车站主体结构施工方案（完整版）

1、 目 录一、编制依据 . 2二、工程概况 . 22.1基本概况 . 22.2结构概况 . 3三、施工部署 . 33.1场地布置 . 33.2施工机械设备计划 . 33.3劳动力安排计划 . 43.4材料供应计划 . 43.5进度计划 . 4四、施工顺序及施工方法. 54.1施工顺序 . 54.2各工序施工方法及要求 . 64.2.1基底检查及处理 . 64.2.2车站综合接地施工 . 64.2.3基底混凝土垫层施工 . 84.2.4结构防水工程 . 84.2.5模板工程 . 184.2.6钢筋工程 . 304.2.7混凝土工程 . 344.2.8其它施工项目 . 38五、各种保证措施 . 40

2、5.1质量保证措施 . 405.2安全、文明施工保证措施 . 415.3环境、职业健康保证措施 . 42 一、编制依据1、设计图纸沈阳地铁一号线一期工程施工设计第三篇第十四分册怀远门车站第三分册第四部分综合接地（铁道地三勘测设计院 2006年 6月）。沈阳地铁一号线一期工程杂散电流防护施工图第二册地下车站杂散电流防护（铁道地三勘测设计院 2006年 9月）。沈阳地铁一号线一期工程施工设计第三篇第十四分册怀远门车站第二分册第二部分主体结构（中铁隧道设计院 2006年 10 月沈阳）。沈阳地铁一号线一期工程施工设计第三篇第十四分册怀远门车站第二分册第四部分车站结构防水（中铁隧道设计院 2006年

3、11 月沈阳）。2、规范标准建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）地下工程防水技术规范（GB50108-2001）地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）铁路隧道喷锚构筑法技术规范（TB10108-2002）施工现场临时用电技术规范（JGJ46-88）混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）建筑钢结构焊

4、接技术规程（JGJ81-2002）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）钢筋焊接接头试验方法标准（JGJ/T27-2001）二、工程概况2.1基本概况怀远门站位于大西路与西顺城街交叉口西侧，沿大西路呈东西向布置。车站为地下双 层岛式站台车站，站台宽度为10米。车站外包长度为166.2米。车站起止里程为DK16+550.300DK16+716.500。标准断面宽 18.6米,盾构段宽 22米。轨面埋深为 14.68516.016米，顶板覆土为 2.8854.217米。车站主体采用明挖顺作法施工，为矩形框架结构。车站设两个风道，均为单跨双层矩形结构，设 1、2、3、4四个出入口， 2号位远期预

5、留。2.2结构概况1、结构尺寸底板 900mm、中板 400mm、顶板 800mm；内衬墙厚 650mm，西端墙厚 700mm，东端墙厚800mm。顶板纵梁 1800mm1100mm,中板纵梁 1100800mm,底板纵梁随结构变断面。各种梁、柱详细尺寸见设计图纸。2、结构材料主体梁、板、内衬墙混凝土结构： C30钢筋混凝土，内衬墙、顶板和底板混凝土抗渗标号为 S8；站台板、楼梯 C30钢筋混凝土，站台墙 C30钢筋混凝土；盾构吊装预留孔后期恢复：顶板采用 C30、S8微膨胀混凝土，站厅板采用 C30微膨胀混凝土。中柱： C50混凝土；端柱 C30、S8混凝土；梁、柱节点混凝土采用同梁相同标号

6、。钢筋采用 HPB235、HRB335级钢筋；焊条采用 E43型系列焊条；预埋铁件 Q235。三、施工部署3.1场地布置车站主体施工场地主要为大西路道路二期围挡场地。二期围挡场地布置图详主体结构施工场地布置示意图。见图 3-13.2施工机械设备计划机械设备见表 3-2。表 3-2施工机械设备配置表机械名称规格型号数量3额定功率 (kw)容量(m)吨位(t)振捣器空压机153P425E12m/min122直螺纹滚丝GHB40GF120GQ-404KW120KW机备用发电机钢筋切断机6-40 5.5KW1 机械名称规格型号数量3额定功率 (kw)容量(m)吨位(t)钢筋弯曲机电焊机GW-40UN-

