10万吨锌冶炼系统试车方案

1、10 万吨锌冶炼系统试车方案摘 要：锌冶炼系统试车中焙烧炉与余热锅炉的运行 操作，试车中需要注意的细节与事项。关键词：109?0焙烧炉；余热锅炉；试车运行注意事项1 试车步骤。1.1 做好负荷联动试车前的准备工作。1.2 负荷联动试车（试车时间为 15 天）。1.2.1 冷料联动试车。1.2.2 原料工段配料、给料、输送联试，排料系统负荷 联试。1.2.3 沸腾焙烧炉点火、升温、投料联试。124系统负荷连锁投入，DCS投入运行。1.2.5 负荷联动试车至正常后转入正式试生产阶段。2 负荷试车程序。2.1 本阶段为负荷试车点火的准备阶段，称为冷料试车 阶段，具体安排如下：2.1.1 在沸腾焙烧炉

2、经过烘炉及测试风压两个重要过程 后，方可将铺炉焙砂送入炉内。2.1.2 用风将焙砂鼓平，焙砂厚度为 550mm。2.1.3 将 0#轻质柴油加入油罐内的储油罐内，并另备40 吨存放在油罐东侧的大油罐内，做到随时向小油罐内补充。2.2 本阶段为沸腾焙烧炉升温投料试生产的重要步骤， 成为原料工段配料、带料、输送的负荷试生产阶段。同时也 是排料系统负荷试车调节阶段。2.2.1 在焙烧炉点火升温 5 天前将不同矿山的锌精矿根 据各自元素含量进行配料，达到入炉锌精矿标准。根据标准 计算好各种原料的配比，将不同原料用抓斗起重机在矿仓内 进行配料，要做到配比均匀。2.2.2 将配比好的料在焙烧炉点火升温前

3、4 天用抓斗抓 入1#储矿斗约50吨，并带入炉前料仓开车顺序为：6#皮带一 鼠笼打散机一5#皮带一4#皮带一3#皮带一1#皮带一圆盘给 料机，带料完毕后， 将原料系统停车， 停车与开车顺序相反， 在以后的几天内对原料负荷试车所发现的问题进行处理。2.2.3 原料带完料后，将炉前料仓的约 50 吨矿，经 7# 皮带一 8#皮带一分配圆盘在 7m 平台上对抛料机进行试车， 也就是进行性能和抛料角度的调整，确保万无一失。2.2.4 点火升温前一天将配好的料用抓斗分别加入储矿 斗内，在焙烧炉点火后将锌精矿带入炉前料仓。2.2.5排料系统的负荷试车。在焙烧炉点火升温 5天 前，将一期的焙砂经过球磨机间的

4、高效斗式提升机和 6#刮板 机加入球磨机， 再经过 5#刮板机进入单仓气化喷射泵前的储 矿斗，料达到 2/3 后启动单仓泵，将料送入焙砂储仓，送完 为止。以后的5天时间内对排料系统发现的问题进行充分 的整改。2.3 此阶段为焙烧炉点火升温、投料、焙烧系统正式试 车阶段。称为焙烧工段的负荷联试。2.3.1 点火升温前两小时检查整个系统和点火准备情况， 此阶段责任到人。2.3.2 检查各电器开关和电机是否符合要求。2.3.3 检查工段内电器、照明系统和仪表检测系统装配 是否符合要求。2.3.4 检查焙烧循环水泵是否能够运行正常及管道是否 畅通、阀门是否灵活好用。2.3.5 检查焙烧炉内是否干净，各

5、种仪表和自动化控制 系统（DCS系统）是否就位好用。2.3.6 检查余热炉各个安全附件是否灵活好用，各种仪 表是否合乎要求。2.3.7 检查点火的供油系统，送助燃风系统是否具备点 火条件。2.3.8 检查炉前风机及附属设备是否符合开车要求，阀 门等是否灵活好用，开关是否到位。2.3.9 检查各设备油位是否正常，润滑脂是否符合要求。2310督促电工和仪表工为现场仪表和 DCS空制系统送电，使其真正起到控制生产的作用 以上工作检查无误方可准备开车。2.4 具备开车条件后按以下步骤开车2.4.1 余热炉提前上满水，点火前接到开车指令后将循 环泵开启。开始时循环量控制在450540m3/h，以后根据运

