萍钢10000Nm3h制氧机施工组织设计

1、11专业施工技术方案11.1萍乡钢厂1万空分冷箱吊装11.1.1简述 萍乡钢厂10000m3/h制氧空分塔为最新的第六代产品，其特点是冷箱高度高（约60m），箱内各塔体单件长度长（粗氩塔长约24m）。 由于目前施工资料、图纸不齐，对于冷箱及设备的具体详情不太清楚，所以本施工组织设计也未能详细地编写出各设备的吊装施工方案。仅能根据我单位以往的同类工程的施工实践经验，提出我们的施工方法和设想，再详细地编写各设备吊装施工方案。二 吊装程序及技术措施： 吊装方法的基本设想为：冷箱壳体由汽车吊吊装，箱内设备则采用在上冷箱顶部设置临时吊装钢梁，由二套起重滑车组抬吊，设备在冷箱内组对安装的方法。设备从冷箱左

2、侧（东面）吊进，冷箱左侧第一带南端的二块箱板暂不安装，作为设备吊装的进口，开口的高度为12m，宽度为4.8m。1. 冷箱壳体：冷箱的外形尺寸一般为7200970058000mm（上部主冷箱的外形尺寸约为72008200mm），箱板约为6带，下面4带板的高度各为12.0m，第五带板的高度约为7.0m，顶部增高冷箱板的高度约为3.0m。 冷箱每侧由3块箱板组成，宽度有2.40m、2.70m、2.75m等几种规格（底部副冷箱的正面、反面各增加一块1.50m宽的箱板），顶部的增高冷箱则由6块箱板组成。 底部箱板由于其宽度的不同及所处位置的不同，其重量也有所不同，约为2.8-3.5t/块，顶部箱板（第五

3、带板）约为1.7-2.0t/块，增高冷箱的箱板最轻，约为0.8-1.0t/块之间。 根据以往的施工经验，冷箱壳体采用吊机吊装为最好，主要是提高了功效，缩短了施工周期。 本工程拟采用ltm1120型（120t级，德国利勃海尔公司）伸臂式汽车吊进行冷箱壳体的吊装工作，吊机站位于冷箱基础的东侧，车尾紧贴基础，箱板的组合场地设置在基础北侧。 冷箱就位后的顶部标高约为+59.55m，120t级汽车吊，伸出42m的全部主杆，并附加一节18m的副杆，幅度16m时额定起重量为5.7t，净吊装高度可达60m，完全满足所有冷箱板的吊装需要，且由于吊装能力较大，尚可视情况在地面时就将箱板二块或三块地组装为一个吊装件

4、，并事先在箱板上设置好组焊箱板用的脚手架、设备、管道的支架及箱体平台、梯子的支承牛腿等附件，连同箱板一起吊装，可减少高空作业，加快施工进度。 因冷箱结构的原因，底部第一带箱板吊装之后，就需吊装主换热器，但是第一带板又因需预留左侧（东面）南端的二块板作为设备吊装进口，尚未形成一个整体，稳定性较差，故应在开口处两侧的箱板顶部临时用型钢予以连接加固，增强箱板的稳定性，确保主换热器吊装后的安全。 冷箱壳体吊装完毕后，暂不吊装上顶盖（包括增高冷箱顶盖），待箱内设备及部分管道吊装完毕后，再吊封顶盖。下部开门箱板亦需最后封门。 1112. 主换热器的吊装： 主换热器共有四组，每组重量约为7.0t，外形尺寸约

5、为200014007400mm四组同时安装在标高约+10m左右的同一支承梁上。 主换热器由于单只重量较轻，且安装标高较低，故拟采用汽车吊直接吊装的方法，吊装时应另选用吊机或设立工具抬吊设备的尾部，保证设备不着地的悬空吊直就位。 由于四组设备支承在同一支承梁上，而设备的结构原因又不能将设备一台一台的直接吊装就位在支承梁上，因此需在第一带箱板的顶部（第二带箱板尚未吊装）设置一根临时钢梁，每组主换热器吊进后，使其一只支座搁置在一根支承梁上（另一根支承梁暂先靠边不安装），另一只支座用钢丝绳临时悬挂在箱板顶部的临时钢梁上。待四组主换热器全部吊进后，再将另一根靠边的支承梁滑靠近设备至设计要求的位置上，然后

6、将主换热器一组一组的重新吊装，解除临时悬挂绳后进行就位安装。 主换热器吊装后，即开始第二带以上箱板的吊装，因吊装工作量较大，为确保已吊装的主换热器的安全，需在设备顶上设置钢棚予以遮盖保护。 3. 粗氩塔： 粗氩塔直径约为1.5m，高度约近24.0m，重量约为8.1t，坐落在标高约+33.88m的支座上，头部伸入增高冷箱内。 在增高冷箱顶部南北向搁置一根长约5m的23710mm无缝钢管（增高冷箱顶盖未安装），作为粗氩塔的吊装梁，吊装梁上的二套h83d滑车组距就位后的塔中心两侧各约1.0m。吊装梁（管）与箱顶骨架接触处应焊角钢固定，以防管子滚滑及局部受力过大。 该塔为整体到货，整体吊装，塔体从冷箱

