马钢小H型钢生产工艺介绍

1、前言 在欧美，1900年初开发了无斜度大尺寸轨底的h型钢。 1926年在美国已经用万能轧机生产出h型钢，并广泛用于摩天大楼、桥梁 及地铁等建筑工程。 1961年日本引进万能轧机后，h型钢占据了日本型钢轧制的主要地位。 我国在1998年前，h型钢还是空白，之后马钢、莱钢、日照、津西等钢厂 相继上h型钢项目，各轨梁厂也将原来的两辊轧机改造成万能轧机，具备 了生产h型钢的条件。 前言 h型钢作为一种经济断面型钢，具有 截面模数大，抗弯能力强，单位重量 轻，外形美观、构造方便、节约工时、 降低造价，可加工再生等优点，已经 被广泛地应用在工业与民用建筑钢结 构中。 与工字钢相比，相同重量下增加承重 15

2、30，方便工程安装； 与焊接型钢相比，减少焊接过程中 的人工、能源及材料消耗，避免产品 因焊接而产生的缺陷。 热热 轧轧 h h 型型 钢钢 工字钢工字钢 焊焊 接接 h h 型型 钢钢 前言 为满足市场品种、规格配套的需求，马钢在 2005年新建中/小h型钢生产线，产品范围 h400mm/b200mm以下。该生产线的关键工艺技术和 轧线主要设备均从意大利danieli公司引进, 轧线 采用“5+10”全连续轧制方式, 电气传动自动控 制系统及计算机1级、2级控制系统从ge公司引进, 步进式加热炉由北京凤凰工业炉公司提供, 其他 辅助设备由马钢重机、二机制公司等配套制造。 1.产品大纲及设计指

3、标 1.1 产品大纲： 马钢小h型钢的设计年生产能力 50万吨，其中h型钢42万吨，其它 型钢（工字钢、槽钢）8万吨。产品 的规格：h型钢gb/t 11263，jis g 3192，astm a6/a6m,bs4等各国h 型钢标准中h400以下与b200以下规 格；工字钢gb/t 706中20a40c； 槽钢gb/t 706中25a40c。 1.2 设计的主要指标 序号指标名称单位数量 1年生产能力吨500000 2成材率%95.5 3有效作业率%85 4平均小时产量吨120 损耗：烧损二次氧化铁 皮 切头尾轧废平均损耗成材率 单位% 数值1.01.50.20.31.92.50.50.84.5

4、95.5 2.产品质量标准、技术条件和检验方法 类 别 钢的牌号的 规定和检验 外形尺寸、重量及其 允许偏差的要求和检验 力学性能的 要求和检验 技术条件的 要求和检验 h型钢 gb/t 700 碳素结构钢 gb/t 712 船体用结构钢 gb/t1591 低合金高强度结构钢 gb/t 4171 高耐侯结构钢 jis g 3101 一般焊接结构用轧制钢材 jis g 3106 焊接结构用轧制钢材 或合同协议 gb/t11263 jis g3192 或合同协议 与钢的牌号 相对应的 gb/t 700 gb/t 712 gb/t1591 gb/t 4171 jis g 3101 jis g 310

5、6 或合同协议 gb/t11263 或合同协议 工字钢、槽钢参见上行gb/t 706参见上行gb/t 706 3.原料种类、标准和技术条件 3.1 原料尺寸原料尺寸 小h型钢生产线所用的原料是由第三钢轧总厂连铸工序的第二条异形 坯连铸机生产线提供的合格钢坯。连铸坯有三种类型 ：430x300x90(异型 坯bb3)，320x220x85（异型坯bb4），150x150（方坯）。 3.2 原料公差和技术条件原料公差和技术条件 异型坯技术要求参见马钢企标：连铸h异型坯q/mgb 324。 连铸方坯技术要求参见：连续铸钢方坯和矩形坯，q/mgb 323 。 3.3 钢种钢种 h型钢代表的钢种为： a

6、)碳素结构钢； b)低合金结构钢； c)船体用结构钢； d)耐候钢； 其代表钢种的化学成份见下表 4. 生产工艺流程及特点 主要工艺特点：主要工艺特点： a a 近终型异形坯轧制近终型异形坯轧制h h型钢。型钢。 采用近终型异形坯轧制h 型钢具有以下4个主要优点: 一是开坯道次明显减少, 生产节奏加快; 二是由于轧制时间缩短, 所以轧件温降小, 一般可使 轧件温降减少100 ; 三是能使轧制力降低30 % , 轧制能耗减少20 %; 四是能提高综合成材率。 4. 生产工艺流程及特点 b b 全连续轧制全连续轧制 整个轧制线由15 架无牌坊轧机组成, 其中粗轧机组5 架、中精轧机 组10 架,

