公路工程抗滑桩施工方案方案[优秀工程方案]

1、第一章 编制说明一、编制依据1.1公路工程技术标准(JTG B012014)1.2设计单位2015-SJ-15号技术联系单()1.3施工图设计阶段工程地质勘察报告1.4七里连接线边坡处治方案2016年3月1.5公路工程施工安全技术规程JTGF90-2015.1.6公路工程质量检验评定标准JTG/T F80/1-20141.7国家颁发的有关法律、法规1.8本公司的管理制度,质量、职业健康安全管理体系文件和企业标准1.9公路桥涵施工技术规范JTG_TF50-20151.10浙江省高速公路施工标准化管理实施细则.二、编制原则1、遵守招标文件的各项条款要求和适用本工程的规范、标准、法律、法规以及设计图

2、纸要求的原则.2、合理安排施工顺序,优化资源配置,并充分考虑气候、季节及交叉施工对工期的影响,精心组织,科学施工,确保防护、桩基等施工进度在规定时间完成.3、因地制宜,以人为本,科学可行搞好交通、电力、材料、施工场地规划.精心布置施工现场,合理安排施工便道,充分利用当地资源,节约用地,少占耕地,保护河道及周围环境,做好水土保持,减少污染,做到文明施工和环境保护.4、确立安全目标,完善安全规章制度,强化现场的各项安全措施的落实,做好安全生产施工.5、积极采新工艺、新机具、新材料及新的测试检验方法.优化施工方案,加强施工过程监控,提高施工机械化作业水平,确保施工质量合格.第2章 工程概况本合同段七

3、里连接线起点桩号K0+000,终点桩号K6+100,全长6.1公里.采用二级公路技术标准设计,设计速度为40千米/h,路基宽度10米.清单造价1.168亿元,合同工期32个月,路线长度6.1千米,路基总填方53.17万米3,总挖方量84.37万米3,路面结构采用沥青砼路面,桥梁共长595.8米/3座,七里隧道675米(总长2025米). 底至2016年1月31日完成了 6号、10号、12号工点的应急处治,应急处治方案内容主要为“坡前反压+坡体排水+变形监测”.本次边坡处治主要为6号、10号、12号工点,具体处治内容为:1、6号工点(1)在第三级坡坡顶(即反压平台标高)设置一排2.5米圆形抗滑桩

4、(间距4米,共34根,总长997米);(2)各级坡面采用系统锚杆+锚喷支护;(3)抗滑桩和坡面支护到位后需挖除反压方量50000米3.2、10号工点(1)K2+784K3+685.075段纵坡由6%调整为7%,K3+321位置(3号桥头路基以下)路基抬升约5米, K3+100位置(6号工点上方)路基抬高约2.8米,增加填方37796 米3;(2)K3+115K3+230段5级坡中的第2级坡在锚杆框格基础上(已实施)再采用3排锚索加强;裸露部分坡面采用锚喷支护;(3)K3+230K3+275段第2级坡采用2排锚索框格支护,第3级坡采用系统锚杆+锚喷支护;(4)K3+275K3+385段第2、3级

5、坡面各采用2排锚索框格支护,原第4级坡卸载放缓后采用锚喷支护.(5)10号工点K3+275K3+385坡顶局部卸载和K3+385塌方坡面局部卸载4600 米3;3、12号工点(1)K4+6834+780段坡面削坡放缓后,在坡脚设置一排2.5米3.5米矩形抗滑桩(间距5.5米,共16根,总长346米);(2)削坡后第1、2级坡面各采用三排锚索框格支护,第3级坡面采用系统锚杆+锚喷支护,其余各级坡面采用锚喷支护.(3)12号工点卸载36936米3.本处治工程施工位置地形较陡,施工作业场地狭窄,机械和材料进出运输困难,抗滑桩施工点需要填筑施工便道及施工场地.主要工程数量表(抗滑桩)序号项目名称单位数

6、量备注1C35桩身混凝土米33028方桩2C30桩身混凝土米36170圆桩和护壁3HRB400钢筋千克1849705425钢筋千克149637护壁及锁口一、6号、10号、12号边坡工程水文地质条件1、地形地貌项目位于浙西中低山区,千里岗山脉控制了 主要的地形格局.地势起伏较大,连接线处高程437635米.线路地势陡峻处在K5+400K7+200处,其余山体多高差不大,但坡度较陡.在K3+000K4+200处山间高处有较平缓处,上部有坡洪积堆积的含粘性土碎块石.2、气象、水文概况本区属亚热带季风气候区,温暖湿润,四季分明.降雨量,山区内多年平均1804.92毫米,蒸发量1424.76毫米,平原盆