7、左侧底部的开口处吊进，两套滑车组分别拴挂在塔顶部的吊圈上（事先需调整好塔体管口的方位）。塔体尾部的抬吊可使用吊机或设立工具抬送，以保证设备的悬空吊直。抬吊的捆绑位置应在指定的位置上（支撑圈），并垫好防护木板。 该塔+33.88m处支座由二根南北向的横梁组成，此二根横梁将会防碍该塔的吊装，故应先不组装，暂时将二梁悬挂在右侧箱板+33.8m的位置上，待塔体吊高超过安装标高后，再组装此二根横梁（支座），然后降下塔体使之坐落在支架上就位。 11.1.4. 主塔（分馏塔）吊装： 主塔一般分三段到货，上塔上段直径约为2.1m，高度约20m，重量约为12t。上塔下段直径约为1.9m，高度约15.4m，重量近

8、10t左右。下塔与冷凝蒸发器联接在一起，直径为3.5/2.4m，高度为17.4m，重量约为18t。 主塔在冷箱内时由三段组合成为一个整体，坐落在高度约为1.2m的支座上，主塔的组合吊装采用分段吊装倒装法： 在上冷箱顶部南北向搁置一根长7.5m临时钢梁（钢梁的截面及规格、形式需按主塔的全部重量及吊装工况计算后来选取），钢梁正对主塔中心轴线，其两端与箱板骨架接触处垫高10-15mm（上冷箱顶盖未安装），使其与顶部骨架梁之间有一定的空隙，并同样在两端予以固定加强。 钢梁上两套h123d滑车组中心设置在距主塔中心两侧各2.0m处。并在两滑车组内侧距离200mm处各挂设一台10t手拉葫芦。又在两台葫芦内

9、侧距离600mm处再各挂设一台10t葫芦。内侧两台葫芦用于临时悬挂上塔上段，外侧的两台葫芦用于临时悬挂上塔下段。 首先吊装上塔上段，塔体从冷箱开口处进入冷箱，两套滑车组分别拴结在塔体的上部，由于设备的吊耳不一定与两套滑车组的方位相同，故应事先调整好塔体管口的方位，并采用钢丝绳捆绑形式与滑车组拴结。钢丝绳应捆绑在吊耳位置附近，捆绑处需用木板、麻袋片等周圈垫好，以保护塔体。 吊装方法基本同粗氩塔，两套滑车组提升抬高塔体头部，塔体尾部采用汽车吊或另设立工具向前运送使塔体竖立。当设备顶部吊至比就位高度高出1.5-1.6m时，用事先设置在吊装钢梁上的内侧两台葫芦接钩挂住，并用钢丝绳固定保险。解除与两滑车

10、组的连接。接着，吊装上塔下段，将两套滑车组松出拴接在下段塔体的头部将塔体吊起，其吊装方法、步骤及注意事项均同上段的吊装，但该段塔体是用外侧的二台葫芦进行临时悬挂。最后吊装下塔，下塔的吊装与上塔的吊装相同，当塔底吊高后距基础面高约1.5m左右时，即停止滑车组的吊升。另用工具将其钢架支座安装在基础上（钢支架高约1.2m），然后慢慢降落下塔，与其固定连接，塔体的上部用揽风绳进行临时固定。松出外侧的两台10t葫芦，将上塔下段慢慢降落，将其与下塔组合（需进行调整、找正），组合焊接完毕后，其顶部用揽风绳予以固定。最后，再松出内侧的两台10t葫芦，将上塔的上段降落与下塔组合，其方法与前同。11.1.5 粗氩

11、塔的吊装： 粗氩塔分二段到货，上段与冷凝器联接在一起，直径约为2.2/1.4m，高度约18m，重量约9.5-10.0t。下段直径为1.4m，高度约20-21m，重量约为7.5-8.0t。 粗氩塔亦分二段吊装，冷箱内组合，坐落在高度约为3m左右的支座上。吊装时可利用吊装主塔时的吊装梁和滑车组、葫芦等吊装工具，仅将位置移动到该塔吊装的位置就可。其吊装的步骤、注意方法均与前相同。11.1.6 纯氩塔： 纯氩塔塔体较长但直径较细，刚度极差，一般都分二段到货，其上段与冷凝器联接在一起，直径约为610/310mm，高度约为8.5m，重量约为470kg左右。下段与蒸发器连接在一起，其直径为710/310mm

12、，高度约10m左右，重量约为500kg左右。 纯氩塔由于塔身刚度太小，故应分二段吊装为好，吊装方法同各塔，且需更谨慎小心。塔体在冷箱内组合，悬挂在标高约为+43.4m的支架上。11.1.7. 粗氩液化器： 设备重约300kg，安装标高约+46.35m 液氮平衡器： 设备重约30kg，安装标高约+26.0m 液氩平衡器： 设备重约170kg，安装标高约+22.4m 该几台及过冷器等设备均属体积小、重量轻或安装标高较低，吊装难度不太大的设备，即时可在现场视实际选择合理、可靠的吊装方法吊装。11.8安全技术措施 在以往的施工实践中，我们认为在设备吊装的过程中，除必须严格遵守起重运输作业安全操作规程及

13、高空作业安全操作规程外，还必须认真遵守以下几点安全技术措施：11.8.1塔内所有设备及管道严禁沾染油污。索具均应有隔离保护措施，特别是钢丝绳捆绑处，更应注意防护。除防止钢绳沾污和磨坏设备外，还应加垫木板，以防局部受力过大而损坏设备。11.8.2 所有塔内设备，均应两端抬吊悬空翻身竖立，抬吊点的钢绳捆绑处也必须采取措施保护。抬吊点需按图纸说明选定。11.8.3 主塔、粗氩塔、纯氩塔等设备，由于吊耳的方位与吊装梁、滑车组的方位不一定相同，因此设备在运进冷箱之前，必须事先按要求调整好设备的方位，以免造成吊起后组合、就位时的困难。11.8.4 吊机吊装时，支腿处地面必须坚实、平整、垫好枕木，必要时还需

