鱼骨柏拉图分析演示课件

1、1 现场改善常工具现场改善常工具 QC 七大手法七大手法 2 重要的少数重要的少数 因果关系因果关系 一一、七大手法七大手法简简介介: : 3 1、用事实与数据说话。、用事实与数据说话。 2、全面预防。、全面预防。 3、全因素、全过程的控制。、全因素、全过程的控制。 4、依据、依据PDCA循环突破现状予以改善。循环突破现状予以改善。 5、层层分解、重点管理。、层层分解、重点管理。 二二、七大手法所体现的精神七大手法所体现的精神: : 4 因果图因果图 (也叫做也叫做 Ishikawa 或者或者 鱼刺图鱼刺图) 鱼骨图是由日本管理大师石川馨先生所发展出 来的，故又名石川图。鱼骨图是一种发现问题

2、“根本原因”的方法，它也可以称之为“因果 图”。 鱼骨图是一个非定量的工具，它可以帮助我们 找出引起问题 (最终问题陈述所描述的问题) 潜在的根本原因 它使我们问自己：问题为什么会发生 它可以由项目小组或者和那些实际上关心项目 流程的人员一起完成. 三三、鱼骨图分析法鱼骨图分析法: : 5 鱼骨图的作用鱼骨图的作用 使项目小组能集中于问题的实质内容使项目小组能集中于问题的实质内容,而不而不 是问题的历史或组员的不同的个人观点。是问题的历史或组员的不同的个人观点。 使组员了解项目小组在围绕某个问题时产使组员了解项目小组在围绕某个问题时产 生的集体智慧和意见生的集体智慧和意见,有助于找到有效的解决

3、方案。有助于找到有效的解决方案。 使项目小组聚焦于问题的原因使项目小组聚焦于问题的原因,而不是问题而不是问题 的症状。的症状。 鱼骨图作用鱼骨图作用 6 鱼骨图定义鱼骨图定义 问题的特性总是受到一些因素的影响，我们通过头 脑风暴找出这些因素，并将它们与特性值一起，按 相互关联性整理而成的层次分明、条理清楚，并标 出重要因 素的图形就叫特性要因图。因其形状如鱼 骨，所以又叫鱼骨图（以下称鱼骨图），它是一种 透过现象看本质的分析方法。 头脑风暴法头脑风暴法（Brain StormingBS）： 意义：一种通过集思广益、发挥团体智慧，从各种不同 角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。 BS有四大

4、原则：全员发言自由奔放、严禁批评、多多益 善、搭便车。 7 鱼骨图分类鱼骨图分类 鱼骨图的三种类型 A、整理问题型鱼骨图整理问题型鱼骨图（各要素与特性值间 不存在原因关系，而是结构构成关系） B、原因型鱼骨图原因型鱼骨图（鱼头在右，特性值通常 以“为什么”来写） C、对策型鱼骨图对策型鱼骨图（鱼头在左，特性值通常 以“如何提高/改善”来写） 8 鱼骨图制作鱼骨图制作 制作鱼骨图分两个步骤： 1、分析问题原因分析问题原因/结构。结构。 A、针对问题点，选择层别方法（如人机料法环等）。 B、按头脑风暴分别对各层别类别找出所有可能原因（因素） C、将找出的各要素进行归类、整理，明确其从属关系。 D、

5、分析选取重要因素。 E、检查各要素的描述方法，确保语法简明、意思明确。 9 鱼骨图制作鱼骨图制作 2、鱼骨图绘图过程鱼骨图绘图过程 A、填写鱼头（按为什么不好的方式描述），画出主骨 B、画出大骨，填写大要因 C、画出中骨、小骨，填写中小要因 D、用特殊符号标识重要因素（真因） 要点：绘图时，应保证大骨与主骨成要点：绘图时，应保证大骨与主骨成60度夹角，中度夹角，中 骨与主骨平行骨与主骨平行 10 脑力激荡法分析大、中、小要因脑力激荡法分析大、中、小要因 为为 何何 污污 点点 多多 材材 料料机机 器器人人 员员 其其 他他环环 境境方方 法法 大要因大要因 中要因中要因 小要因小要因 重要因

