高级工实操试题库

1、高级工实操试题库 高级工实操试题库 1、正常生产时对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？ 答： （1）观察上槽体内的物料流动是否畅通，有无堵塞； （2）检查下槽体壳体内 有无积灰； （3）检查透气层有无破损。 2、风机轴承温度过高的原因？如何排除？ 答：1 油位偏低或过高 2 轴承轴向间隙不够 3 轴承点蚀或损坏 4 加错油品或润滑 油变质 5 油品使用周期过长或油中含杂质多 6 冷却风扇或风叶损坏或失效。 排除： 1 调整到标准值 2 重新调整 3 更换轴承 4 更换油品 5 换油或调整 6 修理。 3、风机有异音或振动的原因？如何排除？ 答：1 联轴器松动 2 风叶不均匀磨损 3 轴向串位叶轮

2、擦客体 4 叶轮或客体变形 5 地脚螺丝松 6 叶片正反面积料或不均匀积料 7 壳体内有杂物 8 轴变形。排除：1 停机维修 2 修补、 并作动平衡 3 停机维修 4 停机维修，做好平衡调整 5 拧紧地脚 螺丝 6 停机清理 7 停机清理 8 运行校正或停机更换。 4、开车前应对空气输送斜槽应作哪些项目的检查？ 答：1 透气层有无损坏。2 各紧固螺栓有无松动或脱落。3u 型压力计完好与否。 4 进出料有无堵塞。5 检查孔的密封状况。 5、选粉机正常工作时的巡检内容？ 答：1 各紧固螺栓是否松动。2 耐磨板是否破裂或脱落。3 叶片或导料板有无变 形和磨损严重。4 四个旋风筒有无堵塞。5 翻版阀动

3、作是否灵活。6 选粉机内有 无异物，检查门的密封。7 有无异常声音和振动。8 密封是否良好。 6、全线断电后，现场如何保护磨内大瓦？ 答：现场应手动供油，润滑磨机大瓦。 7、在闭路粉磨过程中，出现选粉负荷量减少、提升机功率减少、音压低，是哪 些方面原因造成的？应如何处理？ 答：原因是入磨物料过多，造成饱磨。处理办法是降低入磨喂料量或停止喂料， 待音压升高，回粉量加大后，再少许喂料恢复正常。 8、简述斜槽堵料的原因？斜槽输送物料的条件是什么？ 帆布破损；输送压力不足；帆布透气性差；堵异物。物料自身流动性差， 适当的输送风量和风压， 物料流动性满足流态化输送要求，有一定的斜度自上而 下的输送物料，

4、料层上方控制微负压，帆布透气性好。 9、胶带输送机在使用中，若输送带在传动滚筒上打滑，可采用哪些措施进行调 整？ 答：适当张紧输送带；增大带与传动滚筒的磨擦系数；增大带在传动 滚筒上的 角（ ）值 10、在水泥磨生产过程中怎样提高水泥的比表面积？ 答：提高操作员的操作技能，合理级配，提高选粉机转数，降低循环风量， 增加风叶等。 11、风机启动前为何要关闭阀门？ 答：风机启动前先关闭阀门是因为风机在启动时负荷最大，如不关闭阀门 启动易烧坏电机。 12、简述提高磨机产量的方法？ 答： 1、 减小入磨物料粒度； 2、 提高物料易磨性系数； 3、 控制熟料入磨温度， 最高不超过 50 度，出磨水泥温度

5、100 度，4、入磨物料水份控制在 1%-1.5%为 好，5、合理的钢球级配；6、加强磨机通风，7、控制合理的料球比；8、统一操 作思想，稳定磨况。 13、怎样实现水泥磨的优质、高产、低消耗？ 答：控制合理的料球比，装载量，研磨体级配。稳定磨机运动，使磨机处在 最佳参数配合情况下生产，是达到优质、高产、低消耗的必要条件。其次是控制 合理的率值，稳定合理的热功制度，提高物料的易磨性。 14、简述提高磨机粉磨效率的方法？ 答：1、控制入磨物料的粒度；2、严格控制入磨物料的水份；3、降低入磨熟 料的温度；4、加强磨内通风；5、级配合理，加补球要及时。 15、入选粉机斜槽堵塞的现象及处理方法？ 答：现