14、铺设钢板。吊机吊装时需伸出全部主臂并带上副臂，其自身重量产生的力矩对吊机影响极大，即使空钩降臂增幅，也必须控制主臂仰角在规定的范围之内，否则会引起吊机倾翻。因此在操作时（空钩降臂取物时），应谨慎小心。每次吊装前，均应明确核算，控制吊件的重量及吊装幅度，确保吊机的安全。11.8.5 施工人员应根据现场实际情况，因地制宜调整施工方法、步骤，确保工程的质量和施工进度，确保人身、设备的安全。11.2冷箱安装施工方案： 本工程整个冷箱由主冷箱、付冷箱、增高冷箱、膨胀机连接冷箱，平台及梯子、栏杆组成。箱体总重为168.44x，梯子平台总重为33.148t。箱体外形尺寸长宽高为：9700mm7200mm59

15、550mm，主箱体分为六层，一、二、三、四层为12米，五层为7.2米，增高冷箱层为3米，平台（包括底层及顶层分为11层，标高分层为+1250mm、+500mm、+9010mm、+13350mm、+20550mm、+27750mm、+34950mm、+42150mm、+56550mm、+59550mm；冷箱正常工作温度为+30-9011.2.1安装方法 冷箱安装前首先对基础进行验收，全可知后划线定位进行底板的安装。予埋底板达到要求后进行二次灌浆，养生强度达到要求后开始冷箱的安装。冷箱板从下至上进行组装，组装中汽车吊配合进行作业。为保证冷箱结构的稳定性，重心不偏移，确保安全，每层冷箱板先在地面将相

16、邻两面的箱板予拼成角型，然后再依序进行组装。用经绊仪或线锤找正后，用螺栓固定，然后进行焊接。为防变形宜先压内壁采用间断焊。待全部箱板组装完毕后，以上至下统一满焊。考虑塔内设备的吊装工艺，组装中先予留左面左而两块箱板缓装，作为吊装工艺开口及进料口 ，待塔片安装工作结束，再进行封闭。11.2.2、安装技术要求：11.2.2.1施工依据： 大型空分设备安装技术要求：hta1107-93 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范jbj3096; 现场焊接工程施工及验收规范gb50236-9811.2.2.2所有箱板均应按图纸尺寸进行安装，不允许擅自修改尺寸。11.2.2.3冷箱底板的予埋，保证底板

17、在同一水平面内，水平度不应超过1/1000，冷箱安装垂直度偏差应1.5/1000，冷箱总高垂直度偏差，不得大于20mm。11.2.2.4平台标高允许偏差不应大于10mm，各主柱的垂直度不应大于1/1000mm，全长上的标高偏差不应大于10mm。11.2.2.5箱板安装时，每安装一层必须及时测量校正，符合要求方可进行焊接，并及时做好记录。11.2.2.6箱板外部均应进行连续密封焊，焊接表面不得有砂眼，气孔，咬肉不得大于0.5mm，焊条采用结42211.2.2.7凡带油脂的螺栓，安装前应进行去油处理。11.2.2.8平台、梯子、栏杆安装时，可根据需要进行，修正栏杆连接处焊口应磨平。11.2.3质量

18、安全要点11.2.3.1安装前要认真熟悉图纸，了解冷箱及平台梯子结构，明确施工技术规范及图纸的要求。11.2.3.2冷箱基础验收必须严格把关，必须办理移交手续，必须有检验及试验资料。11.2.3.3开箱验收严格按装箱单清点，保证质量，焊接材料必须有质量保证书。11.2.3.4认真执行工序检查及交接制度，认真做好施工记录，记录要及时，准确、真实。11.2.3.5变更、修改，缺陷处理要认真履行手续。11.2.3.6设备吊装等后续施工中要做好冷箱成品保护。11.2.3.7针对高空作业，交叉作业的特点，做好各项安全防护措施。11.2.3.8各通道口、予留孔等设置明显的警示标志。11.2.3.9施工现场

19、配备消防器具，临时照明，用电必须装触电保安器。11.3塔内设备安装萍乡钢铁有限责任公司1万m3/h制氧空分塔，属杭州制氧机厂第6代产品。该空分塔内设备计有15台。主要有分馏塔、粗氩塔、粗氩塔、纯氩塔。主换热器、液空液氮过冷器等。其中最重件内上塔，设备重为21400kg。塔内设备采用支、吊、拉、撑架的形式安装固定于冷箱内。塔内设备均为铝制设备，各支、吊、架多为不锈钢制件。出于运输等考虑，分馏塔分为三段供货，粗氩塔为两段出厂发运，纯氩塔为二段出厂。此几塔均需现场组对焊接。11.3.1塔内设备安装顺序:见塔内设备吊装方案11.3.2分馏塔的组对安装 分馏塔是空分装置的关键设备之一。由制造厂分成下塔与