7、150GT6/12BG60A6-40 4KW100KVA3KW1315钢筋调直机风镐330m/h潜水泵XQY-543.3劳动力安排计划项目部现场管理人员 27人，各工种工人安排如表 3-3。表 3-3劳动力资源配置表工种钢筋工模板工砼工班组每组人数总人数40备注221222020156包括加工和绑扎4015接地施工防水施工普工1261230包括杂工和应急人员合计1493.4材料供应计划主材主要为 HPB235、HRB335钢筋， C30S8、C50、C30、C25混凝土，防水卷材。主要材料如 3-4表：表 3-4材料供应表材料名称钢筋型号单位数量237076372149763723373152

8、备注吨M 2MECB防水板钢边止水带土工布宽 350mm2M 2400g/m短纤无纺布背贴式止水带聚氨脂涂膜防水层M2.5mmM砼砼砼砼C30S8C30M 3M 3M 3M 3102041948186C50C25512此材料计划为车站主体结构总计划，实际施工中可根据现场情况分批量采购。3.5进度计划 车站结构施工计划安排为： 2007年 3月 7日 2007年 11月 20日完成所有主体结构施工。详细安排见施工计划横道图 3-5。四、施工顺序及施工方法4.1施工顺序车站主体结构施工分 7段进行。基本步骤如下：分段基坑开挖完成车站接地网施工车站底板垫层施工车站底板中柱、内衬墙、中板、中板纵梁站厅

9、层中柱、内衬墙、顶板土方回填（盾构井、出土井留出待盾构区间完成再恢复）分步施工示意图见表 4-1。表 4-1分步施工示意图序号示意图说明基坑继续开挖至设计高程，施工接地装置、素混1凝土垫层及防水层。施工车站底板，待底板混凝土达到设计强度802后，拆除第三道支撑。施工车站侧墙、中板，待侧墙、中板混凝土达到3设计强度 80后，负一层施工准备。待负二层侧墙、中板混凝土达到设计强度后。拆除第二道支撑，施做侧墙、顶板。待侧墙及顶板混凝土达到强度后，拆除第一道支撑，回填土，封闭降水井，敷设管线，恢复路面。804车站主体结构施工流程见图 4-1所示：施工准备站台层墙、中板、柱混凝土浇筑 基底处理、接地网施工

10、垫层施工站厅层侧墙防水站厅层侧墙、顶板、柱钢筋绑扎站台层侧墙砂浆找平底板及站台侧墙防水底板及梁钢筋绑扎站厅层侧墙、顶板、柱砼浇筑顶梁钢筋绑扎顶梁支模底板混凝土浇注顶梁混凝土浇筑站台侧墙、中板、柱钢筋绑扎站台墙、中板、柱支模顶板防水层、保护层施工基坑回填图 4-1车站主体结构施工流程图4.2各工序施工方法及要求4.2.1基底检查及处理（1）基底素混凝土垫层施工前，人工清除基底 300mm厚保护土层。（2）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。（3）基底超挖在 30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂

11、、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。4.2.2车站综合接地施工1、工艺流程见图 4-2车站接地网施工工艺流程图。2、接地网施工方法在每节段土方开挖至设计标高后，测量放线出垂直接地体及水平接地网位置。水平接地网采用人工挖槽埋设，垂直接地体采用XY-100型地质钻机造孔埋设。垂直接地体与水平接地网在敷设的同时周边均应施放降阻剂，使降阻剂握裹接地体，降低电阻。水平均压测量放线垂直接地体钻孔垂直接地体敷设水平接地沟开挖 带不施放降阻剂，为使接地网形成连通回路，垂直、水平接地体交叉处均应采取气焊法将其焊牢。3、接地网施工技术措施接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板纵梁垫层底部标高有

12、变化，仍应保持 0.6m的相对关系。如图 4-2-3接地引线安装示意图。接地网的引出线，要求引出车站底板以上 0.5m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，必须用绝缘热缩带进行绝缘处理，为防止地下水沿引出线渗入地底结构，引出线上还应安设止水板，止水板与接地引线之间必须满焊，止水板周围（尤其止水板下部）要填满防水砼。接地体之间连接采用放热熔接方式。3接地引出线应妥善保护，严防断裂。每一节段接地网施工完备后应进行接地电阻、接触电位满足相关标准要求，则视具体情况进行处理。关及跨步电位差测试，如不水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。综合接地网不可以与主体结构钢筋发生接触。6 4.2.3基底