6、行情况适当增大循环量。2.4.2 将离心风机开启，微开二次助燃风阀门向炉内送 风。2.4.3 开油泵向焙烧炉供油，通过焙烧炉附近的回流阀 控制供油压在 0.4Mpa 左右，供油过程中确保小油罐油位不 低于 1/3。2.4.4 点燃火把焙烧炉燃烧装置点火，点火喷油期间严 格按照喷油的有关规定执行，严格按照升温曲线升温。2.4.5 当油枪点燃后，要认真仔细检查油枪燃油的燃烧 情况，确保燃烧良好。当发现一支油枪熄灭后马上关闭油枪 的进油阀，待炉内油蒸汽压达到安全极限后再按正常步骤点 燃油枪，发现两支以上油枪熄灭时应立即打开回油阀再关闭 所有油枪的进油阀，待炉内油蒸汽压达到安全极限后再按正 常步骤点燃

7、油枪。2.4.6 开始喷油时，油量、风量不要过大，随着温度升 高油量、风量逐渐增大，点火初期先开一支油枪，每隔一小 时倒一次。温度生至 350 C开两支油枪，每两个小时更换一 次。根据升温情况适当增加油枪数量。2.4.7 焙烧炉点火升温 12 小时后开启排料系统、收尘系 统、锅炉刮板机、卸灰阀等各运转设备。2.4.8 在开炉过程中，不许温度回落。249当焙砂温度升到900C时，启动炉前风机，焙烧炉 小鼓风。鼓风量以保证炉内焙砂处于微沸腾状态为原则。2.4.10当沸腾层各点温度均匀升到850 C时，温差不大于100 C。通知制酸工段做好接收烟气的准备。2.4.11 30 分钟后依次开启抛料机、分

8、配圆盘、 10#皮带机、 9#皮带向炉内投料，开始投料量为设计投料量的60%，并根据升温情况逐渐增加投料量。2.4.12 当炉内温度逐渐上升时，根据具体情况逐渐一支一支的撤出油枪，待炉内温度达到设计要求（900 C）时。并确认油枪全部撤出后，与制酸工段联系，去净化的阀门开 启，根据烟气接受情况和硫化饱和度逐渐控制去净化的阀门 开度，直至正常。2.4.13 余热锅炉岗位在焙烧炉点火后，应与焙烧炉岗位 相互配合，给锅炉升温升压。锅炉温升控制在40-70 C /h内， 压力上升应符合规定的升压曲线，压力调节借助蒸汽排空阀 调节。2.4.14 在焙烧炉点火后，以及时联系化学水处理站连续 供应除盐水。3

9、 在升压过程中应做如下工作：3.1 0.1Mpa 0.2Mpa 时，冲洗水位计。3.2 0.2Mpa 时，关闭汽包排空阀，并通知仪表工冲洗压 力、流量、水位计等仪表导管。3.3 0.2Mpa 0.3Mpa 时，维持压力通知检修人员对拆卸 过的法兰、人孔、手孔等处的螺栓进行热紧。3.4 1.5Mpa 时，第二次冲洗水位计，并校对水位计 ;以后 每升高 1.0Mpa 冲洗检查一次直至正常。3.5 2.0Mpa 时对锅炉进行一次全面的检查，发现问题， 停止升压。3.6 4.0Mpa 时对安全阀定压和实验，验证其灵活性可靠 性，定压时先调节工作安全阀（ 1.06 倍工作压力） ，后调节 控制安全阀（ 1.04 倍工作压力） 。3.7 当锅炉压力达到 0.8Mpa 时。开始给除氧器加热， 尽 快将除氧器调节至正常。3.8 产出的物料按排料的工艺走向向焙砂储仓输送。3.9 对于焙砂、 烟尘以及混合矿每班取两个样进行分析， 以便指导生产，进行调节，尽快使焙砂质量合格。4 此阶段为系统负荷试车连锁阶段。 制酸工段负荷联试正常后，焙烧炉投料量根据情况逐渐 增加，达到要求值。 各自动化系统连锁装置投入使用， 使 DCS 系统真正发生作用。在规定的期限内打通流程，产出合格产 品