20、主冷组合及上塔上段、上塔下段三部份发运供货。 安装前认真检查设备外观情况，有无碰撞，划伤。检查氮封情况，氮封压力是否正常。确认正常后，标志设备安装方位。按设备的切割线，切割上塔下封头，主冷上封板及人孔封头。对切口进行初步的打磨，清理切磨屑，然后用塑料布包扎牢固封好。注意禁油操作，严禁塔内被油污染。 设备吊装采用倒吊法。先将上塔上段吊至塔内，临时悬挂冷箱顶梁，然后上塔下段吊至塔内，并做临时悬挂，再将下塔与主冷组合吊至塔内先行安装。 将下塔及主冷组合中心位置及方位找正。在下塔上端0、90、180、270位置悬挂线锤，进行垂直度调整，调整合适后，加以固定，对环缝焊口进行打磨处理，修平调园。 上塔下段

21、安装。将上塔下段吊装到位，进行垂直度调整。上下口对齐后，利用自制夹具对环缝临时固定。待垂直度调整符合要求后，进行焊口找平、打磨、修平整圆清理，点焊固定。拆除夹具，复测垂直度及焊口尺寸，均符合要求后施焊。同时对垂直度进行监测。为保证焊缝质量，环焊缝的组对及焊接一般一次连续完成。焊缝经100%线检查，合格后，将塔内馏液焊接固定后，塔内清理，全面脱脂，经检查合格后，人孔焊接封闭，对设备进行临时固定。 上塔下段安装达到要求，方可进行上塔上段的组对安装。组对安装方法亦然。组对安装完成后，对整塔进行垂直度复测，安装上塔拉架固定。11.3.3其它塔内设备安装粗氩塔、纯氩塔的组对安装同分馏塔类似不再述及。11

22、.3.4安装技术要求11.3.4.1施工主要依据 杭氧提供的图纸及说明书 大型空分设备安装技术要求hta1107-93 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范jbj30-96。11.3.4.2塔内各设备安装中心位置偏差不允许大于3mm。垂直度不应大于1/1000，上塔在总高范围内垂直度偏差不应超过8mm。11.3.4.3氮封出厂的容器设备，安装前必须检查氮封压力，压力正常，方可进行安装。11.3.4.4在保证期内，具有合格证，且包装完好的压力容器设备，在安装前可不再进行单独的压力试验。除此外需在安装前进行气密性试验，气密性试验压力为ps100kpa，保压1小时不漏。有损伤或修改的必须进行

23、强质试验。11.3.4.5所有压力容器，伐门、管道及附件，必须清洁干燥，不沾油污。已由制造厂脱脂处理，又未被污染，安装时可不再进行脱脂，否则应做脱脂处理。11.3.4.6铝制件的脱脂，严禁使用ccl4溶剂，应使用全氯已烯或三氯已烯，溶剂必须无油脂未分解的。也可使用碱洗，注意碱液浓度，ph10，清洗温度70-80，碱洗后应用清水冲刷至无残余碱液，再进行干燥。11.3.4.7非铝制件采用ccl4溶剂及其它脱脂剂进行脱脂。11.3.5质量安全要点11.3.5.1铝制设备吊装及安装时，应采取保护措施，防止损伤设备。11.3.5.2设备各封盖切除后，应及时用干净的白布或塑料布扎口 ，以免油脂及异物进入。

24、11.3.5.3各钻制设备施焊时，严禁火焰及电弧触及表面。11.3.5.4认真执行工序检查及交接制度，并做好记录。11.3.5.5做好高空作业，交叉作业的安全防护措施。11.3.5.6酸洗、脱脂使用化学用品，应做好保管、发放、使用的管理。脱脂作业要带防护用品，防止中毒烧伤。11.3.5.7氮封设备，切除封头要注意氮气排放，防止氮气窒息。11.3.5.8做好防火、防触电的安全措施。11.4管道安装施工方案11.4.1工程概况11.4.1概述：1万m3/h空气塔的空气分离系统中铝合金管的安装工程，主要包括：铝合金管（管件）清洗除油脱脂、管道预制安装、充压试验、系统吹扫、冷试（裸冷）、充填珠光砂等施

25、工内容。11.4.2 安装特点11.4.2.1由于各种油脂与氧相接触，将会发生燃烧直至引发事故，故铝合金管及管件配件等，在安装前应是清洁干燥和不沾油脂的，由此，首先必须对铝合金及管件、配件等进行严格的清洗除油脱脂。11.4.2.2管道的间距应考虑在低温冷状态下及管内液重和珠光砂压力，管道自身发生的冷缩，由这些综合因素而引起管道的位移而压迫临近的管道，管道的安装间距一般应在100m。11.4.2.3管道的支托架必须牢固坚实，能承受珠光砂载荷及温度变化所产生的形变。11.4.3施工部署11.4.3.1 冷箱内铝合金管道的安装，其总体施工，一般分为管道预制和现场安装两个过程。11.4.3.2 划定铝

26、合金管的清洗除油脱脂专用区，面积约80m2，配制清水槽、碱液槽等清洗脱脂的容器，引接水的管dn1-2管和阀门。11.4.3.3 选定布置铝管的预制场地，面积约150m2，预制场地应干燥清洁，自然通风，采光良好，配置氩弧焊机，活动转胎等专用设施。11.4.4 施工准备11.4.4.1 技术交底，由项目技术负责人，对施工人员作出交底 ，适用的施工验收规范，系统流程、安装特点，施工注意事项以及设备对管道安装的附加要求等进行交底，并作出交底记录。11.4.4.2 对工程质量制定工程质量计划管理目标，做好预测预控工作，在施工的 过程中，使管道的安装质量，始终处于受控状态，达到优良等级，管道安装质量预控对

