建筑工程地基处理施工工艺卡_范本

1、地基处理施工工艺卡目 录第一部分水泥粉煤灰碎石桩(CFG 桩)法复合地基处理1一、编制依据1二、施工准备1三、工艺流程3四、施工要点4五、质量控制要点及检验标准11第二部分强夯法地基处理12一、编制依据12二、施工准备12三、工艺流程13四、施工要点14五、质量控制要点及检验标准16第三部分 水泥土搅拌法地基处理(程安林)19一、编制依据19二、施工准备19三、工艺流程20四、施工要点21五、质量控制要点及检验标准23第四部分松木桩加固法地基处理25一、编制依据25二、施工准备25三、工艺流程26四、施工要点26五、质量控制要点及检验标准28第五部分换填法地基处理30一、编制依据30二、施工准

2、备30三、工艺流程321四、施工要点32五、质量控制要点及检验标准35第六部分真空预压法地基处理38一、编制依据38二、施工准备38三、工艺流程39四、施工要点40五、质量控制要点及检验标准44第一部分水泥粉煤灰碎石桩(CFG 桩)法复合地基处理一、 编制依据序号名称备注1建筑地基处理技术规范(JGJ792012)2混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2015)3工程测量规范(GB50026-2007)4施工现场临时用电安全技术规程(JGJ462005)二、 施工准备(一)技术准备（1） 熟悉图纸a、与建设、监理、设计等相关单位就施工、设计及生产安排中可能遇到的问题充分交换意见,在

3、充分理解设计意图和施工要点的基础上作好内部施工技术交底、安全交底工作。对现场施工环境、排水系统、交通运输、土方堆放场地、施工限制等作出施工总体安排,并对投标时的施工组织设计进行优化、细化。b、组织技术、生产管理人员熟悉设计图纸、工程内容、工期安排等,在明确总体工作的基础上对各分项工程的施工工艺流程、质量控制要点、施工准备所需的人、材、机、外部环境等做到心中有数,项目总工负责澄清项目实施中存在的疑问,并做好技术交底工作。c、根据场地情况合理布置测量控制点,要求通视好、不影响交通,并考虑到基坑开挖。d、图纸会审会议上提出我方的意见,并形成文字会议记录。e、组织施工人员就施工当中可能遇到的技术难题选

4、择最优方案,为圆满完成工程施工任务打好基础。（2） 技术交底由项目技术负责人对项目部施工员、质检员进行图纸和施工组织设计的技术交底；由项目施工员对作业班组作技术质量安全交底,履行交底签字手续。（3） 建立测量控制网根据业主所提供红线(或轴线点)和水准点,建立适合本工程的测量定位网络和标高控制网络,其中重要的坐标控制点要做成相对永久性的测站点,同时得到监理(或业主)的认可。（4） 做好各类原材料的复检工作。(二) 材料机具准备施工机具和配套设备:振动沉管法=振动打桩机+配套设备；螺旋钻机成孔泵压砼= 钻机+砼输送泵+砼运输车。为保证施工的连续性,在使用临电时,需配备一台发电机。主要机械设备表序号

5、设备名称及描述数量规格型号(类别、型号)1振动沉管打桩机4ZD602长螺旋钻机1CFG-263砼输送泵180 型4拌和站1HZS1805混合料搅拌车312m36发电机1200KW三、 工艺流程CFG 施工整体流程图振动沉管法 CFG 桩施工工艺流程图长螺旋钻管内泵压 CFG 桩施工工艺流程图9四、 施工要点(一)振动沉管法CFG 桩施工原地面处理按设计要求进行表层土清理,挖掘机、推土机和汽车配合挖除地表 0.3m 厚的种植土,清除树根, 草根等。清除完表层土后,视路基的坚实度而定,如果过软可填 30cm 厚碎石垫层,压实后作成路拱形,标记处理场地范围内地下构筑物及管线。测量放线施工前由测量班放

6、出 CFG 桩的控制桩及边线,检验合格后,再放出各 CFG 桩的桩位,用木桩插设,并打十字灰线进行标记,以免施工时破坏重新放样。对已平整的地面要进行标高测量,以确 定桩底相对于场平面的深度。桩机就位采用平板钢制活瓣桩尖,需埋入地表以下 30cm 左右,按照设计桩位放置桩尖,桩机须保持水平、稳固,调整沉管与地面垂直,确保垂直度偏差不大于 1%。振动沉管至设计深度沉管过程中须作好记录,观察激振电流变化情况,并对土层变化予以备注。按设计配合比配制混合料,混合料由拌和站集中拌和。混合料坍落度一般为 3050mm,成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过 200mm.混合料的搅拌须均匀,每盘砼的搅拌时间不得少于 1