7、地多年平均降雨量1323.33毫米,蒸发量1810.26毫米,月平均降水量最多的是6月(302.3毫米),最少的是12月(51.5毫米).月极端最多650.0毫米,月极端最少0.0毫米.全年以二月到七月中旬为雨季,尤以五到六月及七月上旬更集中.从七月下旬到次年一月为旱季,八月至十月期间偶尔受台风影响,有暴雨,往往出现秋旱.历年平均气温为17.4,最热月是7月,历年平均气温达28.9,最冷月是1月,历年平均气温5.3.历年极端最高气温40.5,极端最低气温零下10.4.2015年入秋以来由于厄尔尼诺现象,常山地区持续阴雨天气.河流属于钱塘江水系的支流东源溪.沟谷大小不一,大者延伸长,常年流水;小

8、者平常多无水.部分沟谷底部为碎石、块石土,部分沟谷底部基岩出露.雨后溪流流量大,流速急,属雨源型山溪河流,洪枯水位变化明显.强降雨时水量增加迅速.12号高边坡K4+720附近边坡上方有溪沟,平常沟口部分未见水流,在沟口上方85米左右常年有水,在边坡上方水流多下渗,在边坡上裂隙中渗出.降雨时沟口有水流,水量较大.3、地层岩性地层主要有奥陶系下统印渚埠组()、奥陶系下统宁国组()、奥陶系上统长坞组()的钙质泥岩、泥岩、炭质泥岩、泥灰岩组成,上覆侏罗系上统黄尖组()角砾凝灰岩、砾岩、砂岩和泥岩,局部有霏细岩侵入体.场地构造作用强,岩体完整性差;侏罗系地层线路处呈北东向条带状分布,构造挤压十分强烈,层

9、理产状变化,完整性差.K2+950左侧沟谷、K4+900处北北西向沟谷中长期积水,轻微沼泽化.6号高边坡在突出部下部,岩性接触面较平缓,高程在路面设计高程附近,上覆的均为破碎的砂岩、泥岩,多呈强风化状,局部表部覆盖有坡洪积含黏性土碎石,6号边坡坡顶以上有路基经过,挖方高度不大.10号高边坡在舌状突出部位的中部,边坡上均为侏罗系破碎岩体,测得层理产状28338,但产状多变化,奥陶系地层在路面设计标高24米以下,其西侧小山脊局部奥陶系地层出露.10号高边坡上部K4+331K4+411段有填方路基经过,最大填方高度约7米.12号高边坡在舌状突出部位上部,在K4+720附近有溪沟,开挖边坡出露均为侏罗

10、系破碎岩体,在K4+690附近发育构造面,产状3055,产状有变化,其西侧岩体相对完整,东侧岩体破碎.沿35752方向节理延伸长,有错动迹象.在K4+700附近坡脚处风化强烈,呈土夹碎石状,局部土呈软塑状,下伏奥陶系泥岩、炭质泥岩和砂岩埋深约14米,在K4+775东侧出露,层理产状31027,完整性相对较好.二、应急处治完成情况1、完成了 6号工点应急反压约53600米3.2、完成了 对6号、10号、12号周边所有裂缝的封闭处治.3、完成了 对6号、10号工点坡面进行彩条布覆盖防护.4、完成了 对6号、10号、12号工点地表水进行截、引、排水处治.5、完成了 深层监测孔9个,已完成并投入监测;

11、 完成了 水位孔5个,已完成并投入监测;6、完成了 排水孔: 10号工点垂直虹吸孔排水74孔,6号工点仰斜式排水孔20孔,12号工点仰斜式排水孔15孔,竖向虹吸排水孔5孔,10号12号工点之间山坡34孔深层斜向虹吸排水孔,已全部完成,并且均已出水.7、完成了 4个集水井,并安装自动抽水机抽水.三、施工平面布置图1、已完成应急处置布置图2、施工平面图(1)、6号工点平面布置图 从K3+100出打一条长35米的便道,便道宽度6米,按10%的纵坡设置,预计填筑方量约4000米3,施工场地平整需填筑14000米3,共需填筑18000米3.泥浆池设置在A23号A29号桩后侧约20米位置,面积约230米2

12、,下挖1.5米,容量约345米3.(2)、12号工点平面布置图 在抗滑桩施工区域两侧各打30米的便道,便道宽度6米,按10%的纵坡设置,预计填筑方量约1000米3,施工场地填高1米,需填筑3500米3,共需填筑4500米3.四、工程特点与难点(1)本段高边坡前期已经进行开挖并完成部分防护,变更后需进行卸坡刷方,工作面狭小,且几个施工工点处地形陡峭,施工中可利用的施工场地较小,给施工带来较大的施工难度,为保证施工安全,需待抗滑桩边坡土方挖运完成,并完成相应边坡防护后后再进入抗滑桩施工. (2)施工场地布置,施工安全管理、工程质量控制工作、施工前后工序组织安排等是本工程施工管理的关键. (3)本工