7、布置在5.5m 高的平台上, 采用全连续轧制工艺, 快速更换机架 系统, 主传动全部采用交流变频调速数字控制系统。 万能轧机轧辊辊身长度短, 轧辊挠度小, 可获得良好的产品尺寸公差。 精轧机架间采用微张力控制, 而且轧机具有较大的生产能力。 设置了计算机3 级自动控制系统, 用来完成物料跟踪、工艺参数和轧辊参 数设定及生产计划管理，等工作, 生产效率和自动化水平高, 操作控制简 捷, 是我国第1条具有世界先进水平的中小型h型钢全连续轧制生产线。 4. 生产工艺流程及特点 c c 步进式冷床水冷步进式冷床水冷 经15 架粗、中、精轧机组全连续轧制后,轧件终轧温度较高, 经异 型飞剪切头尾及倍尺后

8、进入步进式冷床冷却。冷床设有强制水雾喷淋冷 却系统, 根据需要对轧件进行水雾喷淋强化冷却, 下冷床温度低于80 。 为提高轧件冷却质量和矫直质量, 轧件在冷床上采用长尺冷却方式, 最 大长度为78m。 d d 在线尺寸测量在线尺寸测量 为了提高所轧h 型钢产品的外形尺寸精度,降低轧废, 在精轧机出口 侧、飞剪之前设置了在线尺寸测量仪, 对轧件进行在线测量。 4. 生产工艺流程及特点 顶底复吹转炉冶炼 炉外精炼4#异形坯连铸 矫直机5架连轧 10架连轧 加热炉 堆垛打捆入库 4. 生产工艺流程及特点 马钢小h型钢生产工艺流程框图： 4. 生产工艺流程及特点 5 主要生产设备及其技术性能介绍 台架

9、长度，mm6720 台架宽度，mm12600 推头行程，mm1700 取钢机行程，mm820 5.1 加热炉区加热炉区 加热炉区主要设备有上料台架、加 热炉、装钢机构、出钢机构 进出料道中心线距离，mm28240 炉子内宽，mm12000 单位热耗量，kj/kg3104.2 炉底强度，kg/m2.h502 加热能力，t/h160 步进周期，sec4050 步 距，mm240、480、600 高焦混合煤气发热值 8400840kj/m3 （2000200kcal/m3） 煤气用量，m3/h28600 5 主要生产设备及其技术性能介绍 加热段名称型式烧嘴数量,个供热能力m3/h分配比例 % 加 热

10、 段 上部平焰24768030.96 下部调焰10960038.71 均 热 段 左上部平焰1224009.68 左下部直焰4350014.11 右上部平焰1224009.68 右下部直焰4350014.11 合计6629080117.25 烧嘴类型及供热能力 5 主要生产设备及其技术性能介绍 除鳞环种类3 最高水压250bar 最大水流量32m3/h 5.2 粗轧区粗轧区 粗轧区主要设备有除鳞机（用高压水 去除坯料的氧化铁皮） 、夹送辊（辅助 咬入） 及5架粗轧机。 类型tru 300（双侧支撑） 布置方式水平 辊子数量2 辊子直径300mm 辊身长度600mm 辊子最大中心距650mm 辊

11、子最小中心距430mm 5 主要生产设备及其技术性能介绍 机架类型机架类型 1h (dom8565) 2v (dvm9555) 3h (dom8565) 4h (dom8565) 5v (dvm9555) 轧辊最大直径（mm）1150840115011501150 轧辊最小直径(mm)770630770770630 辊身长度（mm）12001100120012001100 最大工作中心距（mm）10001000100010001000 最小工作中心距（mm）555570555555570 轧制力（kn）43734012437343734012 主电机功率（kw）1300600130012006

12、00 主电机额定转速（rpm）800800800800800 主传动最大扭矩（knm）35.8217.935.8235.8217.9 主传动剪断扭矩（knm）42.6819.6942.6839.419.69 轴向调整范围（mm）4.54.54.54.54.5 人字齿轮中心距（mm）900800900800800 5 主要生产设备及其技术性能介绍 粗轧机机架是两辊无牌坊机架，由一个机架（包含：轧辊/轴承座/压下机构/ 轴承座框架）和支撑机架的组合框架组成。轧制力经由封闭的压下丝杆作用到主 要轴承。共有5个机架，其中有3个水平机架 (dom)，2个立式机架 (dvm)。 轧辊上布有几个孔型（全部相

