旋挖桩重点难点

1、旋 挖 桩 施 工 质 量 控 制 难 点编制人： XX 日期： 2016/6/6旋挖桩施工质量控制难点 目前 ,C1-2 项目即将进入旋挖桩施工，为让我项目部管理人员能 较容易掌握旋挖桩施工重点难点，故编此文件。一 . 旋挖桩施工的特点 首先我们必须熟悉旋挖桩具有哪些特点： 1成孔速度快 一般情况下，旋挖钻机的钻孔与成孔速度可以 达到 min，与国内桩基础工程中传统的循环钻机相比，其优势极 为明显。 由于旋挖钻机的成孔速度快， 在保证整体施工进度的基 础上，有效减少了施工的人力、物力投入。2适应性广泛 由于传统的循环钻机自身重量有限，在进行硬 土地层的钻孔时，难以保证钻头施加足够的压力，从而

2、影响了 成孔的速率和质量。而旋挖钻机钻头则增加了先进的动力头装 置，在进行钻孔操作时，在钻杆重量与动力头给进力的作用下， 保证了钻进的强度。 据国内机械技术部门研究： 旋挖钻机的成孔 速度是循环钻机的 5-10 倍之间。3环保性能突出国内传统的循环钻机普遍采用连接钻杆与掏渣 桶掏渣的泥浆循环方式，在施工现场必须设置一定容积的泥浆 池，从而难以保证文明施工。 而现阶段使用的旋挖钻机则是采取 动力头的循环形式， 其基本工作原理为： 使用螺旋钻头与旋挖斗， 通过强大的扭矩将土、 砂砾等钻进中产生的钻渣直接进行旋转挖 掘，并快速提指至孔外。由此可见，旋挖桩在施工中无需设置泥 浆支护结构， 实现了较为环

3、保的干法施工， 必然使施工作业过程 的污染源明显减少，有利于改善施工现场的作业环境。 二旋挖桩施工工艺流程 施工前必须全面掌握旋挖桩的施工工艺。其主要施工工艺流程为： 场地平整孔位测定埋设护筒钻机 就位开钻成孔提钻清孔检孔安放钢筋笼下导管水 下混凝土灌注提拔导管成桩拔出护筒检测。三旋挖桩施工阶段质量控制难点1. 钻孔1 1 每根桩在钻孔前均应安设钢护筒。根据地质情况和地下水 位情况以及孔内泥浆高度的需求确定钢护筒的安设深度， 钢护筒 的最小长度不宜小于；钢护筒应采用 4mm 8mm厚钢板制作，其 内径应大于钻头直径 100mm，上部应对称设两个溢浆孔口；钢护 筒起吊时应采用钢扁担， 埋设应准确

4、稳固， 护筒周围应用粘土填 封紧密。护筒中心和桩位中心偏差应小于50mm，护筒安设垂直度偏差应不大于 %。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2 米，还应满足孔内泥浆面的高度要求， 在旱地或筑岛时还应高出施工 地面。1 2 旋挖钻机重量大、机架高、设备昂贵，施工时应保证作业 安全，必要时应在地面先垫设能保证其安全的钢板或路基板， 防 止塌陷、倾覆。旋挖钻机成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗 和钻杆链接销子、 钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况， 并清除钻 斗内的土渣。 当桩距小于倍桩径时应跳打施工， 这是基于混凝土 初凝时间考虑的，也就是说对于桩距过小，不满足相关要求，在 混凝土初凝前如若不采取跳打施

5、工， 很容易造成相邻桩混凝土初 凝前内部扰动， 影响混凝土正常凝结， 降低强度， 影响工程质量。 2清孔 当钻孔达到设计桩长以及进入持力层规定深度后， 直接利用钻具 进行换浆清孔工作， 利用钻头叶片的搅动作用和泥浆对沉渣的浮 力，将孔底沉渣排出孔外。 清孔时应另行输入比重在 cm3以下的 经沉淀除渣后较洁净的泥浆， 逐步置换出孔内较粘稠、 含较多泥 砂的泥浆，而不能直接输入清水，以防止发生孔壁坍塌。清孔后 孔底 500mm以内泥浆比重应小于，含砂率不大于 8%，粘度不大 于 28s 。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础，第一次清 孔的冲力大， 清孔能力强， 可以把绝大部分沉渣和较大的泥块都