27、策如下表：管道使用的原材料1.检查材料出厂合格证、质量证明书应齐全。2.管材、管件表面无麻点、凹坑及外力损伤3.法兰表面无划痕、毛边、密封面应平整、光洁。4.阀门铭牌清晰，转动装置灵活，有合格证。5.管材、管件、配件等作清洗除油脱脂，其脱脂溶液配比合理、正确。6.脱脂后经检验，无油脂残留，符合安装要求。管道加工预制1.根据系统流程，使用的管材规格正确。2.管段坡口加工符合满足焊接工艺要求。3.焊工持证上岗，持证率100%。11.4.4.3 机具准备：根据铝管的安装特点，需配置手提式电动断割锯，手提式电动铣刀及钻床等机具。11.4.4.4材料检查与验收（1）认真把好原材料进场检验关，按下列程序进

28、行验收： 检查产品质量证明书 ； 检查出厂标记 ； 目测外观检查； 核对规格和测量尺寸； 复核数量。（2）按规格大小分开放置，并不得与铁质物相接触。（3）铝管的内外表面应光洁，无麻点及外力损伤、弯头、异经管等管件其外径、壁厚、椭圆度偏差等符合要求。（4）阀门有合格证，在保证期内，且密封面完好无损者，安装前原则上不再单独进行压力试验。（5）当发现阀门有损伤等异常情况，在安装前须进行强度和严密性试验。（6）凡需现场脱脂、解体检查的阀门，在安装前，应进行气密性试验。（7）安全阀按制造厂提供的安全阀整定值，作起跳试验达要求后铅封，凡安全阀前有截止阀的，其阀须保持全开，并加铅封。11.4.5铝合金管的预

29、制和安装：11.4.5.1 清洗除油脱脂（1）冷箱内的铝合金管，在安装前应是清洁、干燥和不沾油污的。（2）铝合金管及管件采用化学清洗脱脂的方法，配置清水槽，碱液槽和稀硝酸槽，接通水源。（3）铝合金管及管件其化学清洗脱脂的方法，以下列程序进行，先用清水冲洗干净，15-20%碱液浸泡15-30min，清水冲洗干净 15-20%稀硝酸溶液浸泡中和反应5min。清水冲洗干净出池未除水份，管端包扎封口。（4） 脱脂干净与否应进行检查，用清洁、干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。或用波长3200-3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。（5） 脱脂现场周围应清除易燃物和其他杂物

30、，脱脂操作人员应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、胶手套、围裙等个人防护用品。（6） 脱脂废污水的排放应热电厂排入厂区排污沟，不应随意排放，以免污染地面环境。11.4.5.2加工预制：（1） 铝管的加工预制应在自然通风，采光良好，清洁干燥的预制加工场进行，地面上敷上橡胶板，以保护铝管受碰伤，并配制焊接管口用的活动转胎。（2） 铝管的切割采用齿锯（小口径管），手提式电动断割锯（大口径管）进行，大口径管的坡口加工采用电动铣刀，小口径管的坡口用角向磨光机、锉刀、铝管的调整及对口连接应使用木榔头。（3） 预制过程中，应轻搬轻放，不得在地上翻滚、拖拉，以防止损伤管道，搬运或起吊时，采用软性吊索，或用软物与钢丝

31、绳隔开。（4） 铝管的焊接用氩弧焊焊接，在距焊口3060mm的范围内，用不锈钢丝刷或用电动不锈钢圆盘刷，认真的去净氧化膜，直至显露乳白色，再对口连接，并按规定对焊口进行x光探伤检查。（5） 铝管的预制，应考虑方便运输和安装，固定焊口要预留得合理，便于施焊，并用记号笔，在管壁上标出管线号等有关标志。（6） 预制完毕的管段放在干燥清洁处，远离酸、碱、盐类物质，以防止腐蚀管道。11.4.5.3安装:（1） 冷箱内铝管的安装，在所有容器就位后，先行安装阀门后安装铝管。（2） 冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装，并在与该阀相连的管道的冷缩方向相反方位上，使阀杆中心线与冷箱板上开孔中心线有10-15mm

32、的偏心。低温液体阀之阀杆应向上倾斜10-15。（3） 当阀体与管道以焊接方式连接时，首先应把阀门关闭，采取降温措施，使在焊接时，阀体温度不高于200,以免阀门密封件产生变形，影响阀门正常使用。（4） 铝管的安装，以先大管，后小管，先下部，后上部，先主后辅，若遇相碰时，以小管让大管为原则进行安装。（5） 冷箱内的设备口与管道相连时，认真的核对设计流程图，在锯设备管口的封口时，应认真细致的清理干净管口内的铝粉尘碎屑，打好坡口，再对口连接。（6） 阀门安装，其阀体上箭头方向应与介质流向相一致，在特殊条件下，某些冷角式截止阀，如液氧吸附器出口阀，平膨胀机出口阀，其方向相反，按工艺流程图上的标记为准，认