7、min。向管内输送拌合料待沉管至设计标高后须尽快用料斗进行空中投料,直到管内混合料面与钢管料口平齐。如上料 量不够,须在拔管过程中进行空中补充投料,以保证成桩桩顶标高满足设计要求。振动拔管至桩顶标高开动马达,沉管原地留振 10S,然后边振动边拔管,拔管速度一般控制在 1.21.5m/min,如遇淤泥或淤泥质土,拔管速度可适当放慢,拔管过程中不容许反插。黏土封顶当桩管拔出地面,确认成桩符合设计要求后,用粒状材料或湿粘土封顶,然后移机继续下一根 桩施工,施工过程中做好施工记录。(二)长螺旋钻管内泵压 CFG 桩施工原地面处理按设计要求进行表层土清理,挖掘机、推土机和汽车配合挖除地表 0.3m 厚的

8、种植土,清除树根, 草根等。清除完表层土后,视路基的坚实度而定,如果过软可填 30cm 厚碎石垫层,压实后作成路拱形,标记处理场地范围内地下构筑物及管线。测量放线施工前由测量班放出 CFG 桩的控制桩及边线,检验合格后,再放出各 CFG 桩的桩位,用木桩插设,并打十字灰线进行标记,以免施工时破坏重新放样。对已平整的地面要进行标高测量,以确定桩底相对于场平面的深度。桩机就位在场地达到施工要求后,将长螺旋钻机就位,调整钻机水平并固定,专人检查将钻头锥尖对准 桩位中心点；螺旋钻机就位后,司钻人员根据钻机架上的铅锤调节钻机垂直度,确保垂直度偏差1%。钻进至设计深度钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆

9、至钻头触及地面时,启动马达钻进。一般应先慢后 快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。在成孔过程中,如发现钻杆 摇晃或难钻时,应放慢进尺,否则较易导致桩孔偏斜、位移,甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达 设计桩长预定标高时,在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记,作为施工时控制孔深 的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求,施工时还需考虑施工工作面的标高差异,作相应增减。停钻并泵送混合料长螺旋钻机钻至设计标高,停止钻进,泵车开始送料,当钻杆中孔充满混合料后,开始提升钻 杆、压灌混合料。拌合站严格按配合比拌料,并保证在成孔前送到施工现场。保证混合料的实测坍落度控

10、制在 160200mm。均匀拔钻至桩顶一边泵送,一边拔管,严禁先提管后泵料。设专人指挥协调钻机操作手和混合料泵操作手,保证泵送混凝土和提升钻杆的默契配合,遇到饱和砂土或饱和粉土层,不得停泵待料,以确保成桩质量。在正常情况下,拔管速度控制在 23.5m/min,在含水砂层段内,适当放慢提钻速度,以防流砂造成塌孔、断桩现象。提钻的速度与混合料的泵送速率相协调,保证钻杆内混合料表面高度始终高于钻杆底出料口15-25cm。确保钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续。最后按设计要求桩身混合料要超灌 0.5m。桩机移位、桩体养护当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根桩的施工。施工时由于 CFG 桩的土较多

11、,经常将临近的桩位覆盖,有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此,下一根桩施工时,应根据灰桩或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核,保证桩位准确。桩顶与施工作业面平齐,灌注完成后,桩顶采用盖土封顶,进行保护。土厚度应能满足防冻和养护的要求。19五、 质量控制要点及检验标准(一)质量控制要点（1） 过程检测:a. 施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验,施工时按配合比配置混合料。施工过程质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩顶标高、及桩体试块抗压强度。b. 施工垂直度偏差不应大于 1%；对满堂布桩基础,桩位偏差不应大于 0.4 倍桩径； 对条形基础,

12、桩位偏差不应大于 0.25 倍桩径,对单排布桩桩位偏差不应大于 60mm,桩体有效直径不小于设计值。c. 冬季施工时混合料入孔温度不得低于 5,对桩头和桩间土应采取保温措施。d.清土和截桩时,应采取措施防止桩顶标高以下桩身断裂和桩间土扰动。（2） 施工后质量检测:施工结束,一般成桩 28d 后进行桩身完整性及复合地基检测。a. CFG 桩身检测成桩过程中,抽样做混合料试块,每台桩机一个台班做一组(3 块) 150mm150mm150mm 的试块,标准养护,测定 28d 抗压强度。b. 复合地基承载力:复合地基承载力试验应在施工结束 28d 后进行。试验数量为总桩数的 0.2%,每个单体工程的试

13、验数量不应少于 3 根。(二)质量检验标准序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1桩位1/6D(D 为桩径)钢尺测量,抽查桩数 3%2桩径0mm,+50mm抽查桩数 3%3桩长不小于设计值查施工记录4垂直度(%)1/100抽查桩数 3%5桩体强度不小于设计值28d 试块强度,总桩数的 5%6单桩和复合地基沉载力不小于设计值静载试验,施工结束 28d 后进行,桩数的 0.5%-1%,且不少于 3 根7完整性-低应变,总桩数的 10%8原材料设计要求查产品合格证或抽样送检第二部分强夯法地基处理一、 编制依据序号名称备注1建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2013)2建筑地基基础工程