13、程边坡多是泥质边坡,强风化,遇雨易崩解塌方,必须开挖后及时用三色布进行覆盖遮雨,并按设计及时对开挖的边坡进行施工防护. (4)从外观地形地貌很难判断高边坡是否稳定,所以开挖土石方和支护必须同时进行,即每开挖一段边坡就要及时进行抗滑桩施工.五、施工要求和技术保证条件(1)施工要求:项目实行目标管理,高度重视,利用先进技术,精心组织,精心施工,优质、高速、低耗完成工程施工.明确管理责任目标,做到岗位明确,责任到人,对每个工序都进行层层落实,层层把关.(2)技术保证条件熟悉图纸、会审施工图,领会施工组织设计意图.提出主要材料、施工机具规格和需用量计划,并逐步落实供货单位及进场时间. 对业主提供的坐标

14、和水准点进行复核,做好控制桩位和半永久性水准点的布设.搭设施工临时设施.确定设备设置位置,按顺序组织设备就位安装. (3)施工协调:积极参与包括业主、监理、设计、地质、施工等各方协调会议,及时解决施工过程中出现的问题,确保施工顺利进行.认真处理好与相关单位的关系,减少外来干扰,把主要精力投入施工,决不能因外界矛盾而影响施工.及时协调各班组之间可能出现的矛盾,做到人尽其能、物尽其用.(4)根据滑坡的成因、场地施工条件、安全可靠和经济实用等原则,同时考虑到滑坡体整体稳定,按设计采取减载、支护、排水及坡面防护同时施工的措施.(5)对高边坡地下水足够重视,完善综合排水设施.根据地下水情况,12号工点采

15、取井点降水措施,为抗滑桩施工提供有利条件.(6)施工开挖过程中随时进行地质核查,严格按照施工监测提供的数据指导施工.发现实际地质情况与设计不符时,或地质有异常变化时,立即向监理、设计单位及业主报告.(7)水是诱发滑坡的主要原因,为此应尽量排干抗滑桩区域范围内的地表水,分别设置截水沟、临时排水沟等,并且在坡面上覆盖彩条布,避免雨水冲刷坍塌.第三章 施工部署一、砼拌合站及钢筋加工场1、混凝土搅拌站设在项目部混凝土搅拌站,距离抗滑桩施工部位距离约3.5公里.搅拌站设立一台JS2000型拌合楼,能满足桩身混凝土、护壁工程及防护工程混凝土需要,整个设备能达到自动上料、自动称量、自动出料和集中操作控制,使

16、搅拌站后台上料作业实现机械化、自动化.2、钢筋加工厂设在K5+200隧道口原钢筋加工场地,面积约1000,已做硬化处理.钢筋采用炮车及汽车运输至施工现场.二、施工便道1.12号工点主要由现有连接线施工便道组成.根据抗滑桩施工时人工挖孔桩施工安全及施工需要,在部分挡墙挖除及边坡刷方完成后,在抗滑桩施工部位及路基侧进行场地加高回填,回填宽度约20米,回填高度约1米,两侧设10%纵坡的接坡,每侧接坡长度约30米,回填土方主要为边坡刷方,共需回填施工便道及场地等土方约4500方,具体见平面布置图.26号工点主要由现有连接线施工便道组成.根据施工需要,在K3+000处填筑一条临时接坡便道至抗滑桩施工区域

17、,回填宽度约6米,设10%纵坡的接坡,接坡长度约35米,回填土方主要为12号工点边坡刷方,共需回填施工便道及场地等土方约1.8万方,具体见平面布置图.三、施工用电施工用电由2号桥、3号桥桥头的变压器取电.低压线至用电机械处用橡胶电缆连接,线路架设高度不低于5米.采用已有的变压器,引入各工作点,另外,为防止停电,在作业区设200KW发电机一台,以保证正常施工.四、施工用水施工用水用水泵从小河沟中抽水使用.第四章 施工生产要素配置一、人员配置与平衡1、项目部主要管理人员、工程技术人员配置拟投入本项目的人员资源配置计划表序号姓名职务备 注1蒋胜昔项目经理项目全面负责2宋建强常务项目副经理生产协调3吴

18、斌技术负责人全面技术负责4蒋赚测量工程师测量负责人5杨帆质检员现场自检及资料6马建君安全员安全负责人7王建良环保员环保负责人8林邦梅试验室主任试验负责9潘钱飞试验员材料抽样、砼自检10王剑君技术员现场施工2、劳动力计划序号工种2016年2017年6月7月8月9月10月11月12月1231人工挖孔工人2540404040404030202爆破工1111111113机械操作工2244444224模板工6610101010101065架子工4488888846钢筋工8816161616161287混凝土工461010101010648电工1111111119电焊工24666664310普工46101