33、真核对安装。（7） 管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求，低温液体管不小于400mm，低温气体管不小于300mm。（8） 管道的间距应考虑在低温冷状态下和管内液重，及珠光砂压力，管道自身产生的冷缩，而产生管道的位移，继而压迫临近的管道，其间距应大于100mm。（9） 管道对口连接应自然对中，不允许借助机械或人力强力对接，以防止接口处增加应力。 （10） 冷箱内的阀架，低温流量孔板和管架等，在拧紧螺母前，其铝合金螺栓或不锈钢螺栓的螺纹处，涂以二硫化钼润滑脂，以免咬死。（11）应考虑管道的自补偿力，若某一管道自补偿能力不足，应施以应力，其冷缩方向预加1015mm，以补偿正常运行时的变殂，在靠近

34、冷箱壁的取大值，远离冷箱壁则取小值。（12）当安装不能连续进行，中途中断时，管道的各开口处，则应随即用塑料布包扎盖住管口。（13） 铝管安装结束，铝管的支架，按支架图展开安装支架设置，应保持被设的管架，有足够的稳定性和刚性强度，不得随意晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩的因素，统一按管架图的要求进行。11.4.6充压试验：11.4.6.1充压试验，其试验介质为清洁干燥无油的压缩空气，鉴于空压机的空气压缩系统等管道的安装，后于本工程。由此，需当条件成熟时进行试验，或采用引接临时压缩空气气源管，但其气源品质应符合使用要求，应是清洁干燥、无油的压缩空气，届时，视现场实际情况，予以实施。 试验压力，停压时

35、间，残留率如下表：管道系统类别试验压力（mpa）停压时间（h）残留率（%）低压系统0.11298液氧循环系统0.31297中压系统0.61295增压系统0.9129311.4.6.3残留率的计算公式: = (p2.t1 / p1.t2 ) 100% 式中：p1-起始压力kp2（绝压） t1-起始k（绝对温度） p2-终点压力kp2（绝压） t2-终点温度k（绝对温度）11.4.6.4试验以下列程序进行： 先充压至20kpa,检查焊缝、法兰其他可拆连接件有无明显的泄漏，若有泄漏，应泄压处理，或拧紧可拆件。 然后充压升至50kpa，再仔细检查，若仍有泄漏时，也应泄压处理，当无泄漏时即可逐步缓升至规

36、定的压力。检漏液采用无脂肥皂水，当在捡漏试验结束，则应擦洗干净捡漏部位。试验结束，及时将试验用盲板取出，更换新的垫片、将螺拴拧紧。11.4.7吹扫11.4.7.1吹扫应启动空压机，以空气压缩空气预冷空气净化空气增压膨胀空气分离，以系统为序列，一根接一根，连续的进行吹扫。11.4.7.2冷箱外管线的吹扫，与冷箱内相连的管线的伐门应关闭，或以盲板使之隔开，以防止脏污物吹入塔内。11.4.7.3仪表计器管的吹扫，应在吹扫的后阶段吹扫。吹扫应重复几次进行，在一根管子吹扫干净时，再继续下一根管子的吹扫。11.4.7.4吹扫的干净清洁程度检查，用沾湿的白色滤纸或脱脂棉花放在吹扫出口的管口处，经 min无脏

37、污无明显的金属杂质为合格。11.4.8冷试（裸冷）11.4.8.1试压查漏结束，系统吹扫完毕后，要进行裸体冷冻，这是安装后第一次冷却运转，其目的是：11.4.8.2检验考核管道的安装质量，如管道的焊接质量，法兰连接的气密性。11.4.8.3检验整套装置的冷变形及补偿能力。11.4.8.4检查流程是否正确，流路是否畅通无误。11.4.9考核膨胀机的制冷能力。11.4.9.1冷试应使冷箱内的设备管道都降到尽可能低的温度，以进行低温考察，当冷箱内各设备及主要管路全部均匀冷却，挂上不同厚度的霜层，膨胀机后温度不再下降即装置达到了冷量平衡，在温度保持不变的条件下，应进行2-3h。11.4.9.2冷试过程

38、中，进入冷箱进行检查，若发现泄漏部位，作出标记，对冷伐，代温调节伐等，用专用工具旋紧螺丝，同时检查伐门的启闭转动装置的灵活可靠程度。11.4.9.3冷试结束，再次进行开动f的所密性试验。11.4.9.4冷试通常进行二次，根据泄漏情况和度试验的情况，而决定是否再次进行冷试。11.4.10充填珠光砂：11.4.10.1将冷箱清理干净，拆除脚手架，清除易燃物和废弃物。11.4.10.2冷箱内基础面的积水清除干净，呈干燥状态。11.4.10.3冷箱内的法兰，均需用玻璃纤维带捆扎几圈。11.4.10.4具有绝热隔套的冷伐，及无绝热套管的冷蝶伐需要在补偿器内填充矿渣棉，和其他隔箱内均需充填矿渣棉，具体以施

39、工设计图纸进行。11.4.10.5充填时，容器和管格皆充以0.05mpa表压的气体，并经常检查压力的变化，及时发现容器及管格是否有冲撞损坏部位。11.4.10.6尤其应注意仪表管格和电路系统在充填过程中是否受损。11.4.10.7充填的珠光砂，不应有杂物和可燃物。11.4.10.8装填完毕，将入口处予以密封，装上人孔盖。11.4.11保驾护航11.4.11.1系统运行一定时间（约10天后），检查冷箱内珠光砂的振实情况，进行补充，使箱内的珠光砂处于满实状态。11.4.11.2其他的增减施工项目，以甲方的需要予以实施。115焊接施工方案11.5.1说明由于暂时没有提供图纸，具体的工作量无法统计，我