14、施工质量验收规范(GB50202-2018)3强夯地基处理技术规程(CECS279-2010)4建筑地基处理技术规范(JGJ79-2012)5建筑施工土石方工程安全技术规范(JGJ180-2009)6工程测量规范(GB50026-2007)二、 施工准备(一) 技术准备（1） 根据实际编制施工技术方案、质量计划,编制中力求考虑周到,措施得力,便于操作。并上报监理工程师批复。在掌握现场情况的基础上,合理划分施工段、并制定详细的施工计划。（2） 审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。（3） 对施工人员进行技术交底（4） 对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。（5） 利

15、用已批复的水准点、导线点定出路线边线、中线及标高控制点；用 GPS 在现场恢复和固定线路测量桩点,并设立标记,在施工过程中严格保护主要控制点。并根据设计文件要求,布设夯点。（6） 施工前应经试验确定最佳夯击能、间歇时间、夯间距等参数。（7） 确定起夯面高度 (二)材料机具准备主要机械设备表序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力用于施工部位1压路机YZ12H3 台徐州200690良好强夯2履带式起重机W10011 台抚顺200832t良好强夯3夯锤12t1 个抚顺200112t良好强夯4自动脱钩器32t3 个抚顺2005良好强夯5龙门架0.6m0.6m1 个抚顺2

16、006良好强夯6推土机140KW1 台徐州2005120良好强夯序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力用于施工部位7装载机ZL-502 台长岭2008120良好强夯8洒水车8000L1 辆南京200025良好环保、养护9发电机60311 台南京2007120良好临时供电三、 工艺流程强夯施工工艺流程图四、 施工要点平整场地原地面复测无误后,对用地范围内的垃圾、有机物残渣农作物根系予以清除；原地表以下至少30cm 的地膜、草皮和根茎等予以清除,表土清除干净后再进行填前碾压。对原地面凹凸不平、相对高差小于 500mm 的地段应进行整平；对相对高差大于 500mm 的

17、坑应分层夯填到原地面,对独立的大坑,要单独作为作业面。强夯施工范围外两侧设置低于强夯工作面 1.0m 左右深排水沟,排水沟要与排水通畅的排水口连通。为了保护周边构筑物,施工场地应设置防震沟,其深度应比周边构筑物基础埋深低 0.5m 以上。确定强夯参数选取面积不小于 30*30m、地质条件具有代表性的试验区试夯,以确定最佳夯击能、夯击次数、遍数夯击间距等参数测量放线、定位夯击点按正方形方格布置,用白线撒出,夯点定位允许偏差为50mm。每遍夯击前要对夯点放样,并作出引桩,标明位置,记录清楚,以保证以后夯击点布设位置准确第一遍点夯吊车就位,使夯锤对准夯点；测量夯前锤顶高程；将夯锤起吊到预定高度,待夯

18、锤脱钩自由下 落后,放下吊钩,测量锤顶高程,若发现因坑底段斜而造成夯锤歪斜时,应及时将坑底整平；按设 计规定的夯击次数及控制标准,完成一个夯点的夯击,并做好夯击记录；重复上述步骤直至完成第一遍点夯。 第二遍点夯第一遍点夯完成后用推土机将夯坑填平,压路机碾压两遍后测量整平后的标高,重新放线定位,准确恢复设计图纸中的第二遍夯点位置,第二遍夯点在第一次夯点中间穿插进行。满夯最后一遍为满夯,夯击时按设计图纸中的全幅满夯搭接图进行,满夯采用夯点彼此搭接 1/4 夯锤直径连续夯击,满夯后的地表应加一遍机械碾压,以满足地基土的压实度要求。观测记录严格按要求进行逐点夯击,每击一次,在固定位置上观测一次高程并记

19、录,强夯全过程应记录完整并及时整理数据。夯后检测最后两击的夯沉量之和小于 15 ,且两击的平均夯沉量之差不大于 5 ,单点夯击次数第一遍不小于 4 击,第二遍不小于 5 击。后一击夯沉量小于前一击夯沉量,夯坑周围地面不发生过大隆起, 不因夯坑过深而使起锤困难。五、 质量控制要点及检验标准(一)质量控制要点（1） 强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载,施工前必须清除所有障碍物及地下管线。（2） 结合试夯试验数据,确定工程采用的各项强夯参数,包括夯击能量、锤重和落距、夯击点间距和布置方式、夯击遍数、每遍夯击击数以及每遍间歇时间。（3） 为避免夯锤过度下沉,夯击能应由小至大逐渐增加。（4） 施工前