13、混凝土垫层施工（1）基底素混凝土垫层施工前，人工清除基底 30cm厚保护土层。（2）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。（3）基底超挖在 30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。（4）垫层施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。（5）垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。垫层混凝土由商品混凝土供应商直接

14、运送到工地基坑外侧地面下放位置，利用汽泵，经导管输送到基底，为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后抹平、抹光。（6）垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度砼，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。150mmC20（7）对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。（8）垫层允许偏差：见表 4-2垫层施工允许偏差表。表 4-2垫层施工允许偏差表允许偏差检验频率项目检验方法(mm)范围点数 4 4厚度高程302020每个施工段用尺量10m15m用水准仪4.2.4结构防水工程车站结构防水采用“结构自防水 +附加全包防水层”的防、堵相结合的防水体系，见图 4-3车站结构防水体系图。1、

15、结构混凝土设计（1）混凝土等级强：现场浇注混凝土 C30。（2）混凝土抗渗等级：迎土结构埋深 20m，不小于 S8；迎土结构埋深 20m时，不小于 S10；其他结构混凝土，均采用非防水混凝土。防水混凝土，抗渗等级S8结构自防水裂缝控制：结构外围防水混凝土裂缝不得大于0.2mm,且不能有贯穿裂缝。车站结构防水体系抗侵蚀要求：抗侵蚀系数不得小于0.8。ECB和无纺布（底板、侧墙） （3）混凝土原材料、配合比应符合 100年的耐久性要求。（4）迎水面结构钢筋保护层厚度不应小于 50mm，其他部位不小于 35mm。当结构厚度大于 50cm时，不小于 40mm。2、结构防水层施工（1）、结构防水方法1、

16、全包柔性防水层防水：底板与侧墙之间根据设计采用ECB和无纺布，车站顶板采用聚氨脂涂膜防水层。2、结构自防水：车站结构二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不小于S8。地下车站顶、底板、侧墙采用高性能补偿收缩防水混凝土。其明挖结构防水典型断面，见图 4-4明挖结构防水典型断面图。（2）、工艺流程、底板防水工艺流程1做 C20 混凝土铺设防水板（无纺布）施做细石混凝土保护层浇注结构底板垫层、侧墙防水工艺流程2水泥砂浆找平层铺设防水板（无纺布）浇筑侧墙围护桩施工素土分层回填夯实70厚细石混凝土保护层纸胎油毡隔离层2.5厚聚氨酯涂膜防水层现浇防水混凝土结构顶板墙侧构结土凝混水防层浇水层冲缓布结纺护构现防无围

17、 图 4-4明挖结构防水典型断面图3、顶板防水工艺流程7cm砼素土回填夯实浇注结构顶板施工聚氨脂涂膜施做纸胎油毡隔离层保护层（3）、施工工艺A、无纺布施工防水施工准备：垫层表面不允许有明水并应做好排水工作，防止雨天出现积水。围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏处理。围护桩表面喷射最后一道混凝土后立即用钢抹子压光处理。桩表面可以存在规则的凹凸起伏部位，但要求凹凸起伏部位平缓过渡，凹凸部位的转弯半径不得小于要求凹凸不平部位的 D/L 1/10（D:相邻两凸面间凹进去的最大深度； L:相邻两凸面间的最小距离）。40cm，同时基层表面的凸出物应凿除，然后在凿除部位采用1：2.5的水泥砂浆进行覆盖。所有

18、不满足要求的凹坑均用 1：2.5的水泥砂浆填充抹平。经过找平处理后的桩表面不得出现不规则的凹坑和大于 5mm的尖锐凸出物。所有阴角部位均用 5cm5cm的膨润土颗粒或膨润土密封膏做成 5cm5cm的倒角，阳角部位应凿出 3cm3cm的钝角并用 1：2.5水泥砂浆抹平。垫层表面不允许有明水并应做好排水工作。 无纺布铺贴：先铺设底板阴、阳角部位的附加层无纺布（如底板纵梁等部位），附加层无纺布的宽度 50cm，转角两侧各 25cm。附加层无纺布采用水泥钉固定在基面上，固定间距 3050cm。铺设大面积的无纺布。无纺布之间的搭接宽度为10cm，搭接部位采用间距为 3040cm的水泥钉固定。平面设置的无