13、同或者有不同）。轧机机架经液压驱动器进行 横向移动来调整轧制中心线所要求的孔型。水平形式孔型经由液压缸来定位，垂 直形式孔型经由压下千斤顶的液压马达操作来改变。如果孔型磨损或尺寸改变， 机架能很快的调整到另一个孔型。在机架的入口和出口处均装有支撑导卫的导卫 横粱。为了与正在使用的孔型相一致，导卫可以在导卫横粱进行调整（手动）， 或直接安装与孔型相匹配的几个导卫。 辊缝靠每个机架整体部分的液压马达来调整。压下机构是闭环定位控制系统； 每个机架的整体部分一个完全的编码器产生位置反馈。上下轴承座是同步调整， 因为压下丝杆同时传送到一个左边螺丝和一个右边螺丝，因此轧制线总是固定不 变的。轴向调整是靠在

14、操作侧的蜗轮传动装置来进行的（完全手动调整），下辊 的轴向是固定的，上辊可以轴向调整使上辊孔型适合下辊孔型。 在每个机架内安装有轧辊冷却水管，用直接的冷却水来冷却轧辊。冷却水 管是靠手动对准孔型。上轴承座的平衡系统是弹簧系统进行机械平衡，是为了消 除螺纹和/或压下齿轮间任何可能的反冲（间隙），以消除弹跳。 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5.3 中、精轧区 中精轧区的主要设备有 火焰切割机（切除轧件头部 的不均匀变形区）、夹送辊 （辅助咬入）、10架中精轧 机、激光自动在线测量仪及 飞剪。 其中第6架轧机与第1、 3、4架的类型完全相同；第 715架的类型完全相同，即 可以当做万能轧机又可以

15、当 做两辊轧机。 5 主要生产设备及其技术性能介绍 机架类型 6h (dom 8565) 7h/u (dun 9555) 8h/u (dun 9555) 9h/u (dun 9555) 10h/u (dun 9555) 11h (dom 9555) 12h/u (dun 9555) 13h/u (dun 9555) 14h (dom 9555) 15h/u (dun 9555) 万能水平辊最大直径970970970970970970970 万能水平辊最小直径900900900900900900900 万能立辊最大直径650650650650650650650 万能立辊最小直径600600600

16、600600600600 水平两辊最大辊径1150840840840840 980/9 4 0 840840 980/94 0 840 水平两辊最小辊径770570570570570720570570720570 水平两辊辊身长度1200110011001100110011001100110011001100 万能水平辊辊身长度460460460460460460460 万能立辊辊身长度230230230230230230230 水平辊最大中心距1000102010201020102010201020102010201020 5 主要生产设备及其技术性能介绍 机架类型 6h (dom 8565

17、) 7h/u (dun 9555) 8h/u (dun 9555) 9h/u (dun 9555) 10h/u (dun 9555) 11h (dom 9555) 12h/u (dun 9555) 13h/u (dun 9555) 14h (dom 9555) 15h/u (dun 9555) 水平辊最小中心距（mm）770630630630630630630630630630 立辊最大中心距（mm）1110110011101100111011101110 立辊最小中心距（mm）650650650650650650650 水平辊轧制压力（kn）4373401240124012401240124

18、012401240124012 立辊轧制压力（kn）22050220502205022050220502205022050 轴向调整（mm）4.54.54.54.54.54.54.54.54.54.5 主电机功率（kw）12001300130012001200600130012006001500 主电机额定转速（rpm）800800800800800800800800800800 主传动最大扭矩（knm）35.8235.8235.8235.8235.8217.935.8235.8217.935.82 主传动剪断扭矩（knm）39.442.6842.6839.439.419.6942.6839.

