供应商质量有害物质管理体系审核表

供应商质量有害物质管理体系审核表SUPPLIERQHSCHECKLIST供应商质量/有害物质管理体系审核表文件编号SAR2014审核日期报告日期审核组长供应商协审员审核员供应商自评五金类供应商配件类供应商审核类别首次审核供应商类别塑胶类供应商包装类供应商跟踪审核电子类供应商年度审核表面处理供应商其他锻造/铸造供应商供应商名称联系人电话供应商地址传真邮件供应商编号员工人数供应商的产品厂房面积供应商认证状态ISO9001TS16949QC080000ISO14001OTHER审核项目评分情况章节审核项目审核评分目标分数1质量及有害物质管理体系2640652人员培训及资格鉴定02003产品的设计、变更及新产品导入05004物料采购及供应商管理04505生产制程控制04006产品的检验与测试04007生产及测量设备的控制04008不合格品控制03509产品的标识、储存及防护035010客户财产管理及服务与沟通0350总计26380最后总得分（总计SANTO评分/总计目标分数）X10064842审核结果以及审核概述审核结果雷达图审核结果最后总得分6842等级C结论审核概述根据最后总得分进行评级等级ABCD分数100X8585X7070X60X60评价优秀供应商合格供应商有条件合格供应商不合格供应商审核评分标准分数评分标准1分供应商未执行，没有相关的文件记录。2分供应商执行较差，相关的文件记录不完整。3分供应商有部分执行，但执行中存在偏差，部分文件记录不完整。4分供应商基本上有执行，系统方面有相应的文件和记录，且文件记录基本上是完整有效的。5分供应商较为完全地执行，系统方面有适用的文件以及完整有效的记录，达到汉浦的要求。N/A不适用的评估项目,此项目不包括在最后总得分中。供应商质量/有害物质管理体系审核清单1质量及有害物质管理体系项目审核内容审核记录评分目标分数11组织是否建立质理管理人员和形成文件并清晰地定义了各部门组织架构与职责5512公司是否已建立并文件化其质量/有害物质政策和目标目标是否量化和可测量是否对公司各层级人员进行沟通，使其能了解这些政策和目标5513有否定期或不定期总结质量目标的完成情况。未达成目标时,是否进行了检讨并有效跟进。5514是否有推动品质持续改善的活动和记录5515公司是否已经建立了文件管理程序文件发行前是否经过授权人员的审定和核准1516适用文件的相应版本是否在使用处能够方便地获取例如，在产品生产及检验场所，作业人员或检验人员可以方便的获取最新版本的作业指导书或检验标准等所有的作废文件是否及时从使用处移除2517外来文件是否已根据文件控制程序的要求进行识别和登记，并控制其分发2518公司是否已经建立了记录控制程序有关产品质量的记录/有害物质的记录是否获得了合适地保存这些记录是否清晰易读，便于查找和追溯15合计26402人员培训及资格鉴定项目审核内容审核记录评分目标分数21是否定期调查和收集公司各层级人员的培训需求522是否明确地定义了各工作岗位的技能要求及相应的培训要求如岗位职责说明书523是否有明确的年度培训计划培训计划是否涵盖公司的各层级人员培训计划中是否包含了有害物质管控的培训课程524公司是否依据培训计划执行相关的培训是否保存了相应的培训记录525公司是否对相关人员进行了高级质量工具的培训，例如GRR、SPC、FMEA、CONTROLPLAN、8D等N/A合计0203产品的设计、变更及新产品导入项目审核内容审核记录评分目标分数31公司是否对客户的质量/有害物质要求以及相关法规的要求进行了及时地收集、评审和确认，以确保对客户要求及法规要求的满足例如，ROHS指令的要求532公司是否建立了新产品导入的流程产品样品在提交给客户认可前，是否进行了必要的品质检验、可靠性测试及有害物质测试533是否明确地定义了新产品试产的质量目标是否保存了新产品试产记录，如试产报告，以提供给相关人员做为改善的依据在试产中发现的产品质量问题是否进行了原因分析并采取了改善行动534产品正式生产前，制定了产品总成图、加工工艺及技术要求，产品包装图535批量生产前是否进行了小批试产活动。试产活动完成后，有正式记录表明至少包括了质量、技术、工艺三个部门对试产进行了评审，只有评审合格后方可进行批量生产。536试产评审至少包括了文件准备及工艺适合性，设备工装的适合性，员工熟练性，工序检验结果和成品检验结果。