19、010101064拟投入抗滑桩施工的劳动力计划表二、主要施工机械设备计划1、施工机械设备:本工程施工工期紧,施工采用机械化配套施工,机械设备投入是至关重要因素.为保证工程的顺利进行,各种机械、车辆及测量检验仪器必须根据本工程的工程数量、施工进度计划配足配好,具体机械设备配置情况如下:投入本项目的施工机械设备计划表机械名称规格型号额定功率(kW)容量(米)或吨位(t)数量新旧程度(%)目前状态预计进场时间挖掘机PC2001米185良好2016.4.1装载机ZL50F2.5米185良好2016.4.1卷扬机电动1KW1290良好2016.6.1混凝土搅拌机JS20001100良好现有混凝土运输车8

20、米790良好现有混凝土振捣棒ZX-508KW10100良好2016.6.1钢筋调直机GT4-87.5KW2100良好2016.5.20钢筋切断机GT404KW2100良好2016.5.20钢筋弯曲机GW40A3KW2100良好2016.5.20钢筋螺纹机2100良好2016.5.20电焊机BX1-500100A-2410100良好2016.5.20钢筋对焊机VN-751002100良好2016.5.20吊车100T185良好2016.6.1吊车QY-2525T185良好2016.5.20发电机200KW1100良好2016.6.1旋挖机XR3601100良好2016.8.15空压机2.8米/h

21、685良好2016.6.1风动凿岩机TY-241085良好2016.6.1潜水泵WQG65/7015米/h10100良好2016.6.1风镐GT-71米/h15100良好2016.6.1鼓风机1.5KW6100良好2016.6.1三、工程材料计划本工程所需材料主要是钢筋、水泥、石子、砂.1、材料供应计划 拟投入本项目的材料计划表(抗滑桩) 序号项目名称单位数量备注1C35桩身混凝土米33028方桩2C30桩身混凝土米36170圆桩和护壁3HRB400钢筋千克1849705抗滑桩425钢筋千克149637护壁及锁口 2、材料质量控制和供应管理2.1、材料质量控制:材料进场时,有材料员、质量员和试

22、验员根据样本及有关技术指标对进场材料进行严格验收,包括材料出场合格证、相关标牌、质量检验报告、厂家批号.同时按监理程序和检验标准进行抽检、试验,自检合格后,填报验收单报监理工程师批准后,方可使用,凡是检验不合格或未经监理批准的材料,严禁用于本工程.2.2、材料供应管理:对进场材料,现场设立专门仓库和水泥罐,并有专门仓库保管员负责保管、发放.在现场健全材料保管、领用制度,避免材料变质和损失.材料按要求分内、分规格堆放,并做好防护.在每种材料旁按规定设定标志牌,指明材料品牌、产地、规格及检验状态.3、混凝土生产、供应及调配施工所需混凝土由自建搅拌站生产提供,混凝土灌车运输到现场.第五章 施工方法及

23、技术措施一、总体施工方法112号工点先对对高边坡土石方(36936米3)进行挖除并按要求开挖一级防护一级,同时对挖出的土石方进行抗滑桩施工平台及便道的填筑,多余部分用于10号工点路基加高填筑,完成后进行3.5*2.5米抗滑桩施工,最后进行挡墙等施工.为保证滑坡体的稳定,边坡土石方挖除采用挖机挖除,对部分坚硬的石方采用镐头机破碎挖除.抗滑桩采用人工挖孔成桩施工.根据地下水位情况,保证人工开挖时井内无水作业,抗滑桩施工前在施工区域打设25座集水井,具体数量根据开挖时井内水量情况确定.抗滑桩时,先做2个试桩,根据开挖到基岩时地下水及地质情况,再酌情增加2-3个孔进行开挖,开挖采用跳槽式施工,每次间隔

24、多个孔进行施工.12号工点抗滑桩设置一览表(方桩)序号桩长(米)嵌固端(米)桩顶标高(米)序号桩长(米)嵌固端(米)桩顶标高(米)B13511.5583.016B9196.5585.587B23512583.348B10186.5585.880B33311.5583.680B11165.5586.173B43111584.012B12155.5586.467B52810584.344B13145586.760B6258.5584.675B14124587.053B7238585.000B15113.5587.347B8217.5585.293B16103.5587.640桩总长346米2. 1