19、419.6939.4 5 主要生产设备及其技术性能介绍 冷床形式：步进式冷床长度：78m可用宽度：17.6m 冷床步距：125mm斜槽间距：250mm冷却形式：空+水 冷却水系统：1组冷却水压：2bar冷却水流量：80m3/h 冷却水喷嘴：2排传动机构：1组主电机功率：132kw 5 主要生产设备及其技术性能介绍 悬臂式矫直机型号pds220 最大辊中心距1000mm 最大辊径890mm 最大、最小矫直模数3.5220wcm3 辊数10个 最小辊中心距600mm 最小辊径650mm 轴向调整行程15mm15mm 辊距mm900 辊身长度470mm 压上调整行程0400mm 主电机功率400kw

20、 5 主要生产设备及其技术性能介绍 a锯机两台b带压紧装置的辊道2组 最大线速度80100m/s辊道长度3m 锯切能力约20cm2/sec辊数4个 最大回程速度200mm/s辊间距5501200mm 最大锯切速度80mm/s直径268mm 最大前行速度200mm/s辊身长度1350mm 最大锯机行程3000mm锯片更换的悬臂吊两套 锯片最大直径2000mm臂长3m 厚度12-13mm正常提升速度1.25m/s 锯切最大长度24m负荷1000kg 锯切精度020mm旋转角度270度 定尺机挡板2组b支撑梁2组 1#定尺机挡板行程019m1#定尺机支撑梁长度23m 2#定尺机挡板行程013m2#定

21、尺机支撑梁长度16m 辊身长度1350mm 定尺精确度020mm 5 主要生产设备及其技术性能介绍 打捆机数量台3 最大堆垛尺寸mm900*900 钢带宽度mm32 钢带厚度mm0.8 钢带张力kn16 液压系统数量套2 液压系统流量l/min55 液压系统压力bar100 钢带卷重量kg500 压紧装置数量台3 6.工艺制度 段 名预热段上加热段下加热段上均热段下均热段 炉温/11801260118012601180125011801250 时间（min）333418 段 名预热段上加热段下加热段上均热段下均热段 炉温/11401210114012101130120011301200 时间（

22、min）272815 6.1 6.1 加热工艺制度加热工艺制度 碳素结构钢（如：q235）和低合金高强度结构钢（如：q345），根据钢坯断 面尺寸变化，规定不同的加热工艺；其它钢种的加热工艺，按具体的操作指南 或压下规程执行。 段 名预热段上加热段下加热段上均热段下均热段 炉温/11001180110011801100117011001170 时间（min）252613 6.工艺制度 6.2 6.2 高压水除鳞制度高压水除鳞制度 6.2.1根据不同规格的坯料，选择对应的除鳞环。 6.2.2除鳞机前的热金属监测器检测到钢坯时，除鳞机 开始喷水除鳞。 6.2.3除鳞时，水压不小于20mpa，钢坯运

23、行速度不大于 为1.0m/s。 6.2.4必须保证足够的水压，确保水管和喷嘴的畅通， 若连续三根钢坯的氧化铁皮除不净，操作人员应及时向 调度室报告。 6.工艺制度 6.3 粗轧机工艺制度粗轧机工艺制度 6.3.1 温度制度：粗轧机轧制碳素钢、低合金钢（特殊钢种另外规 定），其轧制温度规定如下： 开轧温度：11001200，截面积小的规格取下限，截面积大的规格 取上限。 终轧温度：非控温轧制产品，粗轧机的终轧温度大于950。需要进行控 制轧制产品，按照工艺操作指南执行。 6.3.2 出炉后的钢坯不能进行轧制时，横移至收集台架上。 6.3.3 正常轧制时，夹送辊可进行辅助咬入。 6.3.4 速度制

24、度： 咬入速度0.5m/s。 粗轧机组出口速度2.0m/s。 6.工艺制度 6.4 中、精轧机工艺制度中、精轧机工艺制度 6.4.1 温度制度 中、精轧机轧制碳素钢、低合金，其轧制温度规定如下： 开轧温度：950。 终轧温度：800。 需要进行控制轧制和有特殊要求的，执行相应的工艺操 作指南。 6.4.2 若轧件不能继续轧制时，横移至收集台架上，下一根轧件继续 轧制。 6.4.3 按设定工艺要求，夹送辊可进行辅助咬入。 6.4.4 按设定工艺要求，用火焰切割切除轧件前端舌头。 6.4.5 速度制度 咬入速度1.0m/s。 精轧机出口速度5.0m/s。 6.工艺制度 6.5 6.5 矫直工艺制度

25、矫直工艺制度 6.5.1 6.5.1 矫直温度应低于80。 6.5.2 6.5.2 矫直辊上线自动零位完成后，必须进行人工压下零位和轴 向零位校核，校核无误后方可进行分配压下量进行试矫。 6.5.3 6.5.3 生产过程中，应根据钢材规格、钢种、钢温的变化，适当 调整矫直压力,矫直时采用小压力矫直方案，减少轧件的残余应 力。 6.5.4 6.5.4 主动辊（下辊）外径差1.0mm 6.5.56.5.5 型钢和h型钢均允许回矫，但是在辊矫上回矫不得超过两 次，以防止加工硬化，在回矫的过程中，应考虑轧件的加工硬化， 降低压力值，防止轧件矫后的根部裂纹。 6.5.6 6.5.6 轧件h值高度100m