6、象：出磨斗提电流缓慢下降，选粉机电流缓慢下降。处理方法：减产 处理，情况严重时可止料处理，通知巡检工现场处理敲斜槽。 16、磨机操作有关设备动态监控参数 答：电机轴瓦温度、电机电流、润滑站油压、减速机轴承测点温度、主轴 轴承温度。 17、库顶斜槽堵塞的现象处理方法？ 答：入库斗提电流明显上涨，可以将同一品种的其他库入库气动阀打开同 时进料，通知巡检现场处理敲斜槽，中控减产处理，当情况严重时要止料处理； 18、哪些情况下稀油站补能强行开机？ 答：1、齿轮油泵出口压力低于设定的油压正常值；2、邮箱内油温度 低于 xxxx年及更长时间后的水泥耐久性 能，并不应增加对环境的污染。 31、高白色硅酸盐水

7、泥的白度在工艺上主要控制哪些因素？ 答： 普通硅酸盐水泥的颜色主要由氧化铁引起。 当 fe 2 o 3 含量在 34时， 熟料呈暗灰色；fe 2 o 3 含量在 0.450.7时，带淡绿色；而 fe 2 o 3 含量 降低到 0.350.40后，接近白色。因此，白色硅酸盐水泥的生产主要是降低 fe 2 o 3 含量。在生产工艺中主要控制以下因素： （ 1）白色水泥原料白色水泥原料应选用纯的石灰石、白垩土或方解石，粘土可 选用高岭土、 叶腊石或含铁量低的砂质粘土。生料的制备和熟料的粉磨均应在没 有铁污染的条件下进行。 （ 2）水泥的化学组成化学组成与率值范围为： sio 2 al 2 o 3 f

8、e 2 o 3 c a o kh n p 2227 56 0.5 6567 0.90.95 44.9 10 （3）矿化剂由于生料中的 fe 2 o 3 含量少，硅率及石灰饱和系数又高，这种低 铁高硅高饱和比高铝率的三高方案，液相粘度高，熔剂矿物含量低，料子十 分难烧，所以在生料中必须掺入少量萤石（0.250.5）作为矿化剂，这时对 熟料白度的提高有利，当萤石掺量大于 0.5后，熟料的白度将会下降。 32、造成熟料中 f cao 偏高的原因是什么？ 答： 熟料中是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有 直接影响。 导致熟料中含量过高的因素比较复杂，只有掌握导致 含量过高的原因， 才能采

9、取相应措施加以克服。造成熟料中高 的因素，主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不合理所致，具体有以下原因。 （1）生料均化不好。干法生产最易发生此问题，由于出磨生料质量不均，波动 大，搭配放料又不好，造成入窑物料（ ）一股高一股低，烧成困 难，物料反应不完全。 （2）出磨生料细度大。物料表面积相应减少，煅烧时反应速度减慢，反应不完 全。 （3）煤粉质量差，灰分高，细度大，水分大，发热量低，燃烧不好，煅烧温度 低，物料反应不完全，升重偏低。 （4）热工制度不稳定，有周期性慢车，窑内出现一股大料、一股小料，大料到 烧成后烧不住，甚至慢车还窜生料，烧成的熟料外包裹一层生料。 （5） 料层过厚或短焰急烧

10、。 由于不按要求下料， 下料量过大， 或由于其他原因， 都会造成料层过厚，物料不易烧透，熟料中含量高。短焰急烧时，黑 影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，物料反应不完全。 （6）煅烧温度不够。这种情况大多是操作不当所致。发生这种现象时，意味着 温度不够，不能充分进行化学反应，熟料中残留的多。 （7）喷煤管位置低，一次风用量小。该情况容易造成火焰软弱无力，燃烧不完 全，烧成温度低。 （8）物料预烧不好。一般是由于下料过多或放松对窑尾温度控制所致，物料到 烧成带后难烧，甚至窜生料，慢窑亦出次料。 （9）结圈、掉窑皮，窑内热工制度不稳定，煅烧不正常，温度升不起来，加之 窑皮本身含量过高，虽经二次煅

11、烧，但大块烧不透。 33、为什么要控制水泥细度？ 答：水泥的细度指的是水泥粉磨的程度。水泥愈细水化速度愈快，水化完全，对 水泥胶凝性质有效利用率就愈高；水泥的强度，特别是早期强度也愈高；还能改 善水泥的泌水性、和易性、粘结力等。但是，水泥过细，比表面积过大，水泥浆 体要达到同样的流动度， 需水量就增多，将使硬化浆体因水分过多引起孔隙率增 加而降低强度； 当这种损失超过一定数值时， 则水泥强度将下降。 同时水泥过细， 水泥磨产量也会迅速下降，单位产品电耗成倍增加。所以，水泥细度应根据熟料 质量、 3 粉磨条件以及所生产的水泥品种，强度等级等因素来确定。 34、p 值对立窑煅烧有何影响？ 答：铝氧