19、纺布仅在接缝部位固定。无纺布应连续铺设至桩墙表面不小于25cm的高度。然后铺设侧墙无纺布，侧墙无纺布应连续铺设至底板无纺布表面并与无纺布搭接不小于布），侧墙无纺布的固定间距为 30cm40cm。底板与侧墙连接部位的阴角部位也可以先铺设防水层。25cm（作为转角部位附加层无纺50cm宽的附加层，然后再铺设大面雨季施工时，应在铺设完毕的无纺布表面设置塑料薄膜临时保护层，薄膜的厚度不宜小于 0.3cm。浇筑混凝土时应去掉保护膜。施工缝部位的预留搭接无纺布均应进行临时封口，外漏部分的防水层应采用塑料薄膜临时处理，避免遇水提前膨胀。施工缝和变形缝部位的防水层与结构之间需要增设无纺布加强层，加强层厚度50

20、cm，缝两侧等宽度设置，加强层边缘采用水泥钉穿过防水层固定在基面上。侧墙无纺布应连续铺设至顶板外表面以上 55cm的高度，然后进行临时封口处理。B、ECB防水施工防水卷材施工方法 :裁剪卷材要考虑搭接，在底板上不小于300mm。在顶板的衬垫上标出结构纵向中心线，卷材由拱顶向两侧铺设，边铺边与圆垫片热溶焊接。防水板接缝焊接防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺，焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为检查。100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时（十字形焊缝） ，事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平

21、，削去的长度130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图 4-5防水板搭接焊缝示意图。防水板I01焊缝52001充气检查035201II-I II100301025251001环向焊缝5200103纵向焊缝III25III01130II环向焊缝纵向焊缝01纵向焊缝环向焊缝520903521025302510熔平段II-IIIII-III图 4-5防水板搭接焊缝示意图焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压温度关系曲线，供查用。防水层的接头处应擦拭干净，保持干燥。防水层纵横向一次铺设长度可根据结构混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。防水层在下一阶

22、段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少 500mm的搭接余量。防水板的固定防水板采用无钉孔铺设，即利用热风焊枪将卷材热熔粘贴在塑料圆垫片上，见图 4-6防水板固定方法示意图。将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特别注意阴阳角部位 卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土尺寸或将卷材拉破。初支喷砼找平层防水卷材射钉金属衬垫热塑性圆衬垫2400g/m2无纺布图 4-6防水板固定方法示意图防水层的检查 :防水板质量检查方法防水板的质量检查可采用表 4-3所示的检查方法。表 4-3防水板质量检查方法检查方法检查内容适用范围（ 1）用手托

23、起塑料防水板，看其是否与喷射混凝土面层密贴；直观（ 2）看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；（ 3）看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；（ 4）外露的锚固点（钉子）是否有塑料片覆盖。一般防水要求的工程检查（ 1）（2）（3）（4）项同上；焊缝有较高防水要求的工程（ 5）每铺设 2030延米，剪开焊缝 2 3处，每处 0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。检查（ 1）（2）（3）（4）项同上；漏水检查有特殊防水要求的工程（ 5）焊缝采用双焊缝，进行水（气）压试验，看其有无漏水（气）现象。防水板铺设质量标准固定点间距应符合设计要求。固定点之间呈梅花形布设，间距为：边墙8

24、001000mm；底板采用空铺法。在拱部用手托起塑料板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。防水板焊缝宽度 20mm，搭接宽度 100mm，焊接应平顺、无波纹，无焊焦、烧糊或夹层。 进行充气检查时，充气压力为 0.120.15Mpa，稳定时间 5min，允许压力下降 20%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。10延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。施工中防水板的防护 :因采用流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。施工中应注意：施工现场严禁抽烟。有电焊作业时必须采用石棉板遮挡。现场设灭火设备，一旦发现火情立即灭火；严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的保护层上走动，

25、加强现场管理。严禁人为破坏，一经发现必须严厉处分；施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以免烫坏防水材料；底板防水层做好后应及时施做细石混凝土保护层，并尽快浇筑混凝土底板；一旦发现防水板损坏应立即修补或更换。施工后防水板的防护防水层铺设后至做保护层或浇二衬混凝土期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。a、绑扎钢筋时，防水层表面放置薄木板，钢筋预留端头套塑料帽防止刮破防水板。b、在割除格栅时，除用石棉水泥板进行遮挡外，还要用水淋洒受热区，降低温度以防止温度过高使防水板焦化；c、钢筋连接采用冷挤压技术，避免烧伤、刮破防水板；d、支模时如果使用电焊固定，须采用石棉板遮挡。e、混凝土浇注时若使用振动棒，振动