537量产前已确认了产品功能特性/安全性、可靠性/包装、运输测试合格。（可引用同行业公认的中间机构的测试报告），有按要求取得客户的认可。538公司是否规定了工程变更的流程工程变更记录是否得到了适当地归档保存539工程变更执行前，是否经授权人员的评审和批准如果工程变更可能影响到产品中有害物质的含量，那么在变更执行前，是否进行了必要的有害物质测试以确保对客户要求及法规要求的符合5310工程变更一经核准，是否及时地通知/分发给所有相关的部门/人员以确保其被正确的执行5合计0504物料采购及供应商管理项目审核内容审核记录评分目标分数41对于所要采购的物料,公司是否有明确的采购要求,包括交期、品质、产品规格、保密性等要求这些要求是否已经及时传达给了供应商542公司是否有详细的来料检验标准，包括抽样计划、质量允收水准，外观、尺寸、适配、功能、有害物质含量等的检验要求543公司是否依据检验标准执行了相应的来料检验项目包括有害物质的检验来料检验的记录是否进行了适当的保存以方便追溯544公司是否清楚地标识了来料的检验状态，环保物料与非环保物料存放区域是否有标识区分545公司是否及时地对不合格来料包括对有害物质不合格来料进行了处理，并反馈给供应商要求其改善要求供应商分析不合格的根本原因，采取相应的纠正措施并提供证据以显示其措施的有效性546公司是否已经建立了供应商选择和认可的标准或流程是否保留了相应的供应商选择和认可的记录公司是否有建立合格供应商清单并保存供应商的基本信息547公司是否制定了供应商定期审核计划，并依据该计划对供应商的质量及有害物质管理体系执行现场审核548公司是否依据成本、质量、技术和服务等标准对合格供应商进行定期评估549公司是否将自己的有害物质要求及时沟通给供应商是否要求供应商定期提供有效的检测报告例如SGS报告5合计0455生产制程控制项目审核内容审核记录评分目标分数51是否有制做质量控制计划，以定义生产过程和检验过程的控制方法以及出现异常时的反应计划552作业指导书是否包含了制程规格说明和设备参数设置温度、压力、和调整/测试说明等553生产流程中的所有操作、测试工序制定了作业指导书并有悬挂于现场；作业员是否严格依照作业指导书或类似的作业文件进行操作554各工序操作员能熟悉该工位的操作内容包括工艺参数设定/质量控制点/异常问题处理555对质量有重大影响的各工序有正式的生产记录556生产现场的物料、半成品、成品是否有适当的标识生产现场的材料流向是否进行了合理的规划是否使用了足够的防错夹/治具以减少不良品的产生557是否有实施PFMEA，并对RPN指数较高的过程采取了风险消除措施是否运用SPCCP和CPK等进行过程控制，必要时是否采取纠正措施N/A58是否进行了必要的环境监控,如温度、湿度、清洁度、检验工位照明强度的监控559在生产过程中，是否采取了有效的措施以防止环保与非环保物料/产品的交叉污染以及有害物质混入5合计0406产品的检验与测试项目审核内容审核记录评分目标分数61各产品检验阶段是否建立了相应的检验标准制程检验、出货检验等阶段是否已规定了产品中有害物质的检验及测试要求562是否有执行过程首件确认，并保留有效的检验记录和样板563对产品的制程品质是否进行了监控和统计分析，以提供持续改善的依据564对客户指定的重要品质特性和信赖性是否进行了检验或测试（如盐雾、高低温、冲击、附着力等测试）565产品在出货前，是否都按检验标准进行了规定的检验或测试，而且都是合格的（包括对产品的有害物质的检验或测试）出货发现不合格时，是否有评审决定，放行的产品是否经过客户同意566检验记录是否得到了合适的保存是否包含了足够的产品检验信息以保证可追溯性567产品的检验或测试状态是否被适当地识别，例如待检验，检验合格，检验不合格，免检等568产品检验时是否有样品可供参考样品是否有适当的标识料号、版本、系列号，是否有进行必要的检查和合适的保存5合计0407生产及测量设备的控制项目审核内容审核记录评分目标分数71公司是否有建立检验、测量、测试、生产设备的管控程序或流程对于测量设备/工具的检验标签是否有明确规定572是否有建立测量设备/工具清单测量设备/工具是否定期校验，是否保存校验记录573是否已经建立了生产设备的操作指引、保养指引是否明确规定了设备保养的职责574否有建立生产设备、模具、工装清单档案与实际相符；生产设备是否定期进行保养维护是否保存保养记录575