26、m，可双排矫直。 6.工艺制度 6.6 6.6 检查工艺制度检查工艺制度 6.6.1 6.6.1 根据产品标准与检验规程，对产品端面尺寸（h、b、t1、t2、s）进 行测量判定，并根据测量情况通知操作台进行分流。 6.6.26.6.2 正常轧制时，每个批号记录一支h型钢的高度、宽度、腹板厚度、翼 缘厚度、中心偏差等参数。 6.6.3 6.6.3 换辊、换规格、换牌号、接班时，当班第一个批号必须记录2支定尺 （间隔10支以上）的成品高度、宽度、腹板厚度、翼缘厚度、中心偏差等参 数；如果尺寸不稳定，必须增加测量次数，直至尺寸稳定。 6.6.4 6.6.4 生产线长时间工艺调整时，调整的批号必须至少

27、记录2支定尺（间隔 10支以上）的成品高度、宽度、腹板厚度、翼缘厚度、中心偏差等参数；如 果尺寸不稳定，必须增加测量次数，直至尺寸稳定。 6.6.5 6.6.5 若发现某一参数尺寸波动超出标准规定的公差范围，则对该参数连续 测量，直至稳定，并将信息及时反馈厂调。 6.6.6 6.6.6 根据产品标准与检验规程，逐支目视检查轧件的表面质量、平直度等， 有缺陷的轧件须做出标记，并根据轧件状态进行分流。 6.6.7 6.6.7 根据规格与产品缺陷情况进行废状态的判定。 6.工艺制度 6.7 6.7 孔型设计孔型设计 小h型钢轧制槽钢的孔型系统：粗轧孔、控制孔、万能孔。 6.7.1 6.7.1 粗轧孔

28、又分为平轧孔（h1、h3、h4、h6）和立轧孔（v2、 v5）。根据槽钢的外形尺寸和孔型设计原则，坯料在进入中轧孔 之前应基本接近于槽形，而异型坯料形状为上下以及左右均对称 的“h”形异型坯，其上腿（在平轧孔中称为“假腿”）在槽钢 生产时是多余的，“假腿”在经过轧制后逐渐趋于平滑并最终 “消失”。平轧h1孔设计成开口孔型，h3和h4孔为闭口孔型，h6 实际上也可称为控制孔，平轧孔负责腰部减薄和腿部加工，尤其 是异型坯上腿的变形是关键；立轧孔为立式箱形孔，其中v2布置 在h1之后，v5布置在h4之后，立轧孔负责腰部的压缩，由于h4孔 轧完后“假腿”已经在15mm以下，因此v5的压下量不宜大（10

29、mm 以下，最好是空过），同时立轧孔轧完后的轧件外宽不能大于下 一道次的平轧孔孔型外宽。 6.工艺制度 平轧孔的孔型构成要素及设计原则为： 1）腰内宽。根据坯料和成品的腰内宽值确定h6孔的内宽，各孔 型之间应取一定的展宽量，h6孔的内宽比成品内宽小1040mm， h4孔的内宽比h3孔的内宽大1030mm，h1孔的内宽比坯料的内宽 大1035mm。 2）内侧壁斜度。根据异型坯料和槽钢成品内侧壁斜度尺寸，平 轧孔的内侧壁斜度设计为为23%48%，从h1到h6逐渐减小。 3）外侧壁斜度。平轧孔的外侧壁斜度为4%8%。 4）“假腿”。从h1孔到h4孔“假腿”的压缩量为2040mm，为了 使“假腿”金属

30、易于流动，其内侧斜度从35到75依次增大。 5）孔型外宽。为了使轧件易于咬入，孔型外宽要比来料（前一 孔的外宽）大515mm。 6）腰厚度。腰厚度根据轧机的能力和咬入条件确定。按照控制 孔平均延伸系数1.021.10，万能孔平均延伸系数1.101.30的原 则，逆轧制方向确定h6孔腰部厚度，其余粗轧机架孔型腰部压下 量一般为1035mm。 6.工艺制度 6.7.26.7.2 控制孔（k9、k12、k14）和万能孔（u7、u8、u10、u11、u13、 u15），其中u15为成品孔。控制孔的组成要素：腰宽、腰内宽、圆角、腰 厚、腿长、腿厚、腿内斜度、腿外斜度；万能孔的组成要素：腰宽、腰内 宽、圆