20、在施工图上对夯点进行编号,施工对号进行,防止漏夯。（5） 技术负责人在开夯前检查夯锤落距是否满足设计夯击能要求,在施工过程中采用自动脱钩装置,当夯锤提升不到规定的落距时不得脱钩下落,且每班技术人员要进行落距检查,以确保单击夯击能符合设计要求。（6） 强夯起重机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度的要求,并设置安全装置, 防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上,不进行强夯施工时,推土机可作平整场地用。（7） 强夯锤其底面形式宜采用圆形或多边形,锤底静接地压力值控制在 25 kPa 80kPa。强夯机械必须符合夯锤起吊重

21、量和提升高度要求,并设置安全装置,防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。（8） 根据土层情况,确定强夯的最佳含水量,并在施工中采取必要的措施以保证强夯时地基土的含水量。强夯施工,必须严格按照试验确定的技术参数进行控制。夯击深度应用水准仪测量控制。（9） 每夯击一遍后,应测量场地平均下沉量,然后用推土机将夯坑推平,方可进行下一遍夯实,施工平均下沉量必须符合设计要求。（10） 在每遍夯击前,应对夯点放线进行复核。（11） 满夯整平后的场地应用压路机将虚土层碾压密实,并用方格网测量场地高程。（12） 强夯时,首先检测夯锤是否处于中心,若有偏心时,应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办

22、法使其平衡,防止夯坑倾斜。（13） 夯击时,落锤应保持平稳,夯位正确,如错位或夯坑倾斜过大,应及时用砂土将夯坑填平,予以补夯方可进行下一道工序。（14） 按设计要求检查每个夯点的夯击次数,每击的夯沉量。（15） 强夯时,会对地基及周围建筑物产生一定的振动,夯击点应距现有建筑物 15m 以上,如间距不足,在夯点与建筑物之间开挖减震沟,基沟深要求超过建筑物基础深度, 并有足够的长度。（16） 强夯夯锤的底面宜对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔,孔径可取 300 mm400mm。夯锤的通气孔在施工时保持畅通,如被堵塞,应立即疏通,以防止产生气垫效应,影响强夯施工质量。（17） 强夯的夯坑要及时回填、

23、整平并压实,防止雨水侵入而影响工程施工质量。（18） 在强夯施工过程中,施工员和质检员和各机组人员要时刻注意夯沉量,地表的隆起及夯锤反弹等异常情况,一旦发现,如实记录,并立即上报给监理工程师、建设单位和设计部门,以研究出解决的办法。（19） 施工过程中,应对各项参数及情况进行详细记录。（20） 强夯后的地基如不及时进行基础施工,长期遭受雨水浸泡、冻融,将会导致地基强度严重降低,丧失地基处理加固的效果。（21） 强夯处理范围应大于建筑物基础范围,每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的 1/2 至 2/3,并不宜小于 3m。(二)质量检验标准类别序号检查项目质量标准检验方法主控项目1地基承

24、载力必须符合设计要求静载试验2地基强度必须符合设计要求原位测试3变形指标设计值原位测试一般项目1夯击遍数及顺序不小于设计值计数法2夯击范围(超出基础范围距离)应符合设计要求用钢尺检查3夯锤落距300 mm钢索设标志,用钢尺检查4锤重100 kg称重5夯点间距500 mm用钢尺检查6前后两遍间隔时间设计值检查施工记录7最后两击平均夯沉量设计值水准测量8场地平整度100 mm水准测量第三部分 水泥土搅拌法地基处理(程安林)一、 编制依据序号名称备注1建筑地基处理技术规范(JGJ 79-2012)2软土地基深层搅拌加固技术规程(YBJ 225-1991)3建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB 50

25、202-2018)二、 施工准备(一)技术准备（1） 图纸熟悉:熟悉施工图纸及设计说明和其它设计文件。（2） 方案编写:编写施工方案、施工组织设计。（3） 技术交底:根据施工现场情况给出施工技术交底、安全交底。（4） 材料检测:施工前应检查水泥及外掺剂的质量,桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备(主要是水泥流量计及其它计量设备)完好程度。（5） 水泥进场时必须有质量合格证书,出厂试验报告；在使用前按规范要求取样, 检测结果合格报监理签字认可后方可使用。（6） 依据工程地质勘察资料和室内配合比试验,结合设计要求,选择最佳水泥掺入比,水灰比,确定搅拌工艺参数。（7） 依据设计图纸,做好现场平面布置,

26、安排好打桩施工流水。布置水泥浆制备系统和泵送系统。（8） 清理施工现场的地下、地面及空中障碍,以利安全施工。（9） 水泥现场堆放应注意防水防潮。序号材料/设备名称规格型号数量备注1水泥按设计要求/2三轴式连续墙钻孔机(头)ZLD180/85-31 台3步履式打桩机机架JB1601 台4注浆泵BW-2502 台5散装水泥自动拌浆系统BZ-20L1 套6储浆桶3m31 只7空压机VF6/7,6m31 台（10） 按设计要求,进行现场测量放线,定出桩位,并打入小木桩。(二)材料及机具准备序号材料/设备名称规格型号数量备注8储气罐LJ.S-D07-193-001 台9电子配料秤XK31CB41 台10