12、率的高低，在一定程度上反映了水泥煅烧过程中高温液相粘度的大小。 铝氧率高，则液相粘度大，物料难烧，铝氧率过低，液相粘度较小，液相中质点 易于扩散，对 c3s 形成有利，但这样会使烧结范围变窄，窑内易结大块，不利 于窑的正常操作。因此，选择 p 值要适当，一般控制在 0.91.5 之间。 35、测定水泥中三氧化硫的目的是什么？ 答：测定水泥中三氧化硫的含量，主要用来控制石膏的加入量。因为水泥中石膏 加入量的多少，直接影响到水泥的凝结时间和强度。所以，控制水泥中石膏的掺 入量，具有非常重要的意义。 36、简述煤在立窑内的燃烧过程。 答：立窑生产中，煤一般都是含在料球中的，与空气接触的机会较少，燃烧

13、条件 差，因而有其特殊性。 在 600800时，烟气中的 co2 先和球表面煤进行下列反应： co2+c=2co 这个反应生成的 co 由于处于预热带而不能燃烧，随烟排出窑外，造成化学不完 全燃烧，使热耗增加。由于煤在物料中，所以相对地提高了燃点。但当料球一旦 达到燃点，就会发生激烈燃烧，使料球温度急剧升高，并很快传到料球内部。当 粉状煤在温度高于 1000和空气流速较小的情况下， 煤粉中 c 和 caco3 分解出 co 的反应如下： 此反应多是在球内发生。当 co 逸到球表面时，反应如下： 2co+o2=2co2 由于料球燃料燃烧， 以及料球内部反应生成的二氧化碳气体扩散到料球外部，使 料

14、球形成多孔状， 当空气中的氧气通过孔洞进一步向料球内部扩散时，就在小孔 内进行更剧烈的无焰燃烧， 使料球达到烧成温度，并保持这一温度到燃料全部燃 尽为止，生料被燃烧成熟料。 37、简述生料的化学成份对立窑煅烧及熟料质量的影响。 答： 为了获得符合要求的熟料矿物组成， 必须将生料中 cao、 mg、 sio2、 al2o3、 fe2o3 等各成分控制在一定范围内。一般熟料的化学成份中，四种主要氧化物的 百分含量如下： cao 6267% al2o3 47% sio2 2024% fe2o3 26% 还有少量的 mgo、so3、na2o、k2o 、tio2 等。 各氧化物对立窑煅烧及熟料的影响如下

15、： (1) 氧化钙(cao)： 它是熟料中最重要的化学成份， 它与生料中的 sio2、 al2o3、 fe2o3 在 1450高温下煅烧生成 c3s、c2s、c3a、c4af。一般说来，增加生 料中 cao 含量， 当煅烧温度正常时， 能得到较多的 c3s、 c2s， 水泥熟料质量好， 强度高，但煅烧温度低时，则会产生大量游离 cao，易引起水泥安定性不良。所 以氧化钙含量最高的生料一般需要高温煅烧而且较难煅烧。 (2) 二氧化硅(sio2)：sio2 也是熟料中的主要成份之一，在高温下，它能与 cao 生成具有水硬性的硅酸钙(c3s、c2s)，当生料中的 cao 含量一定时，sio2 含量越

16、多，高温下生成的硅酸钙越多，但形成的 c3s 较少，c2s 较多，煅烧的 熟料早期强度低、且增长变慢，而且 sio2 高时 al2o3 及 fe2o3 相对含量降低， 造成熟料煅烧困难。如果 sio2 低时，相应的 al2o3 和 fe2o3 的含量就增加，这 样相应的硅酸盐矿物减少，而降低熟料强度，且窑内易结大块不利于窑的煅烧。 (3) 三氧化二铝(al2o3)：在煅烧过程中 al2o3 与 cao、fe2o3 作用生成 c3a 和 c4af，并熔融为液相，促使 c3s 形成。但 al2o3 含量高时 c3a 生成量增多， 熟料早期强度高，凝结时间快，且液相粘度大，不利于 c3s 形成。窑内