40、们只能参考以往的施工经验来编写此方案。本安装工程的制氧空分塔型号为fon-10000/10000型，其焊接施工主要有三个方面：一是冷箱体的焊接；二是分馏塔的焊接(主塔2条1924环焊缝，粗氩塔1条1420环焊缝)；三是塔内管道的焊接。11.5.2冷箱体的焊接 冷箱体的焊接主要技术要求是保证冷箱的气密性和几何尺寸符合设计要求。基础框架组对后，焊前必须测量水平度、对角线数据，焊后复验数据记录。为了控制焊接变形，要安排四名焊工同时斜对角施焊，并注意先焊间隙小的立角焊缝，后焊间隙大的立角焊缝，施焊时应分段退焊（每段长度在1.5-2.0m左右），焊两道，要求第一道焊透，无气孔夹渣等缺陷，第二道焊缝外表美

41、观，不得有气孔、裂纹等缺陷；等立角焊缝全部焊完并冷却到自然温度后再焊平角焊缝，而且冷箱底版必须分段倒退施焊，一次成型，焊缝不准预先点固，要让其自由伸缩；冷箱内部所有焊缝间断焊（每隔300mm焊100-150mm）。 另外，预留吊装分馏塔空间箱板位置，暂须用角钢斜拉点固成一体后方能焊接。11.5.3主塔、氩塔环缝的焊接 主塔有两条现场环焊缝、粗氩塔有一条现场环焊缝，此三条焊缝宜选择无风的晴天进行焊接，焊接时应做好防风措施，冷箱顶部应采取封闭措施，空气相对湿度应0.2-0.3mm;而且应大电流、快速度、一次焊成、内外成型；焊前应根据现场实际情况，首先用试板做好各项工艺参数的模拟试验，塔内外焊工的焊

42、接工艺参数应基本保持一致，但塔内焊工的焊接电流可适当稍小一些，待试验合格后方可进行焊接，根据以往的施工情况，推荐以下焊接工艺参数：焊接电流：a焊工135-155 a ，b焊工125-145 a氩气流量：12-14 l/min喷嘴直径：12-14mm焊丝直径：4-5mm钨极直径4-5mm 预热温度：100oc左右在焊接过程中应随时测量塔的垂直度、水平度。吊具待全部焊接完毕并经探伤检查合格后方可拆除。环焊缝的质量应符合hta5411-90铝制空分设备管道安装焊接技术条件中相应的要求。11.5.4塔内管道的焊接 塔内管道主要是铝合金管（lf2和lf4等），还有少量的铜管（t2）和不锈钢管（0cr18

43、ni9等），下面仅就铝合金管道予以说明:11.5.4.1铝合金管及管件，采用化学清洗脱脂的方法，先用清水冲洗干净 15-20%碱液侵泡15-20分钟清水冲洗干净20%稀硝酸溶液中和反应5分钟清水冲洗干净去除水份，管端封口。11.5.4.2铝管的切割采用齿锯（小口径管），手提式电动切割锯（大口径管） 进行，大口径管的坡口加工采用电动铣刀，小口径管的坡口用角向 磨光机、锉刀，坡口形式应符合hta5411-90附录a表a1；调整及对口连接应使用木榔头。焊丝可采用化学清理和机械清理，清理干净的焊丝经中和、冲洗后再进行干燥，干燥后的焊丝应放入焊丝筒内，在使用过程中焊工应戴干净的手套进行操作，以免污染焊丝

44、；焊接采用手工氩弧焊。11.5.4.3当焊缝衬不锈钢垫环焊接时，垫环应用丙酮擦洗干净，表面不得有划痕，而且不得将垫环熔化，如局部不小心熔化时，必须停止焊接进行清理，并做好标记，以免x光底片上出现假象。如垫环损伤严重，则应割除换新垫环。11.5.4.4管道的预制，应在单一的、清洁、干燥的预制加工场进行，地面敷上橡胶板，以保护铝管免受碰伤，并配制焊接管口用的活动转胎。11.5.4.5管路配管焊接完成后焊缝应适当磨平，焊角高应在0-1mm内。11.5.5一般规定（1） 焊工 凡担任本工程焊接的焊工必须持有按锅炉压力容器焊工考试规则、gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范或hta

45、1204-97标准附录a有色金属焊工考试规则考试合格的焊工合格证，考试合格项目应满足工程焊接需要。 焊工应严格遵守工艺纪律，并按焊接工艺卡的要求施焊；焊缝焊接完毕应清理焊渣及飞溅，做好自检工作打上焊工钢印。（铝材质焊缝可采用专用刻字枪刻印或用记号笔写上） （2）焊接技术、质量管理 为确保工程的焊接质量，在施工现场设有焊接施工员、质量检查员，全面负责焊接工程的施工、技术、质量管理及检查等工作。 （3）焊接材料的管理 工程中所使用的焊接材料必须有质量保证书或合格证，并符合国家有关标准规定，否则不准使用；施工现场设焊材室，专人负责焊材的保管、发放、烘干及回收等工作。焊工当日剩余的焊丝、焊条及焊条头一

46、律交回焊材室，不按规定交回者，按有关制度进行处理。焊接用的氩气纯度应不低于99.95%；焊条按规定的温度烘干和贮存，焊工领出的焊条必须放在焊条保温筒内随用随取。铝合金（异种铝合金）的焊材选用见下表（表1）母材焊材（焊丝）焊丝端部色标lf2+lf2lf11（salmg5）红色lf4+lf45183（salmg4mn）黄色lf2+lf45183（salmg4mn）黄色lf21+lf21lf21（salmn1）蓝色lf2+lf21lf11（salmg5）红色lf21+lf45183（salmg4mn）黄色 （4）焊接工艺评定及焊接工艺卡的编制 我们单位适用于本工程的焊接工艺评定见表3，焊接施工员根据