25、0号工点对部分段落进行卸载后进行防护施工,对部分已完成原设计防护施工的段落按新设计方案再进行相应的支护施工.最后进行路基抬高段的路基填筑施工.3. 6号工点先对抗滑桩施工部位进行场地准备及相应的便道、场地填筑,进行直径2.5米抗滑桩施工.抗滑桩施工完成后对各级坡面进行支护施工,最后进行反压填料的挖除.6号工点抗滑桩设置一览表(圆桩)序号桩长(米)嵌固端(米)桩顶标高(米)序号桩长(米)嵌固端(米)桩顶标高(米)A12011519.494A183312527.141A22011519.201A193412.5527.386A32011519.396A203412.5527.635A4201052

26、0.000A213613527.886A5279523.954A223613528.141A6279524.214A233713528.400A72810524.468A243914528.664A82810524.718A254014528.930A93011524.966A264014529.207A103011525.211A273713529.486A113011525.453A283613529.771A123212525.695A293412.5530.061A133212525.935A303011530.356A143212526.175A31238.5528.001A1532

27、12526.415A32155.5525.238A163212526.656A33105522.001A173312526.898A34105521.442桩总长997米二、桩基施工方法确定根据桩基地质情况及工期要求, 2.5米抗滑桩采用旋挖机成桩施工;2.5*3.5米抗滑桩采用人工分段挖土,分段护壁的方法施工,以保证操作安全施工,即人工在井内挖土,电动水泵抽水,葫芦配卷扬机提升井内土石,井壁进行钢筋混凝土护壁.施工中,遇到极硬岩石,要进行爆破后掘进成孔,爆破时,必须制定专项爆破方案报当地公安部门审批.吊车吊放钢筋笼,直升导管法灌注水下混凝土;方桩钢筋骨架在洞内绑扎,溜槽、串筒等方式干浇.混凝

28、土供应在拌合站集中拌合,罐车运送.三、桩基施工工艺1、 2.5米抗滑桩施工工艺各项施工准备工作桩位放样埋设护筒钻机就位护筒制旋挖钻进清孔钢筋笼制作测量孔深、垂直度孔下放钢筋笼导管试拼、做密闭性安装导管二次清孔测混凝土浇注混凝土导管起卸做试块拔护筒试块养护孔口回填送实验室桩顶土挖除2、3.5*2.5抗滑桩施工工艺四、施工技术要点和措施(一)2.5米旋挖桩施工1测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置,根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位.护桩要做好保护工作,防止施工过程中被扰动.2钻机就位钻机就位时,事先检查钻机的性能状态是否良好.保证钻机工作正

29、常.3.钢护筒制作及埋设护筒采用20米米钢板卷制成型,其内径比设计桩径大0.20.4米,上下口外围加焊加劲环.钢护筒采用长2米钢护筒,埋设深度1.5米.护筒安装时通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高.护筒压入前及压入后,通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置.护筒顶一般高于原地面0.5米,以便钻头定位及保护桩孔.4、人工造浆钻孔采用泥浆护壁,在施工前需制备泥浆.泥浆池位置位于A23号A29号桩后侧约20米位置,面积约230米2,下挖1.5米,容量约345米3,具体见平面布置图.根据本工程地层特点及相关工程经验,从而选用高效聚合物泥浆护壁.本工程将进行集中造浆、供浆、集中收集回浆,进行集中管

30、理,保证现场文明施工.聚合物泥浆成份中含有冷凝胶、高分子纤维素等多种化工原料.该泥浆可以最大限度的粘结住被切削下来的钻屑,从而提高排渣效率,环保性好,可重复利用.废弃泥浆较少,最大限度减少对环境的污染.且该泥浆极易于混合,可加强钻孔作业中的护壁强度,防止地下水的渗透,加快沉淀凝聚速度,成孔现场十分整洁.施工结束后,在泥浆中加入一定量的强氧化剂,则可水解后就地排放,对环境无污染.4.1泥浆配制对于本工程的地质特点,选用下表配合比制浆,并根据实际情况加以调整.新制泥浆配比(1米3浆液)材料名称成份配比说明水H2O1000千克静态泥浆的主体.水中不应含有较多钙、镁等杂质离子.聚合物泥浆高分子聚合物4

31、千克8千克化学聚合物泥浆的主要材料,增加粘度控制孔壁稳定纯碱Na2CO35千克8千克改善水质、促进聚合物迅速水解(1)配制泥浆以前,先使用pH试纸测试配制水源的pH值,根据具体情况在泥浆池中添加少量纯碱(纯碱的添加量一般为每立方米0.5千克左右,具体加量视现场pH测试结果确定),将泥浆池中水的pH值调节到810.(2)在配制泥浆时将聚合物泥浆材料均匀地加洒在喷射的水流上,泥浆池中的泥浆要保持循环状态直至泥浆材料充分水化分散.每方泥浆中泥浆材料的添加量为0.40.8千克.项目性能要求说明泥浆比重1.03-1.10孔底500米米以内含砂率2%黏度174.2 泥浆制备及供应(1)制浆设备,每处造浆池