公司的校验人员是否经过培训并正式获得了从事校验工作所需的资格用于内校的标准件是否有足够的能力如高于10倍的分辨率576未经校验的测量设备/工具是否禁止使用是否规定了校验不合格设备的处理方法577是否对测量系统进行重复性和再现性分析如果重复性和再现性分析结果大于30，是否采取改善措施并进行效果跟踪N/A78是否明确规定了模具、夹治具的编号管理及保管的要求模具的使用寿命是否进行了明确的规定，并相应的登记了模具的使用次数579使用于环保与非环保生产线的设备、工具、夹治具是否有明确的标识并隔开存放，以防止有害物质的污染或混入5合计0408不合格品控制项目审核内容审核记录评分目标分数81是否有程序规定对不合格物料/产品如何进行处置包括有害物质不合格的物料/产品的处置582对不合格产品/物料是否进行了明确的标识区分以防止误交货或误用是否有专门区域隔离放置有害物质不合格产品/物料583是否对修理品/返工产品进行重检或测试是否保存了相关的重检记录以供追溯584公司是否明确地规定了客户投诉、客户退货等的处理流程或方法585对不合格产品，是否分析不合格产生的根本原因，实施适当的纠正措施并验证措施的效果数据分析、失效分析、主要不良的纠正行动及跟踪586所有不合格产品/物料的处理记录是否得到了适当地保存，包括让步采用、退货给供应商、报废、返工、客户投诉、客户退货等记录587所有不合格物料是否有进行物料评审处理，至少有质量部人员参与并由质量部人员最终决定，不合格产品的放行及让步接收是否得到授权人员或客户的书面批准5合计0359产品的标识、储存及防护项目审核内容审核记录评分目标分数91是否有相关的程序规定如何对产品/物料的搬运、储存、包装过程进行控制592物料/产品是否有合适的标识包括仓库和生产线上的物料物料/产品标识卡是否有足够的信息以确保可追溯性593公司是否合理的划分并标识了不同产品/物料的储存区域，包括合格品区、不合格品区、环保物料区、非环保物料区等594产品/物料在装卸、搬运及储存的过程中，是否采取了必要的防护措施防尘、防雨、防潮、防压、防刮损等，以减少或避免产品/物料的损伤595是否定义了物料/产品的保存期限,并对物料/产品的保存期限进行了必要的监控，以避免过期或变质物料/产品的使用是否明确规定了变质或过期物料/产品的处置方法596公司是否建立了先进先出的控制系统以保证物料/产品的准确发放597是否规定了产品/物料储存区域的环境要求温湿度要求等，并定期进行监控5合计03510客户财产管理及服务与沟通项目审核内容审核记录评分目标分数101客户提供的保密性文件、信息、设备包括产品图纸、样品、生产设具、模具、测试仪器等是否得到了适当的管理5102是否定期对客户满意度进行调查，并根据调查结果采取相应的改善措施是否定期召开会议，总结客户投诉情况及纠正预防措施的落实。5103是否与PULY签订了质量协议、交货协议、保密协议、不使用有害物质保证书、采购合同等N/A104是否有定期进行产能评估分析,包括对模具、生产设备、测量设备、物料、人力等的分析，以确定公司的产能能否满足客户的要求5105有对实际的交货率进行统计监控是否能达成所设定的准时交货率目标5106公司是否具备足够的应变能力以满足客户的需求,例如接特殊订单、订单量增加、订单量减少、订单变更等N/A107产品的包装方式是否符合客户的要求以避免因包装方式不当造成产品损坏或客户的使用不便5108对于客户所反映的问题如品质、交货期、有害物质含量不合格等问题，公司能否作出迅速的反应或处理问题解决前，能否及时地将问题的处理进度告知客户5109当客户要求时，是否能够及时地提供给客户准确的信息包括交期/品质数据/有害物质含量的测试数据等5合计03512A3B4C55DN/AN/AESUPPLIERQHSCHECKLIST1QMSHSSYSTEMS2TRAINING3NPIANDECN4SUPPLIERMAGT5PRODUCTIONPROCESS6QUALITYINSPECTION7EQUIPMENTS8NONCONFORMINGPRODUCT9PRODUCTPRESERVATION10SERVICECOMMUNICATION稽核表供应商质量/有害物质管理体系审核表FILENO/文件编号SAR2014AUDITDATE/审核日期REPORTDATE/报告日期审核组长供应商协审员审核员供应商自评五金类供应商配件类供应商审