47、母材牌号、规格及所使用的焊材牌号、焊接方法等，按照有关工艺评定报告来编制焊接工艺卡，在焊前发给焊工用于指导焊工施焊。表3 焊接工艺评定一览表序号评定编号评定项目母材材质焊材牌号焊接方法适用厚度牌号规格焊条焊丝1z80板状平焊lf2=4lf11ws=1.58mm2z74板状平焊lf2=8lf11ws=1.516mm3z81板状平焊lf4=4er5183ws=1.58mm4z75板状平焊lf4=8er5183ws=1.516mm5z82板状平焊lf2+lf4=4er5183ws=1.58mm6z77板状平焊lf2+lf4=8er5183ws=1.516mm7r98-015板状平焊lf2=8er51

48、83ws=1.516mm8r98-016双面立焊lf2+lf4=8er5183ws=1.516mm9r98-017双面立焊lf4=8er5183ws=1.516mm1084e005-1板状平焊20g=12j422d=918mm1184e011-1管状水平固定10#1336j422d=1.512mm12z86-029板状平焊16mnr=8j507d=612mm1385016管板水平固定20#q235-a60=12j422d角焊缝20mm1485018管板水平固定20#16mnr60=12j507d角焊缝20mm15z86-027板状平焊16mnr=12j507d=918mm16z86-039管状

49、水平固定20g453.5h08mn2siws=1.57mm17z87-043管状水平固定1cr18ni9ti453.5h0cr18ni9tiws=1.57mm18z89-072管状水平固定201335j427d=1.510mm19z91-102管状水平固定1cr18ni9ti764a132d=1.58mm20z91-106管状水平固定1cr18ni9ti764a132h1cr18ni9tiws+d=1.58mm21z91-109管状水平固定20#10214j427d=10.521mm22z91-105管状水平固定20#764j427h08mn2siaws+d=1.58mm （5）焊接工艺及应注

50、意事项 当焊接环境出现风速大于2m/s、相对湿度大于90%、焊件温度0以下时或雨、雪天气的任一种情况时，应采取有效防护措施，如：搭设防护棚、采取予热等措施，否则不得焊接。 （6）焊接方法的选用 铝材质焊缝采用手工钨极氩弧焊方法焊接；冷箱壳体、钢结构及支、吊架的焊接采用手工电弧焊方法进行焊接；小管径的铜管焊接采用气焊方法进行钎焊；不锈钢管道及内部清洁度要求较高的管道，采用氩弧焊或氩弧焊打底电弧焊盖面的方法进行焊接。铝材质焊缝在清理组对完后，应在8小时内焊完，否则应再次清理。11.5.6焊接质量的检验及评定 所有焊缝应进行外观检查，按三检规定（焊工自检、施工员复检、质量检查员专检）检查合格后，再进

51、行其它项目的检查。外观检查标准按hgj222-92规程、gb50236-98规范的要求，角焊缝的焊脚高度按设计图纸的规定，图纸无规定的按有关标准规定执行；焊缝无损探伤的检查比例及评定标准按设计图纸的规定，图纸无规定的按以下标准执行： 铝材质容器按hta1204-97规定 铝材质管道按hta5411-90规定表2 管道无损探伤比例工况描述无损探伤比例（rt%）介质为液化气体及设计压力p0.6mpa的氧气管道100空气(ga)介质20气氧 (go)介质20气氩(gar)介质20气氮(gn)介质20污氮气(gwn)介质20氖氮气(gbo)介质100压力氮(pn)介质20 对要求局部探伤的焊缝其检查部

52、位应由检查人员来确定，铝材质管道上的角焊缝应做pt检查。对无损探伤检查不合格的焊缝，应查明原因进行返修，焊缝的一般返修按原焊接工艺，重要部位的返修另外编制返修工艺，返修后的焊缝还应按原探伤要求进行检查。对要求局部探伤的焊缝还应按有关标准的规定增加拍片比例，直至100%拍片检查；焊缝同一部位上的返修次数一般不能超过二次，超过二次的返修应经技术负责人批准。11.5.7焊接施工机具见前。11.5.8施工验收规范与标准见前。116冷箱照明装置施工方案 （冷箱照明装置属标书范围外工作，为保证安装的整体外观质量专门编制本方案）11.6.1施工程序 照明装置安装的施工程序为：设备材料检查验收 保护管安装 线路安装 照明器具安装 接地、接零检查 密封检查 绝缘电阻测定 灯具试亮。11.6.2主要安装方案11.6.2.1 各灯具器材及材料等到达现场后，及时会同三方（甲方、监理）进行下列检查验收：1） 产品的质保书、合格证及各项技术说明书等应齐全完好；2） 型号、规格及外观质量等应符合设计及规范要求，附件、备件应齐全且完整无损。11.6.2.2 冷箱照明线路保护管宜采用镀锌钢管。11.6.2.3 所有钢管间、钢管与电器设备间、钢管与附件间的连接应采用螺纹连接，不得对接或套管焊接。11.6.2.4 螺纹加工应光滑、完整、无锈蚀，并涂电力复合脂，不得