6、 清除孔外，而第二次清孔是利用导管来进行的，冲力要小得多， 不能让它来承担主要的清孔任务。 如果第一次清孔能达到规定的 沉渣厚度要求， 第二次清孔作为储备， 要保险很多。 沉渣厚度（第 一次清孔孔深混凝土灌注前实测孔深）必须满足：端承型桩， 不应大于 50mm；摩擦型桩，不应大于 100mm；抗拔、抗水平桩， 不应大于 200mm。3钢筋笼制作与安装 钢筋笼比较容易出问题的是混凝土保护层厚度不够。 为保证保护 层厚度， 钢筋笼上应设置保护垫块， 设置数量一般是每节钢筋笼 不少于 2 组，每组 35 块，且应均匀对称布置。本工程监理部 中就明确要求每 3m 布置一组。为避免保护层垫块陷入孔壁泥层

7、 内，造成桩位偏移，应采用中心穿孔的圆形砂浆块，其半径即为 保护层的厚度， 钢筋笼制作时就穿挂在螺旋筋上， 这样垫块与孔 壁的接触面积大， 效果好。钢筋笼下沉时应采用对称的两根吊环， 确保钢筋笼下沉时的垂直度与下沉速度， 避免钢筋笼碰撞孔壁和 自由下落，就位后应立即固定钢筋笼。4导管安装41 确保导管质量良好，壁厚均匀（不宜小于 3mm），内壁光滑、 圆顺，内径一致，橡胶圈质量良好，螺旋丝扣用加力杆拧紧，接 口严密。导管使用前应试拼装和试压，试水压力为。 每次浇注完混凝土后应及时对导管内外进行清洗， 使用前应检查 是否有水泥浆块附着在导管内壁。4 2 导管接头应采用丝扣或双螺纹方扣快速接头，不

8、宜采用法 兰接头， 可设置三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。 导管应设在 钢筋笼中间，导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100 mm以上。提升导管时，避免挂碰钢筋笼。导管应有多种可调节长度，除 3 米的标准节和 4 米的接头外，还应有 2m、1m等短节，根据每根 桩的成孔深度进行导管长度配置，将导管下端下放到距孔底渣 面范围。5 混凝土灌注5 1 混凝土灌注质量控制的关键在于第一斗混凝土的灌注，而 第一斗混凝土的控制最紧要的是初灌量的计算。 要保证将导管内 的泥浆一次性排出，里外隔绝。混凝土浇筑时应使用隔水栓，如 预制混凝土隔水栓球、砂包、细石混凝土隔水栓外裹棉布等，本 工程从施工的方便程度、 可

9、靠性和经济性， 以及对桩身影响等方 面综合考虑， 采用在料斗卸料口处设置料闸， 将料斗与导管接口 堵住，待料斗灌满并大于初灌量后再打开料闸， 这样才能保证后 续灌入的混凝土不会混入泥浆造成夹桩。 初灌后导管下口应被埋 入混凝土以上。5 2 控制好导管提升高度，随时检查导管在混凝土中的埋置深 度，导管埋深任何时候不得小于 1m，一般宜为 2m6m，使桩内 混凝土在灌注过程中自然密实。严禁将导管提出混凝土灌注面， 并赢控制提拔导管速度， 应设专人同步测量导管埋深及管内外混 凝土灌注面的高差， 埋深太浅容易出现断桩， 埋深太深容易出现 堵管等意外情况。 并以此要求来计算确定导管每次提升的高度与 拆除

10、的节数。5 3 在灌注桩无钢筋段的混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土 面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，控制在 20m3/h 以内，即每斗在 2min 内慢慢滑入导管内，以控制混凝土 上返速度，减少其对钢筋笼的携带能力，防止钢筋笼上浮；当混 凝土进入钢筋笼 5m左右（ h=5m）时，要把导管底端提升到笼底 以上 2m处，导管组配时应预先计算好，如不满足 2m要求，则应 继续浇灌混凝土， 既能保证取管又能满足导管埋深要求。 此时导 管以下 2m钢筋笼便被该段非流动混凝土压住，再继续灌注时， 随着混凝土面的上升， 该段钢筋笼受到的压持力也随之增加， 有 了这段安全距离，钢筋笼就不易上浮。5 4 混凝土灌注到桩顶后必须进行翻浆超灌，将和泥浆混合在 一起的混凝土浮浆翻出孔外， 直至新鲜混凝土冒出桩顶， 不让浮 浆裹