6、素（真因） 11 鱼骨图使用步骤鱼骨图使用步骤 (1)查找要解决的问题； (2)把问题写在鱼骨的头上； (3)召集同事共同讨论问题出现的可能原因，尽可能多地 找出问题； (4)把相同的问题分组，在鱼骨上标出； (5)根据不同问题征求大家的意见，总结出正确的原因； (6)拿出任何一个问题，研究为什么会产生这样的问题？ (7)针对问题的答案再问为什么？这样至少深入五个层次 （连续问五个问题）； (8)当深入到第五个层次后，认为无法继续进行时，列出 这些问题的原因，而后列出至少20个解决方法。 12 如何构建鱼骨图如何构建鱼骨图 把“为什么问题(最终问题陈述所描述的问题 )会发生”作为鱼头 选择主分

7、支 传统上的主分支 人员/People 机器/Machine 方法/Method 物料/Materials 环境/Environment 13 构建鱼骨图构建鱼骨图 (续续.) 对于每一个主分支问5次 “为什么” 找出潜在的根本原因使鱼骨丰 润起来关注实际发生的事情 & 不要想当然. 继续挖掘鱼骨图分支直到得到可验证的，特定的，可对之采取行动的 根本原因为止，同时用圆圈把它圈起来. (避免如下这些非特定的原因: 缺乏培训 沟通不良 紧急) 管道焊接裂缝 裂缝问题 管道缺陷 供应商未 认可 裂缝 扩产 错误的 程序 设备更换 设备缺陷 未保养 没有人 保养 人 无人监控裂缝 无预算 销售额下降

8、没有紧跟的程序 未培训 态度不端正 程序不可用 14 鱼骨图的例子鱼骨图的例子 环境工具/设备 方法人 送货 时间 太长 太多的电 话 未听到声音 电话系统 故障 Beepers运 转不正常 无遥控器 不清楚谁接 听 搬运工太 少 要因分析：要因分析： 真因：真因： 1、太多的电话、太多的电话 2、搬运工太少、搬运工太少 3、BEEPERS运转不正常运转不正常 15 要因分析：要因分析： 加工方法不对加工方法不对 环环 测测 标准件有误标准件有误 差，精度底差，精度底 仪器检测不对仪器检测不对 机机 料料 法法 壁厚差大，壁厚差大， 加工尺寸不加工尺寸不 稳定稳定 加工控制方法不当加工控制方法

9、不当 人人 技能水平偏低技能水平偏低 员工动手能力不员工动手能力不 强强 工作经验不足工作经验不足 串岗聊天、作业态串岗聊天、作业态 度不端正度不端正 设备老旧，精度达不设备老旧，精度达不 到要求到要求 工艺流程有问题工艺流程有问题 物料壁薄变形物料壁薄变形 新员工多新员工多 工装不匹配，单滚道磨削工装不匹配，单滚道磨削 品质意识不强品质意识不强 为什么效率低、产品不良率高？为什么效率低、产品不良率高？ 温差大，尺寸控制不温差大，尺寸控制不 好好 鱼骨图的例子鱼骨图的例子 真因：加工方法不对；加工控制方法不当；工艺流程有问真因：加工方法不对；加工控制方法不当；工艺流程有问 题；设备老化；工装不

10、匹配。题；设备老化；工装不匹配。 16 温差影响温差影响标准件有误标准件有误 差差 仪器测量有误差仪器测量有误差 设备稳定差设备稳定差 内径尺寸椭圆度、内径尺寸椭圆度、 锥度超差、雨量锥度超差、雨量 不均匀不均匀 加工控制方法不当加工控制方法不当 调机技能低调机技能低 操作工检验操作工检验 频次低频次低 工作经验不足工作经验不足 质量意识差质量意识差 测规损坏测规损坏 设备调整不当设备调整不当 未按标准作业未按标准作业 毛坯缺陷毛坯缺陷 磨头未淬火磨头未淬火 环环 测测 机机 料料 法法 人人 新员工增多新员工增多 为什么责废率高为什么责废率高 ？ 流程不合理流程不合理 鱼骨图的例子鱼骨图的例