核类别首次审核供应商类别塑胶类供应商包装类供应商跟踪审核电子类供应商年度审核表面处理供应商其他锻造/铸造供应商供应商名称联系人电话供应商地址传真邮件供应商编号员工人数供应商的产品厂房面积供应商认证状态ISO9001TS16949QC080000ISO14001OTHER审核项目评分情况章节审核项目汉浦评分目标分数1质量及有害物质管理体系29407252人员培训及资格鉴定1320653产品的设计、变更及新产品导入1930633334采购及供应商管理2745605生产制程控制1930633336产品的检验与测试2640657生产及测量设备的控制2440608不合格品控制2335657149产品的标识、储存及防护23356571410客户财产管理及服务与沟通223562857总计225350最后总得分（总计SANTO评分/总计目标分数）X10064286审核结果以及审核概述审核结果雷达图审核结果最后总得分64286等级C结论审核概述根据最后总得分进行评级等级ABCD分数100X8585X7070X60X60评价优秀供应商合格供应商有条件合格供应商不合格供应商审核评分标准分数评分标准1分供应商未执行，没有相关的文件记录。2分供应商执行较差，相关的文件记录不完整。3分供应商有部分执行，但执行中存在偏差，部分文件记录不完整。4分供应商基本上有执行，系统方面有相应的文件和记录，且文件记录基本上是完整有效的。5分供应商较为完全地执行，系统方面有适用的文件以及完整有效的记录，达到汉浦的要求。N/A不适用不适用的评估项目,此项目不包括在最后总得分中。供应商质量/有害物质管理体系审核清单1质量及有害物质管理体系项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数11组织是否建立质理管理人员和形成文件并清晰地定义了各部门组织架构与职责5512公司是否已建立并文件化其质量/有害物质政策和目标目标是否量化和可测量是否对公司各层级人员进行沟通，使其能了解这些政策和目标4513有否定期或不定期总结质量目标的完成情况。未达成目标时,是否进行了检讨并有效跟进。3514是否有推动品质持续改善的活动和记录5515公司是否已经建立了文件管理程序文件发行前是否经过授权人员的审定和核准4516适用文件的相应版本是否在使用处能够方便地获取例如，在产品生产及检验场所，作业人员或检验人员可以方便的获取最新版本的作业指导书或检验标准等所有的作废文件是否及时从使用处移除4517外来文件是否已根据文件控制程序的要求进行识别和登记，并控制其分发518公司是否已经建立了记录控制程序有关产品质量的记录/有害物质的记录是否获得了合适地保存这些记录是否清晰易读，便于查找和追溯45合计029402人员培训及资格鉴定项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数21是否定期调查和收集公司各层级人员的培训需求3522是否明确地定义了各工作岗位的技能要求及相应的培训要求如岗位职责说明书4523是否有明确的年度培训计划培训计划是否涵盖公司的各层级人员培训计划中是否包含了有害物质管控的培训课程3524公司是否依据培训计划执行相关的培训是否保存了相应的培训记录3525公司是否对相关人员进行了高级质量工具的培训，例如GRR、SPC、FMEA、CONTROLPLAN、8D等N/AN/A合计013203产品的设计、变更及新产品导入项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数31公司是否对客户的质量/有害物质要求以及相关法规的要求进行了及时地收集、评审和确认，以确保对客户要求及法规要求的满足例如，ROHS指令的要求3532公司是否建立了新产品导入的流程产品样品在提交给客户认可前，是否进行了必要的品质检验、可靠性测试及有害物质测试3533是否明确地定义了新产品试产的质量目标是否保存了新产品试产记录，如试产报告，以提供给相关人员做为改善的依据在试产中发现的产品质量问题是否进行了原因分析并采取了改善行动3534产品正式生产前，制定了产品总成图、加工工艺及技术要求，产品包装图4535批量生产前是否进行了小批试产活动。试产活动完成后，有正式记录表明至少包括了质量、技术、工艺三个部门对试产进行了评审，只有评审合格后方可进行批量生产。