26、棒不得离防水层太近。C、单组分聚氨酯涂膜施工基层处理要求：顶板结构混凝土浇筑完毕后，应采用木抹子反复收水压实，使基层表面平整、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。基层表面地突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于 3mm的裂缝时，应骑缝各 10cm先涂刷 1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。所有阴角部位均采用 1：2.5水泥砂浆进行倒角处理。防水膜施工顺序及方法：基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm

27、的防水涂膜加强层，然后开始进行大面地涂膜防水层施工，防水层采用多道涂刷，上下两道涂层涂刷方向应相互垂直。 在阴阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后在铺设聚酯布增强层。聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用 7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不少于400#纸胎油毡隔离层。里面防水层采用厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。3、特殊部位防水施工（1）、变形缝、施工缝的施工变形缝是由于考虑结构不均匀受力和混凝土

28、结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理的难点，也是结构自防水中的关键环节。在施工过程中，施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会直接影响结构的防水质量，因此须认真做好施工缝的防水处理。、明挖结构变形缝1明挖段变形缝防水材料选用中埋式钢边止水带、背贴式止水带。在侧墙和底板变形缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，同时在背贴式止水带两翼固定注浆管，利用注浆管将浆液填充止水带齿条与混凝土的空隙。在结构中部设置中埋式钢边止水带，在止水带表面现场粘贴缓膨胀型遇水膨胀腻子条。在侧墙、顶板变形缝的内侧（背水面）预留 20030mm的凹槽。待变形缝两侧的混凝土浇注完并养护完毕，用嵌缝胶嵌缝，任

29、何部位均不得出现断点，以免发生窜水现象。侧墙嵌缝深为 15mm；顶板内侧嵌缝深为 15mm，外侧嵌缝深为 30mm。在凹槽内做镀锌钢板接水盒，接水盒两侧与结构间的沟槽用嵌缝膏抹平。在做嵌缝前，将缝两侧基面的表面松动物及浮渣等凿除，清除干净，以使其与变形缝两侧粘接牢固。变形缝做法详见图 4-7明挖结构变形缝防水图。2051 03030030030303c顶板变形缝b侧墙变形缝40030030030040120000494001304033000d背贴式止水带构造及固定图 4-7明挖结构变形缝防水图、明挖结构施工缝2明挖结构施工缝分为纵向和环向两种施工缝。墙体纵向施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底

30、板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上且距墙体预留洞口的洞边距离不小于 300mm；为避免两施工缝之间出现收缩裂缝因起渗漏水，环向施工缝间距应控制在 2030m以内。a、施工缝防水做法 明挖车站迎水面结构施工缝有条件安装止水带的部位，均采用宽度止水带加强防水处理。35mm的钢边橡胶施工缝防水见图 4-8明挖结构施工缝防水做法示意图。571施工缝钢边橡胶止水带D/2D图 4-8明挖结构施工缝防水做法示意图b、施工缝施工注意事项纵向施工缝处理：施工缝继续灌注混凝土前保证已灌混凝土强度不低于1.2Mpa。并将已硬化的混凝土表面浮浆、松动砂石清除干净，将表面凿毛，用水冲洗干净并保持

31、湿润无积水。在接茬面铺一层 30mm厚水泥砂浆，水泥砂浆的水灰比与混凝土保持一致。环向施工缝处理：与纵向施工缝处理基本一致，灌注前保证已灌混凝土强度不低于2.5Mpa。c、施工缝钢边橡胶止水带施工步骤：按照设计要求确定止水带的准确位置及尺寸规格；橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，先安装一端，浇筑混凝土，同时另一端应用厢型木板保护，待混凝土达到一定强度拆除模板和另一端止水带的厢型保护；止水带中央圆孔的上下方混凝土基面上涂刷粘结剂并固定填缝用的聚苯板；另一端的止水带端头固定在钢筋上，支模浇筑混凝土；施工中必须保证止水带的位置和混凝土的浇捣质量，保证混凝土与止水带的紧密咬合。（2）、穿墙管件的防水