11、子 要因分析：要因分析： 真因：真因： 17 法料人 机环 为何 跑合 效率 低？ 质量意识不强 主因：单台设备 跑合数量少 没有标准工艺 设备未得到改进 跑合机数量少 鱼骨图的例子鱼骨图的例子 要因分析：要因分析： 真因：真因： 18 18 外外 径径 尺尺 寸寸 超超 差差 原原 因因 分分 析析 人员人员方法方法环境环境 设备设备材料材料 理论知识不了解 没有按作业 指导书操作 责任心不强 温差大 磨削过程中增 大自检频次 巡检力度不够 测量误差 油石粒度、硬度 超精机滚棒转速 超精机滚棒 精度不好 滚棒中心高 调整不到位 油石更换 频次过多 切削液是否合适 超精机切 削液太脏 光研余量

12、 是否合适 超精机振 动频率 油石压力 调整进刀 架不稳定 粗磨尺寸 不统一 操作技 能不够 鱼骨图的例子鱼骨图的例子 要因分析：要因分析： 真因：真因： 19 小 组 讨 论 与 练 习 思考题： 头脑风暴法四大原则? 小组讨论并绘制鱼刺图： 第一组：为何人员流失率高？ 第二组：为何员工横穿马路？ 第三组：为何残磁消除不掉？ 20 三三、柏拉图分析法（柏拉图分析法（80/2080/20原则）原则）: : 1根据所搜集的数据按不良原因、不良状况、不良项目、不 良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类、藉以寻求占 最大比率之原因、状况或位置，按其大小顺序（大（大小）小） 排列，再加上累积值的图

13、形。抓重点，要把80%的精力放在20% 的问题点上。 2从柏拉图可看出那一项目有问题，其影响度如何，以判断 问题之癌结所在，并针对问题点采取改善措施，故又称为ABC 图。（所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务，依其价值的 大小而付出不同的努力，以获致效果；亦即柏拉图分析前面2- 3项重要项目之控制）。 3又因图的排列系依大小顺序为这，故又可称为排列图。 1 1、柏拉图定义、柏拉图定义 21 不良率不良率 100 % 80 % A C B D 累累 计计 影影 响响 度度 (%)(%) 22 2 2、柏拉图由来、柏拉图由来 意大利经济学家V.Parelo(1848-1923)于1897年分析社

14、会经济结构时 ，赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上，于是将所得大小 与拥有所得的关系加以整理，发现有一定的方程式可以表示，称为“ 柏拉图法则。” 1907年叛国经济学者M.Oloren使用累积分配曲线来描绘“柏拉图法则 ”，也就是经济学所构的劳伦兹曲线。 美国品管专家J.M.Juran(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上，同 时创出“Vital Few Trivial Many”（重要的少数，琐碎的多数）的 见解，并借用Parelo的名字，将此现象定为“柏拉图原理”。 “柏拉图”方法，由品管圈（QCC）创始人日本石川磬博士介绍到品 管圈活动中使用，而成为品管七大手法之一。 23 以数据

15、为依据分析问题点以数据为依据分析问题点 掌握全体不良情形掌握全体不良情形 掌握重要不良项目（改善的重点）掌握重要不良项目（改善的重点） 3 3、柏拉图特征、柏拉图特征 24 1 1、作为降低不良的依据。、作为降低不良的依据。 2 2、决定改善的攻击目标。、决定改善的攻击目标。 3 3、确认改善效果。、确认改善效果。 4 4、用于发掘现场的重要问题点。、用于发掘现场的重要问题点。 5 5、用于整理报告或记录。、用于整理报告或记录。 6 6、可作不同条件的评价。、可作不同条件的评价。 4 4、柏拉图的用途、柏拉图的用途 25 1 1、时间管理、时间管理 2 2、安全、安全 3 3、士气、士气 4

16、4、不良率、不良率 5 5、成本、成本 6 6、营业额、营业额 7 7、医疗、医疗 ABCABC法应用法应用: : A A、时间管理、时间管理 B B、仓务管理、仓务管理 C C、其它、其它 5 5、柏拉图应用范围、柏拉图应用范围 26 6 6、柏拉图的作法、柏拉图的作法 1 1）决定数据的分类项目。依查检表之不良项目（结果、原因项目）决定数据的分类项目。依查检表之不良项目（结果、原因项目） 2 2）决定期间，收集数据。）决定期间，收集数据。 3 3）按各类项目作统计表）按各类项目作统计表 各项不良数各项不良数 c 不良率不良率%=%= 总检查数总检查数 100%100% 各项不良数各项不良数