32、配有10米3空压机1台组成. (2)在配制泥浆时将造浆材料均匀地加洒在喷射的水流上.在造浆池中安装一套供气系统,使用空压机提供一定压力的气体,经管路将空气注入泥浆池底部的管路内,通过管道上气孔将气体喷出,使泥浆始终保持循环搅动状态,搅拌时间约为1小时,这样可以使泥浆混合均匀.(3)进场验收合格的造浆材料堆放在仓库,仓库底板进行防潮防水处理,并进行垫高,在垫高处分层堆放材料,不可乱堆乱放.该仓库为专用仓库,防止其与其他材料发生非预期使用的交叉污染.(4)回浆池用来收集灌注中回收的泥浆,由于混凝土会污染泥浆,最下面与混凝土接触的泥浆不得回收,避免混凝土混入泥浆中,导致泥浆性能产生变化.4.3泥浆排

33、放在工程施工结束后,可以在泥浆池中添加适量的强氧化剂,同时通过空压机吹气系统将泥浆混合均匀,静止片刻,泥浆就会被降解,粘度逐渐降低直至清水状态,待泥浆完全降解后即可直接排放.5.钻进成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换;根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度;根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长,计算出桩底标高,以便钻孔时加以控制.钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采

34、用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度.钻机就位时,必须保持平整、稳固,不发生倾斜.为准确控制孔深,应备有校核后百米钢丝测绳,并观测自动深度记录仪,以便在施工中进行观测、记录.钻进过程中经常检查钻杆垂度,确保孔壁垂直.钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度,防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方.钻进成孔过程中,根据地层、孔深变化,合理选择钻进参数,及时调制泥浆,保证成孔质量.在进入淤泥和淤泥质砂层时,应适当减慢进尺速度,提高泥浆的稠度,减小每个钻进回次的进尺量,保证孔壁稳定.钻进施工时,利用正铲及时将钻渣清运,保证场地干净整洁,利于下一步施工.钻进达到要求孔深停钻后,注意保持孔内泥浆的浆

35、面高程,确保孔壁的稳定.钻至岩层时,及时通知监理、设计、地勘等单位及时确认入岩部位,按设计打到入岩后,需再次进行确认.钻渣要及时运出工地,弃运至弃渣场.6.终孔钻孔达到设计深度后,必须核实地质情况.通过钻渣,与地质柱状图对照,以验证地质情况是否满足设计要求.如与勘测设计资料不符,及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理.如满足设计要求,立即对孔深、孔径、孔型进行检查.7.测量孔深、垂直度对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测.确认满足设计和验标要求后,报请监理工程师验收,验收合格后,立即进行清孔.浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于5厘米.孔底沉渣的测量:采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁

36、周围测量孔深,测点不少于4个,两者底标高之差为沉渣厚度,每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核.成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(米米)不小于设计桩径2孔深(米米)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(米米)不大于设计与规范要求8.钻孔过程中孔内事故的预防及处理(1)卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故,因此在施工过程中一定要采取措施加以预防,一旦出现事故,要采取有效措施及时处理.发生的原因及预防措施:1)孔壁发生大面积塌方而造成埋钻.在钻遇此地层前,应提前制定对策. 2)钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径,钻筒外壁与孔壁间无间隙,如钻进过深,则易造成卡钻

37、.所以,钻筒直径一般应比成孔直径小6厘米以上,边齿、侧齿应加长,以占钻斗筒长的23为宜,同时在使用过程中,钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复.3)因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长,导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻.因此,平时要注意钻机本身的及时保养和维修,使孔底在一定时间内无沉渣.处理卡埋钻的方法主要有:、直接起吊法,即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊.、钻头周围疏通法,即用反循环或水下切割等方法,清理钻筒四周沉渣,然后再起吊.、护壁开挖法,即卡钻位置不深时,用护筒、水泥等物品护壁,人工直接开挖清理沉渣.(2)动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了 钻机设计上存在欠缺外,主

38、要是超钻机设计能力钻进所致,特别是本桩基直径为2.5米,所以要注意旋挖钻机的设计施工能力,不要超负荷运行.9.钢筋笼制作、运输及安装(1) 概述本工程钢筋笼在钢筋加工场加工,采用人工或汽车进行转运.采用吊机安装.(2) 钢筋笼制作1)钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书.进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查,并由检查部门出具试验报告.不合格的材料应运出施工现场.钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存,不得混杂,且应挂牌以资识别.钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染.钢筋露天存放时,采用垫高并加彩条布遮盖. 主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线