27、挖机PC2001 台11经纬仪1 台12水准仪DA-5001 台13长卷尺3 个14重线锤1 台15水泥浆比重计1 台三、 工艺流程29四、 施工要点施工准备（1） 施工前应查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等,并采取必要的措施,以免因施工而造成损坏。（2） 施工前用推土机将场地分区整平,对于坑凹处和土质疏松易陷机部位,组织砖渣回填并进行碾压或铺垫钢板,保证桩机正常施工。遇有明滨、池塘及洼地时,应抽水和清淤。（3） 所需材料提前进场,水泥及外加剂必须有出厂合格证。水泥进场后在监理旁站见证下取样,然后对水泥的各项指标进行检测试验,检验合格方可用于工程中。（4） 根据建设单位提供

28、的定位点,进行测量放线,做好测量定位成果记录,并经建设单位或监 理单位核准认可,根据建设单位提供的高程点,复核场地标高。（5） 根据业主提供的水源点及电源点,合理设置水源接驳点,再使用水管通过接驳点接至施工现场；施工用电根据桩机所在位置,从邻近的一级箱接二级配电箱。成桩实验（1） 成桩施工前应详细了解各施工现场的地质情况,选取有代表性的土层位置,钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验, 以验证软土的性质和设计的水泥土(粉喷桩)强度能否达到要求。搅拌桩施工前最好分区段进行工艺试桩,数量不得少于 3 根,多轴搅拌不得少于 3 组,以掌握适用该

29、区段的成桩经验及各种操作技术参数。（2） 工艺试桩前,由施工单位书面通知甲方和监理参加。工艺试桩结束后,由施工单位提交工 艺试桩成果报告,并以甲方和监理工程师审查批准后,作为该区段搅拌桩施工的依据。（3） 获取操作参数,包括灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间、搅拌桩水泥 掺量,钻机钻进与提升速度,钻进持力层时孔底电流值,搅拌的叶片旋转速度等。测量放线、定位根据桩位设计平面图进行桩位编号,再进行测量放线,定出每一个桩位。桩位误差不得大于 5cm。预搅下沉至设计深度开动电动机,搅拌机叶片相向而转,借设备自重,以 0.38-1.0m/min 的速度沉至要求的加固深度。拌制浆液:按照试桩

30、确定的配合比拌制水泥浆。搅拌机预搅下沉同时,后台拌制固化浆液,拌好待用的浆液倒入集料池中。搅拌、提升至桩顶设计标高预搅下沉至设计深度后,开动灰浆泵坐浆 30 秒,把水泥浆压入软土层中,以 0.33.5m/min 的均匀速度,边提升、边搅拌、边喷浆,使水泥浆与土体充分拌和。为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻时应在桩底部停留 30 秒。桩顶施工至设计标高再高出 50cm,后期将上部 50cm的桩身质量较差的搅拌桩挖去。重复搅拌下沉为使软土层与水泥浆搅拌均匀,采用二喷四搅工艺。即用同样方法,进行二次搅拌下沉、提升喷浆,即将深层搅拌机重复搅拌下沉、提升喷浆,施工的要求同第一次。清洗灰浆及

31、泵道向集料斗中注入适量的清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中残余的水泥浆,直至基本干净。并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。五、 质量控制要点及检验标准(一)质量控制要点（1） 水泥搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象,待水排尽后方可下钻。（2） 保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求,在主机上悬挂一吊锤,通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。（3） 对每根成型的搅拌桩质量检查重点是喷浆压力、水泥用量、水泥浆拌制的罐数、桩长、搅拌头转速和提升速度、复搅次数和复搅深度、压浆过程中是否有断浆现象、停浆处理方法等。（4） 为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,

32、每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。（5） 水泥搅拌配合比:水灰比 0.450.55,施工时宜用流量泵控制输浆素服,压力控制在 0.40.6Mpa；水泥浆拌和时间不得少于 3 分钟,制备好的水泥浆不得离析、沉淀,水泥浆存放时间不得大于 2 小时,否则应予废弃。已制备好的水泥浆在倒入浆池时, 应加筛过滤,以免浆内结块。（6） 喷浆口到达桩顶设计标高时,宜停止提升,搅拌数秒,保证桩头均匀密实。（7） 桩与桩搭接时间间隔不应大于 24 小时,如果间隔太长,搭接质量无保证,应采取局部补桩或注浆措施。对不