17、 影响度影响度%=%= 总不良数总不良数 100%100% 各项缺点数各项缺点数 c 百单位缺点数百单位缺点数= = 总检查数总检查数 100%100% 各项缺点数各项缺点数 影响度影响度%=%= 总缺点数总缺点数 100%100% 按项目数据大小顺序排列（求各项数据、累计影响度）按项目数据大小顺序排列（求各项数据、累计影响度） 其它项排在最后其它项排在最后 27 (4)图表纸上记入横轴（项目）、纵轴图表纸上记入横轴（项目）、纵轴 （品质、特性、分度）（品质、特性、分度） (5)(5)按数据大小划柏拉图按数据大小划柏拉图 (6)(6)累计数以折线记入累计数以折线记入 右端划上纵轴，折线终点为右

18、端划上纵轴，折线终点为 100% 100% 0100%0100%分成分成1010等分，把等分，把% %的的 分度记上分度记上 (7)(7)记入收集期间、总检查数、记录者记入收集期间、总检查数、记录者 28 1 1）、横轴依项目类别，按大小顺序由高而低排列下来，）、横轴依项目类别，按大小顺序由高而低排列下来，“其他其他”项排最后。项排最后。 横轴距离相同。横轴距离相同。 2 2）、次数少的项目太多时，可归纳成）、次数少的项目太多时，可归纳成“其他项其他项”。 3 3）、纵轴是品质特性，如不良率（数）、缺点数。）、纵轴是品质特性，如不良率（数）、缺点数。 4 4）、前）、前2-32-3项累计影响度

19、应在项累计影响度应在80%80%以上。以上。 5 5）最高尺度包含总数，适用于计数值。）最高尺度包含总数，适用于计数值。 7 7、柏拉图制作注意事项、柏拉图制作注意事项 ABCDE 不良率不良率 100% 累累 計計 影影 響響 度度 项目项目 29 不良统计表不良统计表 收集期间：7/87/30 不良项目不良项目 不良数不良数 不良率不良率% % 累计不良率累计不良率% % 影响度影响度% % 累计影响度累计影响度% % A A838318.918.918.918.954.654.654.654.6 B B464610.510.529.429.430.330.384.984.9 C C111

20、12.52.531.931.97.27.292.192.1 DD9 92.12.134.034.05.95.998.098.0 E E2 20.40.434.434.41.31.399.399.3 其其 他他1 10.20.234.634.60.70.7100100 合合 计计15215234.634.6100100 总检查数：总检查数：438 8 8、柏拉图实例介绍、柏拉图实例介绍 说明:18.9=83/438 54.6=18.9/34.6 30 不良柏拉图不良柏拉图 % 30 25 20 15 10 5 0 不良率不良率% 累计影响度累计影响度% 100 % 84.9 % A B C D

21、E其它其它 31 库存商品统计表库存商品统计表 统计时间： (74年3月) 项项 目目 金额金额( (万元万元) ) 影响度影响度(%)(%) 累计影响度累计影响度(%)(%) 经常使用货品经常使用货品 1132.667.167.1 久存二年以上，未动用久存二年以上，未动用 货品货品 219.213.080.1 市场预估错误市场预估错误 156.19.389.4 通用配件通用配件 128.97.697.0 呆滞废品呆滞废品 50.33.0100 平均存货总计平均存货总计 1687.1100 32 1700 1600 1500 1400 1300 1200 1100 300 200 100 存货金额（万元）存货金额（万元） 累累 计计 影影 响响 度度 (%)(%) 100.0 97.0 89.4 80.1 67.1 呆滞废品呆滞废品 1132.6万元 219.2万元 156.1万元 128.9万元 50.3万元 通用配件通用配件 市场预估错误市场预估错误 未动用货品未动用货品 久存二年以上久存二年以上 经常性使用货品经常性使用货品 33 错帐统计表错帐统计表 数据收集期间：11/1912/21 错帐项目错帐项目 错帐错帐 次数次数 错帐率错帐率 % % 累计错帐率累计错帐率 % % 影响