39、法施工.钢筋笼分节加工制作,基本节长12米,最后一节为调整节.将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎.钢筋下料完成后,钢筋笼制作之前,进行主筋螺纹套筒连接. 主筋的连接钢筋笼主筋直径为36米米,且每3根主筋并列布置(见下图),采用钢筋直螺纹连接,具体为剥肋滚压直螺纹连接方式.先将钢筋的马蹄形端头切掉,再用钢筋切割机切断钢筋母材端头切齐,用直螺纹套丝机将其切削成直螺纹,通过直螺纹套筒将待对接的钢筋连接在一起. 工艺流程:钢筋滚压直螺纹套筒连接,是采用专门的滚压机床对钢筋端部进行滚压,一次成型直螺纹,其工艺流程如下:钢筋剥 肋滚压成型 加保护套 加保护套机械加工套

40、 筒施工现场连接在下钢筋笼主筋对接时,为保证对接的顺利进行,在直螺纹上部10厘米处绑扎一根直径大于套筒厚度的钢筋,目的是为了 在连接位置将3根主筋分开,以便于套筒连接时拧动. 主筋螺纹位置分开示意图 钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为70米米,在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮,间隔与加强筋基本相等.3)钢筋笼的运输及安装:整根钢筋笼制作完成后,经自检合格后报监理工程师检查认可,然后在钢筋加工场内吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地,钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍,保证钢筋与混凝土紧密黏结. 、 现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用100t吊机进行接高及下放,吊点设

41、置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处,对称布置,共计四个,吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接,随着钢筋笼的不断接长,钢筋笼重量在不断增加,为避免钢筋笼发生吊装变形,钢筋笼顶口设置专用吊架,吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后,再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上,并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定.钢筋笼起吊示意图钢筋笼吊架示意图、钢筋笼的下放由于钢筋笼重量较大,扁担梁采用25槽钢.提起连接好的骨架、抽出扁担梁,缓慢下放,重复上述工序.钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定,防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉.固定时,要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整,以使钢筋笼中与桩中心重

42、合.4)钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装检验评定标准表 编号检验项目允许偏差(米米)编号检验项目允许偏差(米米)1主筋间距205骨架保护层厚度102箍筋间距106骨架中心平面位置203骨架外径57骨架顶端高程204骨架倾斜度1/2008骨架底端高程5010.导管下放(1)导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管,导管采用300米米内径导管.导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸, 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求.(2)导管水密性试验导管须经水密试验不漏水.导管气密试验(3)导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号,做好记录以便砼灌

43、注过程中控制埋管深度.并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象,以免灌注过程中出现导管进水等现象.(4) 二次清孔导管下放到位后,应立即进行孔底沉渣检测,若沉渣厚度不满足设计要求时,应进行二次清孔,注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空.清孔结束经监理工程师现场检验合格后,立即拆除吸泥弯头,开始浇注水下混凝土. 浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5厘米,孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量,测出的差值即为沉渣厚度.11.混凝土灌注(1)水下混凝土浇注设备1)导管及集料斗导管采用无缝钢管制成,快速螺纹接头,导管接头处设2道密封圈,保证接头的密封性.根据首批封底混凝土方量的要求,选用

44、5米3大集料斗和小料斗灌注,能够满足混凝土浇注的需要.2)混凝土生产、输送设备桩身混凝土设计标号C30,混凝土混凝土拌和站供应,8米3混凝土运输车运输.3) 首批混凝土数量按相关规定,首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度(1.0米)和填充导管底部的需要,设导管下口离孔底40厘米:初灌量计算如下:V=D2/4*(H1+H2)+d2/4*h1V:灌注首批砼所需数量(米3);D:桩孔设计直径(2.5米);d:导管直径(0.30米);H1:孔底至导管底端间距,取0.3米;H2:导管初次埋置深度,一般取1.0米;h1:孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度(米);h1=Hw*rw/r

45、c=15rw:孔内泥浆的重度(12KN/米3);Hw:孔内泥浆的深度(30米);rc:砼拌合物的重度(24KN/米3).计算得首批混凝土灌注量为v=7.44米3 .(4)混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿,然后在填充导管内安装隔水设施,待储料斗储满混凝土后,开始灌注混凝土.首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1米和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1米,拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处,注入钻机提升的料斗内,车内砼方量约8米3,由一人统一指挥,双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底. 首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注.在

46、灌注过程中,导管埋置深度宜控制在2-6米. 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4千克测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度,导管到达一定埋深后,逐级快速拆卸导管,并在每次起升导管前,探测一次孔内混凝土面高度.测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次,避免发生错误. 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1米左右,以保证混凝土强度,多余部分桩头必须凿除,确保桩头无松散层. 灌注完混凝土后,应及时将导管、漏斗等进行清理和检查,以备下一孔使用.(5) 桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时,应检查其和易性、坍落度等情况.坍落度应控制在18-22厘米.混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间. 灌注开始后,应连

47、续有节奏地灌注混凝土,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间.当导管内混凝土不满时,徐徐地灌注,防止在导管内造成高压空气囊,造成堵管.及时测定孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深. 灌注过程中若发生堵管现象时,可上下活动导管,严禁使用振捣设备振动导管,如处理无效时,应及时地将导管及钢筋笼拔出,然后重新清孔,吊装钢筋骨架和灌注混凝土 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作.灌注工作开始前,机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转. 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高,用以分析扩孔率,发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理.