33、合格桩的补救措施应尽量征得设计人员的同意。（8） 为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量,第一次提钻喷浆时应在桩底部停留 30 秒,进行磨桩端,余浆上提过程中全部喷入桩体,且在桩顶部位进行磨桩头,停留时间为 30 秒。（9） 施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业,不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加 50kg.若储浆量小于上述重量时,不得进行下一根桩的施工。（10） 当遇到砂层下直接进入强、中风化层时注意接合部位的注浆效果,改进工具,尽量将端头叶片往下移,减少叶片到钻头的距离,不提钻头,放慢搅拌速度,多喷浆。（11） 施

34、工中发现喷浆量不足,应按监理工程师要求整桩复搅,复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因,喷浆中断时应及时记录中断深度。在 12 小时内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于 100cm,超过 12 小时应采取补桩措施。（12） 软土地基回填土必须分层填筑并碾压压实,分层填筑高度宜为 3050cm,且必须进行施工监测,注意填筑过程的地基变形动态监测。（13） 现场施工人员认真填写施工原始记录,记录内容应包括:a 施工桩号、施工日期、天气情况；b 喷浆深度、停浆标高；c 灰浆泵压力、管道压力；d 钻机转速；f 钻进速度、提升速度；g 浆液流量；h 每米喷浆量和

35、外掺剂用量；i 复搅深度。(二) 检验标准水泥搅拌桩地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1复合地基承载力不小于设计值静载试验2单桩承载力不小于设计值静载试验3水泥用量不小于设计值查看流量计4搅拌叶回转直径20mm用钢尺量5桩长不小于设计值测钻杆长度6桩身强度不小于设计值28d 试块强度或钻芯法一般项目1水胶比设计值实际用水量与水泥等胶凝材料的重量比2提升速度设计值测机头上升距离及时间3下沉速度设计值测机头下沉距离及时间4桩位条基边桩沿轴线1/4D全站仪或用钢尺量垂直轴线1/6D其他情况2/5D5桩顶标高mm200水准仪(最上部 500mm 不计入)6导向架垂直度

36、1/150经纬仪测量7褥垫层夯填度0.9水准测量注:D 为设计桩径(mm)。第四部分松木桩加固法地基处理一、 编制依据序号名称备注1木结构设计标准GB50005-20172建筑地基处理技术规范JGJ79-20123木结构工程施工质量验收规范GB 50206-2012二、 施工准备(一) 技术准备施工前进行工艺试桩,以掌握适用该区段的施工桩长及受力状况等技术参数。打桩前,桩顶须先截锯平整,其桩身需加以保护,不得有影响功能之碰撞伤痕,确保施打桩时不破坏桩顶。(二) 材料机具准备（1） 松木桩的制作1） 桩径按设计要求严格控制,且外形直顺光圆；2） 小端削成 30cm 长的尖头,利于打人持力层；3）

37、 待准备好总桩数 80以上的桩时,调入挖掘机进行打桩施工,避免挖掘机待桩窝工；4） 对于松木桩的规格要求:长度不短于 5 米,尾头直径不小于 8cm(大头不限) ；5） 对于松木桩的质量要求:新鲜、多结、无虫孔、无损伤、无人工切削、桩头尾头齐平、轴线基本顺直；6） 将备好的桩按不同尺寸及其使用区域分别就位,为打桩做好准备；7） 松木桩是使用“原木”的,不要锯成别的形状,尤其不能对半锯开变成半圆状, 半圆桩是很快就后强烈弯曲,以至失去效用。8） 严禁使用不合格的或其他木材代替松木。（2） 所需设备序号设备名称规格型号数量备注1挖机PC2001 台2切割圆盘锯M1Y-FF02-1851 台三、 工

38、艺流程松木桩施工工艺流程图四、 施工要点平整场地平整场地无积水杂物便可施工。测量、放线定位松木桩施工前,由测量人员依据设计图纸进行放样,确定每个木桩打设桩位,采用测量用木桩予以标记。挖机就位、压桩施工扶正松木桩,采用挖掘机挖斗背面按压桩头压入土层,按压稳定后,用挖斗背面击打桩头,直 到没有明显打入量为止,确保松木桩垂直打入持力层。要考虑到松木桩所能承受的沉桩冲击力,沉 桩冲击能都在 300kg.m 以内锯平桩头根据设计高度控制锯平桩头后的标高。五、 质量控制要点及检验标准(一)质量控制要点（1） 桩位偏差必须控制在小于等于 D/6-D/4 中间范围内,桩的垂直度允差1%。（2） 在打桩时,如感

39、到木桩入土无明显持力感觉时应向设计、监理及时汇报。（3） 打桩线路注意从外往中间对称打,但要防止桩位严重移动。（4） 按设计图所示,于地面标定木桩之预定打设位臵,并经监理工程师检查合格后方可进行打桩。（5） 打桩过程中,如遇坚硬地层或触及地下障碍物,以致不能打至预定深度时, 应报请监理工程师及设计确定处理方式。并列入施工纪录,不得任意截断桩体。(二)检验标准竖向承载力检测必须采用组合静荷载试验,试验部位应由设计、监理根据现场情况选定。检测桩数不少于总桩数的 2%。竖向承载力必须满足施工图纸的要求,如检测结果表明承载力不满足施工图纸要求,则必须采取补救措施,补救措施实施前须经设计代表认可。成桩质