31、角、腰厚、腿厚、腿内斜度、假腿。万能孔由四个轧辊组合而成， 左右两个立辊和上下水平辊，见图2，调整立辊和水平辊的压下可以分别 实现腿厚和腰厚的动态调整和控制。在万能孔轧制时，由于采用四辊万能 法轧制，在槽钢的肩部r角位置设计为开口，为保证槽钢肩部形状以及抵 消腿部金属对腰部金属的拉缩作用，在此位置设计有“假腿”，控制孔的 作用就是消除“假腿”和控制腿的长度，为保证形变的均匀性，轧制过程 中设计有3个控制孔。 6.工艺制度 形变主要由万能机架完成，考虑到万能轧机可以实现腿部和腰部尺寸的在线动态调整，万能 法槽钢设计时，将槽钢设计简化为三块板设计（两块腿板和中间的一块腰板），设计时保证腿部 金属和

32、腰部金属的形变比率。控制孔主要用来控制腿部形状和尺寸，设计时单独进行计算。 1）腰厚值的确定。根据来料的腰厚值和成品的腰厚值计算出道次平均压下率，按照控制孔平均 延伸系数1.021.10，万能孔平均延伸系数1.101.30的原则，确定各机架的设计腰厚值。在分配 的同时要计算轧制力的大小，以免超出轧机的最大负荷。 2）腿厚值的确定。与腰厚值的确定方法相同，各孔型腰腿的面积比要与成品腰腿的面积比接近， 利用万能轧机在线可动态调整立辊压下、控制道次腿厚值的特点，设计时万能机架腿部形变率应 略大于腰部形变率，一般取0.5-3%，成品机架取下限。为使控制孔充满合理，控制孔的腿厚值应 比前一架万能孔的腿厚

33、值略大，一般取0.52.5mm。 3）腰部内宽值的确定。首先计算成品孔腰部内宽值，计算公式为：u15成品孔腰部内宽值=产品 标准腰部内宽值（1+0.0000125终轧温度）。其余机架的展宽量可根据来料内宽值和成品内 宽值尺寸进行适当的分配，一般应取一定的展宽量，按单机架展宽27mm的原则，逆轧制方向， 确定其余各机架的腰部内宽值，接近成品机架展宽值取下限。当展宽量不足时，万能机架也可不 进行展宽，但为保证腿部合适的尺寸和形状，控制孔应安排一定的展宽量。 4）“假腿”尺寸的确定。除了万能成品机架不设计有“假腿”外，其余各万能机架均设计有 “假腿”，从前一控制孔到后一控制孔之间有12个万能机架，“

34、假腿”的高度一般为28mm，宽 度为20-50mm。 5）腿部内斜度的确定。按产品标准要求，万能机架成品孔的腿内斜度设计为10%，其余各万能孔 的内斜度按2-8%依次逆轧制方向递增，控制孔的内斜度等于前一万能孔的内斜度与本道次控制孔 的外侧壁斜度之和。 6）圆角的确定。按产品标准要求设计万能机架成品孔圆角，其余各万能孔的圆角按r2-5mm依次 逆轧制方向递增，控制孔的圆角与前一万能孔的圆角相等。 7.h型钢的常见缺陷 h型钢生产的主要缺陷，按工艺流程可以分为钢质缺陷、轧制缺陷和精整缺陷三大类 。 7.1 h7.1 h型钢常见的钢质缺陷型钢常见的钢质缺陷 (1)夹杂：是指在h型钢的断面上有肉眼可

35、见的分层，在分层内夹有呈灰色或白色的杂质，经低 倍或高倍检验，这些杂质通常为耐火材料、保护渣等。造成夹杂的原因是在出钢过程中有渣 混入钢液，或在铸锭过程中有耐火材料、保护渣混入钢液。夹杂会破坏h型钢的外观完整性， 降低钢材的刚度和强度，使得钢材在使用中开裂或断裂，这是一种不允许有的钢材缺陷。 (2)结疤：结疤是一种存在于钢材表面的鳞片状缺陷。结疤有与钢材本体连在一起的，也有不 连为一体的。造成结疤的主要原因是浇铸过程中钢水喷溅，一般是沸腾钢多于镇静钢。局部、 个别的结疤可以通过火焰清除挽救，但面积过大、过深的结疤对钢材性能影响较大，一般只好 判废。为防止带有结疤的钢坯进入轧机，通常采用火焰清理