48、在灌注混凝土将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度是否正确.在灌注过程中,应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流.混凝土灌注过程中,若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因,造成断桩事故,应予以重钻或与有关单位研究补救措施.(二)3.5*2.5抗滑桩施工1、施工顺序与组织(1)为确保工程质量、安全和工期,抗滑桩采取跳槽式施工,每次间隔多个孔进行施工,且已浇筑桩体养护7天后方可安排相邻桩的施工,具体以设计图纸中要求的顺序开挖.(2)为保证抗滑桩施工安全和顺利,施工前应先修设施工平台及临时排水沟.(3)抗滑桩开挖施工拟投入40人,

49、12套挖井设备,6套模板.(4)钢筋笼井内安装,钢筋制作安排16人;桩芯砼搅拌采用现场搅拌站集中搅拌,桩芯砼运输采翻斗车运输;护壁砼采用搅拌机搅拌,翻斗车运到井口,电动提升机送到孔底,人工浇注.2、施工方法(1)抗滑桩施工工艺流程见上.(2)抗滑桩施工前,应先将抗滑桩桩顶区域填筑1米,修整成施工平台,并修设施工便道、简易排水沟.(3)测量定孔位抗滑桩开孔前,应按桩位设计坐标进行精确的桩位测量放样,并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点桩.当第一节桩井挖好安装护壁模板时,必须用桩心点来校正模板位置,并在第一节混凝土护壁上设十字控制点,每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置,检查护壁厚度.(4)

50、锁口施工:为了 确保孔口的稳定,按照施工图设计先进行孔口锁口施工,做好井口的防护方能进行深孔开挖.先绑扎好锁口钢筋和第一模护壁混凝土护壁钢筋,并将锁口钢筋与护壁钢筋连接处焊牢,再浇筑锁口混凝土,待锁口混凝土初凝后再浇筑在第一模护壁混凝土.锁口施工图(5)成孔挖土桩井的土方挖掘主要由人工采用锄头、铁锹、洋镐工具进行逐层开挖,挖土顺序为先中间后周边.挖掘遇坚硬孤石或进入基岩后,应采用风镐、凿岩机掘进,必要时可采取小药量、多炮眼松动爆破.桩井在挖掘时,如少量渗水,可在井内先挖较深的集水井,安设小型潜水泵将渗出的地下水排出孔外,集水井随挖随加深.挖土一般情况下每挖深1.0米,用钢模现浇一节砼护壁,每2

51、天进度为一节.搭设桩基开挖平台,采用4.5米长48(壁厚3.5米米)脚手架钢管搭设,尺寸为4.54.54.5米,在出渣方向距锁扣边20厘米设置两排根立杆(间距1.2米);另三侧距锁扣边20厘米设置一根立杆;沿锁扣边距地面50厘米设置一道扫地杆;距扫地杆2米、2.5米处各设一道横杆;每侧设置剪刀撑2道,顶棚采用彩条布搭设,具体搭设方法见下图: 挖孔桩挖土方式示意图(6)护壁施工护壁砼强度C30,支“梯形”钢模浇筑,上厚下薄,厚度2030厘米.护壁施工顺序为:护壁钢筋绑扎拆模吊线确定桩井中心点支模浇捣护壁砼混凝土养护.为确保施工安全,每一节护壁完成挖土后,应立即按施工要求进行护壁砼支护,每节施工深度为1米,当遇不良地质情况时,采用“短进尺、强支护”的措施,每节深度减至0.30.5米,并随挖随浇护壁砼.若桩孔开挖过程中,悬臂段围岩自稳性较差时,采用枕木井撑跟进施工,施工前准备4根抗滑桩挖孔所需枕木,每根抗滑桩支撑深度暂按15米考虑.修筑护壁时,井圈中心线应和桩的轴线重合,偏差不大于20米米.护壁模板采用定型钢模,用3米米钢板和550米米角钢加工成4块,块与块之间用螺栓连接.模板对位时的中心点用线坠从孔口引入孔内,误差控制在2厘米以内,模板用10厘米木方作支撑加固.抗滑桩井孔护壁图在透水层区段的护壁预留泄水孔,浇注前堵塞,护壁砼掺加早强剂,以缩短脱膜时间.振捣采用小直径振捣棒配合钢钎