32、结构施工穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边采用手工焊接密实，最后用双道金属箍件箍紧。具 体做法见图 4-9穿墙管处防水处理图。主体结构30密封材料止水法兰10051金属棒001D/2150遇水膨胀止水条材料间焊接或粘接穿墙管B/2附加防水层附加防水层防水层图 4-9穿墙管处防水处理图4.2.5模板工程1施工方法模板工程部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。墙

33、模板支撑采用单侧支模型钢三角架支撑体系，板及其他部位支撑采用满堂碗扣脚手架。车站主体结构侧墙模板采用组合钢模板。背楞采用双排483.5mm的钢管，中板及顶板模板采用 18厚酚醛板，背楞为 100100方木，间距如下：立杆间距： 600900（纵横）水平杆步距： 1200竖向背杆间距： 300横向背杆间距： 600中板次楞间距： 300背杆间距： 600顶板次楞间距： 250背杆间距： 600（1）技术准备投点放线：用经纬仪引测出边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。 标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直

34、接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用 1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。（2）材料准备钢模用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。（3）底板、底梁模板的支设、底板模板用 15mm厚木胶合板和 50mm100m

35、m木方支设，采用木方进行顶撑加固。1在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的准确和浇注混凝土时模板的稳定。木方顶撑是用25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。见图 4-10底板反梁模板支设示意图。50100木枋18厚模板 1螺杆4600木枋 500焊接 2钢筋支撑550100木枋25钢筋撑 25钢筋桩垫层砼垫块图 4-10底板反梁模板支设示意图底梁模板的竖向木方间距为 60cm，水平木方间距 50cm，用木方进行顶撑，间距为50cm。14螺杆水平、竖向间距均为

36、50cm，第一道水平螺杆离底板面 30cm。底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。（4）底板上侧墙倒角模板的支设根据施工步序，底板上侧墙倒角与底板同时施工。此部分模板支设方法和底梁模板支设方法基本相同，具体如下： 在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌混凝土时模板的稳定。同时木方顶撑是以25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。见图 4-11底板倒角模板吊模示意图所示。焊接25钢筋支撑找平层25钢筋桩围护

37、桩垫层砼垫块图 4-11底板倒角模板吊模示意图（5）侧墙和中板模板支设站台侧墙、站台中板、梁模板支架采用48碗扣钢管脚手架，脚手架满堂搭设。立杆纵横距按 1000mm布置，纵横水平杆步距 400mm，立杆下部 200mm处设纵横扫地杆。纵横向每隔 4排设剪刀撑。立杆上端铺设方木，在其上安装模板。横向水平杆两端顶在站台墙侧模横檩上，端头通过可调螺杆进行调解。模板采用=20多层压制烤漆板。站台墙模板内加钢筋支撑，保证墙的厚度及模板的稳定。（6）柱模板的支设柱为方型现浇柱。方形混凝土柱子的模板采用厚18mm木胶板，支撑采用“井”字架和定位斜撑。见图 4-12柱体支撑示意图。柱施工时，对柱脚边不平整处

38、，应用人工凿除松动混凝土，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排 柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。10050木方14对拉螺栓钢管支撑A-A18 厚模板10050木方483.5钢管14对拉螺栓图 4-12柱体支撑示意图（7）梁、板模板的支设梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平拉杆），在横向型钢上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度60cm时，安装并用可调侧面L 4米或悬挑长度 L 2米的梁，支模时按施工规范的要求起拱 1L/10003L/1000。梁模板安

39、装顺序见梁模板安装流程图4-13梁模板安装流程图，梁模支设见梁模板支设示意图 4-14梁模板支设示意图。复核梁底标高 ,校正轴线位置搭设梁模板支架穿对拉螺栓安装梁模板底板按设计要求起拱 面板14拉杆750 模板木制工型梁可调侧面斜撑木方型钢剪刀撑可调钢支撑连接杆楼板图 4-14梁模板支设示意图板模板平面模板的变形控制在 5mm以内。板模板安装顺序见图 4-16梁模板支设示意图。搭设支架及拉杆安装纵横杆调平柱顶标高铺设板底模板 梁、板模板支设时注意事项梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。支架搭设时注意事项：严格按照设

40、计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用 40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。立杆间距误差不得超过 10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过 10cm。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。（8）楼梯模板的支设楼梯模板底模下设置 100100mm木枋（间距为 300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于 1200mm。踏步侧模采用 50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的 100100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注混凝土时，楼梯侧模的侧向压力1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇注完50mm厚三角形木楔，由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整