40、量检查包括桩身垂直度、桩顶标高、桩身质量,并应符合下列规定:（1） 桩身垂直度允许偏差为 1%。（2） 桩顶标高允许偏差为20mm。（3） 桩顶平面位置偏差为50mm。（4） 桩顶平面位置偏差:周边桩应不大于 1/3 大头直径, 中间桩应不大于 1/2 大头直径。（5） 竖向承载力检测必须采用组合静荷载试验,试验部位应由设计、监理人根据现场情况选定。检测桩数不少于总桩数的 2%。竖向承载力必须满足施工图纸的要求,如检测结果表明承载力不满足施工图纸要求,则必须采取补救措施,补救措施实施前须经设计代表认可。第五部分换填法地基处理一、 编制依据序号名称备注1建筑地基基础设计规范GB 50007-20

41、112土工合成材料应用技术规范GB/T 50209-20143工程测量规范GB 50026-20074建筑地基处理技术规范JGJ 79-20125标准贯入试验规程YS 5213-20006孔压静力触探技术规程DB32/T 2977-20167测土配方施肥土样采集技术规范Db41/T 1013-2015二、 施工准备(一)技术准备换填施工前,根据换填材料对垫层参数进行设计,主要有:垫层的厚度、垫层的宽度、承载力和沉降四个方面。垫层设计应满足建筑地基处理技术规范(JGJ 79-2012)4.2.2 条要求。1、垫层厚度的确定换填垫层厚度一般为 0.5m 3m。太厚施工较困难,太薄则换土垫层的作用不

42、显著。所垫层厚度的确定,除应满足计算要求外,还应根据当地经验综合考虑。2、垫层宽度的确定垫层的宽度除应满足基础地面应力扩散的要求外,还应考虑垫层侧面土的强度条件,防止垫层材料由于侧面土的强度不足或由于侧面土的较大变形而向侧边挤出,增大垫层的竖向变形,使建筑物沉降增大。3、垫层承载力的确定经换填处理后的地基,由于理论计算方法尚不完善,垫层的承载力宜通过现场荷载试验确定,如对于一般工程可直接用标准贯入试验、静力触探和取土分析法等。4、沉降计算39垫层地基的沉降分两部分,一是垫层自身的沉降,二是软弱下卧层的沉降,由于垫层材料模量远大于下卧层模量,所以在一般情况下,软弱下卧层的沉降量占整个沉降量的大部

43、分。(二) 材料准备在垫层的施工中,填料质量的好坏、是直接影响垫层施工质量的关键因素。确定换填土的来源、种类、规格等参数。常见的换填材料有砂石、粉质粘土、灰土、粉煤灰、矿渣、其他工业废渣及土工合成材料,各类换填材料应满足建筑地基处理技术规范(JGJ 79-2012)4.2.1 条要求。(三) 机具准备施工主要机械见下表。序号设备名称规格型号数量用于施工部位备注1挖掘机PC2001 台软弱土挖运2自卸汽车东风 32083 辆软弱土运输3压路机YZ12H1 台地基及垫层压实4潜水泵150QJ32-4若干降排水使用5全站仪R-325M1 台过程测量6水准仪拓普康 AT-G21 台7皮尺50m若干8洒

44、水车8000L1 辆环境保护压实机械选用:垫层施工应根据不同的换填材料选择不同的施工机械。粉质粘土、灰土宜采用平碾、振动碾和羊足碾,中小型工程也可采用蛙式打夯机、柴油夯；砂石等宜采用振动碾；粉煤灰宜用平碾、振动碾、平板式振动器、蛙式夯；矿渣宜采用平碾、振动碾、平板式振动器。三、 工艺流程土方换填施工流程图四、 施工要点施工准备1、查明待换填地层土性质及地质现象；2、了解上沟、塘、洞等分布范围和深度及地下管线、防空洞及地下障碍物的分布范围和走向；3、查明填土的成分、范围、厚度、均匀性、填筑年限和方法等；4、查明地下水的埋藏条件、类型、埋深等。5、根据现场实际情况,进行垫层设计,及确定使用机械。测

45、量放线施工前由测量班放出换填范围的边线,并进行标记,以免施工时破坏重新放样。对已平整的地 面要进行标高测量,以确定土方开挖深度。软弱土挖运1、根据换填范围和深度进行软弱土挖运。2、挖运前做好水、电、讯、路和场地平整,对不宜作填土的软弱土层、垃圾、草皮等全部挖除。3、地下水位高出基础底面时,应采用排水降水措施,这时要注意边坡的稳定,以防止塌土混入 砂石垫层中影响垫层的质量。地基压实1、换填前,将开挖完成的地基进行压实,保证2、换填前,应先行验槽。浮土应清除,边坡必须稳定,防止塌土。基坑(槽)两侧附近如有低于 地基的孔洞、沟、井和墓穴等,应在未做垫层前加以填实。垫层换填1、开挖基坑铺设砂垫层时,必