36、机清理钢坯表面，或采用高压水将 已烧成氧化铁皮的结疤冲掉。在成品钢材上的结疤需要用砂轮或扁铲清除。 (3)分层：分层是在h型钢断面上的一种呈线纹状的缺陷。通常它是因炼钢浇铸工艺控制不当或 开坯时钢锭缩孔未切干净所致。在分层处夹杂较多，尽管经过轧制也不能焊合，严重时使钢材 开裂成两半。分层使钢材强度降低，也常常造成钢材开裂。带有分层的h型钢通常要挑出判废。 分层一般常出现在模铸相当于钢锭头部的那段钢材中，或发生在用第一支连铸坯或最后一支连 铸坯所轧成的钢材上。 (4)裂纹：h型钢裂纹主要有两种形式：一种为在其腰部的纵向裂纹；另一种为在其腿端的横向 裂纹。腰部的纵向裂纹来自浇铸中所形成的内部裂纹，

37、腿端的横向裂纹来自钢坯或钢锭的角部 裂纹。无论是哪种裂纹均不允许存在，它都破坏钢材本身的完整性和强度。 (5)气泡。 7.h型钢的常见缺陷 7.2 h7.2 h型钢常见的轧制缺陷型钢常见的轧制缺陷 (1)轧痕：一般分为两种，即周期性轧痕和非周期性轧痕。周期性轧痕在h型钢上呈规律性分布，前后两个轧痕 出现在轧件同一部位，同一深度，两者间距正好等于其所在处轧辊圆周长。周期性轧痕是由于轧辊掉肉或孔型 中贴有氧化铁皮而造成的在轧件表面的凸起或凹坑。非周期性轧痕是导卫装置磨损严重或辊道等机械设备碰撞 造成钢材刮伤后又经轧制而在钢材表面形成棱沟或缺肉，其大多沿轧制方向分布 。 (2)折叠:是一种类似于裂纹

38、的通常性缺陷，经酸洗后可以清楚地看到折叠处断面有一条与外界相通的裂纹。折 叠是因孔型设计不当或轧机调整不当，在孔型开口处因过盈充满而形成耳子，再经轧制而将耳子压入轧件本体 内，但不能与本体焊合而形成的，其深度取决于耳子的高度。另外，腰、腿之间圆弧设计不当或磨损严重，造 成轧件表面出现沟、棱后，再轧制也会形成折叠。 (3)波浪:可分为两种：一种是腰部呈搓衣板状的腰波浪；另一种是腿端呈波峰波谷状的腿部波浪。两种波浪均 造成h型钢外形的破坏。波浪是由于在热轧过程中轧件各部伸长率不一致所造成的。当腰部压下量过大时，腰 部延伸过大，而腿部延伸小，这样就形成腰部波浪，严重时还可将腰部拉裂。当腿部延伸过大，

39、而腰部延伸小 时，就产生腿部波浪。另外还有一种原因也可形成波浪。这就是当钢材断面特别是腰厚与腿厚设计比值不合理 时，在钢材冷却过程中，较薄的部分先冷，较厚的部分后冷，在温度差作用下，在钢材内部形成很大的热应力， 这也会造成波浪。解决此问题的办法是：首先要合理设计孔型，尽量让不均匀变形在头几道完成；在精轧道次 要力求h型断面各部分腰、腿延伸一致；要减小腰腿温差，可在成品孔后对轧件腿部喷雾，以加速腰部冷却， 或采用立冷操作。 (4)腿端圆角:h型钢腿端圆角是指其腿端与腿两侧面之间部分不平直，外形轮廓比标准断面缺肉，未能充满整 个腿端。造成腿端圆角有几方面原因：其一是开坯机的切深孔型磨损，轧出的腿部

40、变厚，在进入下一孔时，由 于楔卡作用，所以腿端不能得到很好的加工；其二是在万能机组轧制时，由于万能机架与轧边机速度不匹配， 而出现因张力过大造成的拉钢现象，使轧件腿部达不到要求的高度，这样在轧边孔中腿端得不到垂直加工，也 会形成腿端圆角；其三是在整个轧制过程中入口侧腹板出现偏移，使得轧件在咬入时偏离孔型对称轴，这时也 会出现上述缺陷。 (5)腿长不对称:h型钢腿长不对称、有两种：一种是上腿比下腿长；另一种是一个腿上腿长，而另一个腿则下 腿长。一般腿长不对称常伴有腿厚不均现象，稍长的腿略薄些，稍短的腿要厚些。造成腿长不对称也有几种原 因：一种是在开坯过程中，由于切深时坯料未对正孔型造成切偏，使异

