装位置允许偏差应符合下表规定：钢筋安装允许偏差表项目允许偏差/mm箍筋间距±20主筋间距列间距±10层间距±5（9）钢筋安装必须牢固稳定，不得变形松脱。安装完成后班组和项目管理人员进行自检，合格后报监理单位验收。4、植筋轨顶风道、站台板下柱、板下墙、疏散平台等结构与车站主体结构相接的位置已预留二次结构钢筋，在钢筋安装时将预留钢筋与二次结构钢筋组合绑扎。个别部位预留筋出现遗漏、切断、损坏等问题时采取后植筋处理，植筋应满足以下要求：（1）植筋锚孔应先用空压机或手动气筒彻底吹净孔内碎碴和粉尘，再用丙酮擦拭孔道，并保持孔道干燥。锚孔应避开既有结构钢筋，对于废孔，应用化学锚固胶或高强度等级的树脂水泥砂浆填实。（2）植筋用胶黏剂应采用A级胶，胶黏剂质量和性能应符合《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）、《混凝土结构工程用锚固胶》（JG/T340-2011）的要求。胶黏剂性能应符合国家标准《工程结构加固材料安全性鉴定技术规范》（GB50728-2011）第4.2.2条的规定。胶黏剂必须通过毒性检验。对完全固化的胶黏剂，其检验结果应符合实际无毒卫生等级的要求。（3）植筋工程严禁使用不饱和聚酯树脂和醇酸酯作为胶黏剂；胶黏剂中严禁使用乙二胺作固化剂；严禁掺加挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂。（4）植筋工程胶黏剂，其锚固性能应通过专门的试验确定。除了说明书规定在工厂制胶时可以掺入定量的掺和剂（填料）外，现场施工中不能随意添加掺料。（5）植筋抗拔承载力现场非破坏性检验采用随机抽样办法取样。连续加载，以匀速加载至设定荷载，总加荷时间为2～3min并持荷2min。同规格，同型号，基本相同部位的植筋组成一个检验批。抽取数量按每批总数的1%计算，且不少于3根。（6）后锚固连接设计所采用的设计使用年限应与被连接结构的设计使用年限一致，且不应小于30年，并对其使用的胶合聚合物的黏结性能应通过耐长期应力作用能力的检验。（7）当植筋搭接部位的箍筋间距不满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）表15.2.3的规定时，应进行防劈裂加固。（8）植筋时，钢筋宜先焊后植；若困难而必须后焊，其焊点距基材混凝土表面应大于15d，且应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分的根部。（9）锚孔施工质量应满足《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2013）、《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）相关要求。（10）植筋深度和荷载检验值应符合下表要求。植筋表植筋规格φ10φ12φ14φ16植筋深度（mm）150250320360荷载检验值（kN）20405572（11）植筋钻孔孔径偏差和钻孔深度及垂直度的偏差应符合以下规定。植筋钻孔孔径允许偏差钻孔直径（mm）孔径允许偏差（mm）钻孔直径（mm）孔径允许偏差（mm）<140~022~320~2.014~200~534~400~2.5植筋钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差植筋部位钻孔深度允许偏差（mm）钻孔垂直度允许偏差（mm/m）位置允许偏差（mm）基础0~+205010上部构件0~+10305连接节点0~+51054.4混凝土浇筑与养护轨顶风道混凝土分两次浇筑，先浇筑底板，后浇筑吊墙。浇筑混凝土时首先采用溜槽将罐车内的混凝土运输至负一层，再使用叉车和料斗装载混凝土，运输至混凝土浇筑点位，通过中板预留孔将混凝土浇筑到风道底板和吊墙的方式进行。中板预留孔在车站中板施工时预留，沿风道纵