46、须避免扰动软弱土层的表面,否则坑底土的结构在施工时遭到破 坏后,其强度就会显著降低,以致在建筑物荷重的作用下,将产生很大的附加沉降。因此,基坑开挖后应及时回填,不应暴露过久或浸水,并防止践踏坑底。2、砂、砂石垫层底面应铺设在同一标高上,如深度不同时,基坑地基土面应挖成踏步(阶梯) 或斜坡搭接,搭接处应注意捣实,施工应按先深后浅的顺序进行。3、人工级配的砂石垫层,应将砂石拌和均匀后,再行铺填捣实。采用细砂作为垫层的填料时, 应注意地下水的影响,且不宜使用平振法、插振法。4、砂及砂石料可根据施工方法的不同控制最优含水量。最优含水量由工地试验确定。垫层压实砂垫层施工中的关键是将砂石加密到设计要求的密

47、实度。要求在基坑内分层铺砂,然后逐层振密或压实,分层的厚度视振动力的大小而定,般为 1520cm。施工时,应将下层的密实度经检验合格后,方可进行上层施工。序号施工方法主要采用的施工机具适用范围1机械碾压法压路机羊足碾振动碾适用于大面积填土的压实、杂填土地基处理、道路工 程基坑面积较大的换土垫层的分层压实。2重锤夯实法起重机夯锤 钢丝绳吊钩适用地下水位距地表 0.8m 以上非饱和的粘性土、砂土、杂填土和分层填土。在有效夯实深度内存在软弱土时, 或当夯击振动对邻近建筑物或设备有影响时,不得采用。因为饱和土在瞬间冲击力作用下水不易排出,很难夯实。3振动压实法振动压实机适用于处理无粘性土或粘粒含量少、

48、透水性较好的松 散杂填土以及矿渣、碎石、砾砂、砾石、砂砾石等地基。换土垫层的施工方法可按换填材料分类,或按压(夯、振)实方法分类。常用的垫层施工方法,主要有机械碾压法、重锤夯实法和振动压实法。五、 质量控制要点及检验标准(一)质量控制要点1、施工前应对换填的范围和深度进行核实。2、结合工程沉降控制的需要,应对土质地基和软质岩及强风化硬质岩地基进行原位测试检测,检查下承层地基土层是否满足设计要求,其目的是充分掌握下承层地基的土质特性,足够准确地评价地基或路基土工结构物的变形状态,如发现与设计不符时应及时反馈信息,以便优化调整地基换填处理措施。3、采用机械挖除换填土时,应预留保护层由人工清理,保护

49、层的厚度宜为 30cm50cm,防止超挖,垫层的下卧土层发生扰动,降低了基底软土的强度。4、基底为软质岩及强风化硬质岩,当底部起伏较大时,可设置台阶或缓坡,并按先深后浅的顺序进行换填。5、严把换填材料进场关,定期对换填材料进行抽样检查,甚至对每批进场材料均要抽样检查,严禁不合格的填料用于垫层工程中。6、采用恰当的分层厚度、压实遍数、机械碾压速度,并严格控制施工时填料的含水量接近其最优含水量,防止出现分层填筑密实度不均匀或密度值太小的质量问题。7、换填过程中分层施工质量检查,检验方法主要有:环刀法和贯入法(可用钢叉或钢筋贯入代替)两种。分层施工的质量和质量标准应使垫层达到设计要求的密实度。 环刀

50、法:用容积不小于 200 的环刀压入垫层中的每层 2/3 的深度处取样,测定其干密度,干密度应不小于该砂石料在中密状态的干密度值。 贯入测定法:先将砂垫层表面 3cm 左右厚的砂刮去,然后用贯入仪、钢钗或钢筋以贯入度的大小来定性地检验砂垫层质量,以不大于通过相关试验所确定的贯入度为合格。钢筋贯入法所用的钢筋为20mm,长 1.25m 的平头钢筋,垂直举离砂垫层表面 70cm时自由下落,测其贯入深度。钢叉贯入法所用的钢叉于 50cm 高处自由落下,测其贯入深度。8、工程竣工质量验收的检测、试验序号检验方法检验原理1静载荷试验根据垫层静载荷实测资料,确定垫层的承载力和变形模量。2静力触探试验根据现场静力触探试验的比贯入阻力 曲线资料,确定垫层的承载力及其密实状态。3标准贯入试验由标准贯入试验的贯入锤击数,换算出垫层的承载力及其密实状态。4轻便触探试验利用轻便触探试验的锤击数,确定