17、容易结大 块，不利于窑的煅烧。 (4) 三氧化二铁(fe2o3)：在煅烧过程中与 cao、al2o3 生成 c4af 并熔融成 液相，且液相粘度小，fe2o3 过多时，熟料烧结温度范围变窄，尤其是在立窑还 原所氛严重时，fe2o3 被还原成 feo，物料过早出现低熔液相，易结大块，甚至 结料桂，且煅烧的熟料凝结的速度慢，强度绝对值不高。 (5)其它氧化物：其它氧化物的带入，可以降低熟料烧成温度，对 c3s 形成有 利。但过多会引起窑内结大块，使煅烧气氛恶化，除此之外，氧化镁过多，则使 水泥安定性不良，碱质硫酐，二氧化钛等对熟料的质量害多利少，因此对其氧 化物应严格控制。 38、简述磨机开路与闭

18、路系统的优缺点？ 答：开路系统的优点是：流程简单，设备少，操作简便，基建投资少。其缺 点是： 由于物料必须全部达到成品细度后才能出磨。 因此当要求产品细度较细时， 已被磨细的物料将会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲层，防碍粗料进一步粉 磨，有时甚至出现细粉包球现象，从而降低了粉磨效率，产量低、电耗高。 闭路系统与开路系统优缺点正好相反。其优点是：可以消除过粉磨现象，可 降低磨内温度，因而粉磨效率高、产量高、水泥磨一般可提高 1020，生料 磨可提高 30左右。其缺点是：流程复杂、设备多，操作管理技术要求也高， 基建投资大。 4 39、闭路系统选粉机的选粉效率与磨机产量有什么关系？管磨一级闭路系

19、统选 粉机的选粉效率一般为多少？ 答：不能认为选粉效率高，磨机产量也越高，经验证明：选粉效率最高时， 磨机的产量不一定最高。 因为选粉机本身并不能起粉磨作用，不能增加物料的比 面积， 它只能及时地从粉磨物料中把细粉分离出来， 有助于提高粉磨效率。 因此， 选粉机的选粉作用一定要和磨机的粉磨作用相配合，才能提高磨机产量。 选粉效率与选粉机的构造及调整， 出磨物料及产品的细度， 循环负荷等有关。 管磨一级圈流选粉机的选粉效率一般为 6585，最理想的选粉效率要经过多 次实验确定。 40、入磨物料的水份应控制在什么范围？ 答：根据生产实践经验，各种物料的水份可控制在下列范围内：石灰石1 毫米，粘土2

20、，铁粉8，混合材2，石膏8，熟料0.5，煤 4，综合水分控制在 1.5以内。 41、料球的强度怎样测定？ 答：湿料的测定方法：是将 10 个 910 的湿料球置于湿料球测定仪上测定。 测定时，将 1 个料球放入底座中心，放下金属圆棒，使其下端面压住料球，然后 不停地向锥形漏斗内加入铅弹，直到球成为裂缝为止。称取所加的铅弹重量，加 上金属棒和漏斗的重量，即为湿料球强度（克/个）。以 10 个料球的平均强度为 湿料球的强度。 42、提高料球质量应采取哪些技术措施？ 答：（1）生料必须有足够的储备量。克服随磨随烧或直接从磨头出来的生料就 入窑，以免由于生料温度过高，影响球的质量。生料实行均化后再使用

21、，以提高 生料合格率。 （2）稳定喂料量是改善料球性能的基础。 料球应具有一定强度来抵抗料球本身的掉落，挤压、磨损所造成的破坏。料球的 结构应该是水分均匀不分层，具有一定的孔隙率，当料球受热后。料球的水分以 迅速蒸发而不产生炸裂， 同时应该保持料球的粒状均匀， 以使立窑断面通风良好， 透气均匀，要稳定成球盘的喂料量，要解决以下两个问题： a、出库进入输送设备的生料要均匀稳定。 b、进入成球盘的喂料量要稳定。 （3）稳定水压，保持一定的水料比例。 a、减少物料在成球盘的停留时间。为了保持料球有一定的粒度、水分、孔 隙率和强度，要求物料在盘内保持一定的停留时间。在正常操作的情况下，物料 的停留时间与料球的强度、粒度成正比，与孔隙率成反比。而物料成球时间又决 定于成球盘的直径和边高斜度与转速。合适的停留时间，使料球强度适中，水分 扩散速度、蒸发速度快，提高抗炸能力，利于通风均匀。 b、选择最佳下料管，喷水位置。 c、选择适当成球水分，一般控制在 1416%为宜。 d、选择合适的生料球粒度。 f、加强技术管理，为料球生产中，除了加强操作工人责任心外，还要搞好 技术培训，提高操作水平，加强成球工艺地控制，制定成球质量指标，用科学数 据控制生产。 此外控制适当 s=的生料分散度，采用大号成球盘，在成球盘底部安