41、形坯出现一腿厚一腿薄，尽管在以后的 轧制过程中压下量分配合理，但也很难纠正，最终形成腿长不对称；另一种是万能轧机水平辊未对正，轴向位 错，造成立辊对腿的侧压严重不均，形成呈对角线分布的腿长不对称。 7.h型钢的常见缺陷 7.3 h7.3 h型钢常见的精整缺陷型钢常见的精整缺陷 (1)矫裂。 h型钢矫裂主要出现在腰部。造成矫裂的原因：其一是矫直压力过大或重复矫次数 过多；其二是被矫钢材存在表面缺陷(如裂纹、结疤)或内部缺陷(如成分偏析、夹杂)， 使其局部强度降低，一经矫直即造成开裂。(2)矫痕。 h型钢矫痕是指由于矫正圈上贴有氧化铁或其他金属异物，在矫直时这些氧化铁或 异物在钢材表面形成等间距出

42、现的凹坑。 (3)扭转。 h型钢扭转是指其断面沿某一轴线发生旋转，造成其形状歪扭。造成扭转的原因： 一是精轧成品孔出口侧导卫板高度调整不当，使轧件受到导卫板一对力偶的作用而发 生扭转；二是矫直机各辊轴向错位，这样也可形成力偶而使钢材发生扭转。 (4)弯曲。 h型钢弯曲主要有两种类型：一种是水平方向的弯曲，俗称镰刀弯；另一种是垂直 方向的弯曲，也叫上下弯或翘弯。弯曲主要是由矫直机零度不准，各辊压力选择不当 而造成的。 (5)内并外扩。 h型钢的内并外扩是指其腿部与腰部不垂直，破坏了其断面形状，通常呈上腿并下 腿扩，或下腿并上腿扩状态。内并外扩是因成品孔出口导卫板调整不当造成的，以后 虽经矫直，但

43、很难矫过来，尤其是上腿并下腿扩这种情况，矫直机很难矫，因为矫直 机多采用下压力矫直。 国家体育场国家体育场 澳门回归会馆澳门回归会馆 国家大剧院国家大剧院南海海洋石油平台南海海洋石油平台 五颗松奥运篮球馆五颗松奥运篮球馆中央电视台中央电视台 产品应用及实例 马钢热轧型钢是我国型钢产品的一个重大突破，奠定了我国钢结构产业快马钢热轧型钢是我国型钢产品的一个重大突破，奠定了我国钢结构产业快 速发展的基础。马钢型钢已被广泛应用于工业及民用建筑、电力、水利、速发展的基础。马钢型钢已被广泛应用于工业及民用建筑、电力、水利、 能源、交通、化工、石油、轻工、农业及制造业等领域。能源、交通、化工、石油、轻工、农

44、业及制造业等领域。 产品应用及实例 海洋石油平台结构用钢海洋石油平台结构用钢 马钢h型钢开发了sm490yb、sm490b、sm400b等钢种多规格的高高 强高韧性强高韧性石油平台用钢，该钢种主要要求-20的横向低温冲击功akv不 小于34j。通过了德国船级社认证、挪威船级社认证、ccs认证、dnv和 abs认证，到2007年底，已经生产约8.7万吨的石油平台钢，用户反映良 好。最新2011年1月，马钢将参加南海石油平台荔湾3-1项目用海洋石油 平台用钢的招标，预计2月开始供货，4月开始动工。 产品应用及实例 铁路车辆用钢铁路车辆用钢 我国铁路货车高速、重载的发展方向，铁路货车特别是平车对大型

45、型钢 提出了新的要求。屈服强度要达到420mpa以上，-40的低温冲击功akv 不小于27j，并需要耐大气腐蚀，质量上则要求尺寸精度高，形状公差小， 外观质量好。 目前，马钢已成功开发并批量生产q420nqr1和 09cupcrni-a两个钢种，h630x200、h600x200等多个规格的高强、高韧 性、耐候车辆用h型钢产品，目前国内市场占有率100%。并正积极开发 450mpa及500mpa级别新产品。 质量控制 标准管理标准管理 公司制定了公司制定了技术文件管理程序技术文件管理程序，对标准的管理作出了明确规定。，对标准的管理作出了明确规定。 公司标准主管部门依据数据分析和资料，结合有关技术文件，组织有公司标准主管部门依据数据分析和资料，结合有关技术文件，组织有 关技