36试产评审至少包括了文件准备及工艺适合性，设备工装的适合性，员工熟练性，工序检验结果和成品检验结果。37量产前已确认了产品功能特性/安全性、可靠性/包装、运输测试合格。（可引用同行业公认的中间机构的测试报告），有按要求取得客户的认可。38公司是否规定了工程变更的流程工程变更记录是否得到了适当地归档保存39工程变更执行前，是否经授权人员的评审和批准如果工程变更可能影响到产品中有害物质的含量，那么在变更执行前，是否进行了必要的有害物质测试以确保对客户要求及法规要求的符合35310工程变更一经核准，是否及时地通知/分发给所有相关的部门/人员以确保其被正确的执行35合计019304物料采购及供应商管理项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数41对于所要采购的物料,公司是否有明确的采购要求,包括交期、品质、产品规格、保密性等要求这些要求是否已经及时传达给了供应商4542公司是否有详细的来料检验标准，包括抽样计划、质量允收水准，外观、尺寸、适配、功能、有害物质含量等的检验要求4543公司是否依据检验标准执行了相应的来料检验项目包括有害物质的检验来料检验的记录是否进行了适当的保存以方便追溯2544公司是否清楚地标识了来料的检验状态，环保物料与非环保物料存放区域是否有标识区分2545公司是否及时地对不合格来料包括对有害物质不合格来料进行了处理，并反馈给供应商要求其改善要求供应商分析不合格的根本原因，采取相应的纠正措施并提供证据以显示其措施的有效性2546公司是否已经建立了供应商选择和认可的标准或流程是否保留了相应的供应商选择和认可的记录公司是否有建立合格供应商清单并保存供应商的基本信息4547公司是否制定了供应商定期审核计划，并依据该计划对供应商的质量及有害物质管理体系执行现场审核3548公司是否依据成本、质量、技术和服务等标准对合格供应商进行定期评估3549公司是否将自己的有害物质要求及时沟通给供应商是否要求供应商定期提供有效的检测报告例如SGS报告35合计027455生产制程控制项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数51是否有制做质量控制计划，以定义生产过程和检验过程的控制方法以及出现异常时的反应计划3552作业指导书是否包含了制程规格说明和设备参数设置温度、压力、和调整/测试说明等4553生产流程中的所有操作、测试工序制定了作业指导书并有悬挂于现场；作业员是否严格依照作业指导书或类似的作业文件进行操作4554各工序操作员能熟悉该工位的操作内容包括工艺参数设定/质量控制点/异常问题处理2555对质量有重大影响的各工序有正式的生产记录N/AN/A56生产现场的物料、半成品、成品是否有适当的标识生产现场的材料流向是否进行了合理的规划是否使用了足够的防错夹/治具以减少不良品的产生57是否有实施PFMEA，并对RPN指数较高的过程采取了风险消除措施是否运用SPCCP和CPK等进行过程控制，必要时是否采取纠正措施58是否进行了必要的环境监控,如温度、湿度、清洁度、检验工位照明强度的监控3559在生产过程中，是否采取了有效的措施以防止环保与非环保物料/产品的交叉污染以及有害物质混入35合计019306产品的检验与测试项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数61各产品检验阶段是否建立了相应的检验标准制程检验、出货检验等阶段是否已规定了产品中有害物质的检验及测试要求4562是否有执行过程首件确认，并保留有效的检验记录和样板4563对产品的制程品质是否进行了监控和统计分析，以提供持续改善的依据2564对客户指定的重要品质特性和信赖性是否进行了检验或测试（如盐雾、高低温、冲击、附着力等测试）3565产品在出货前，是否都按检验标准进行了规定的检验或测试，而且都是合格的（包括对产品的有害物质的检验或测试）出货发现不合格时，是否有评审决定，放行的产品是否经过客户同意4566检验记录是否得到了合适的保存是否包含了足够的产品检验信息以保证可追溯性3567产品的检验或测试状态是否被适当地识别，例如待检验，检验合格，检验不合格，免检等3568产品检验时是否有样品可供参考样品是否有适当的标识料号、版本、系列号，是否有进行必要的检查和合适的保存35合计026407生产及测量设备的控制项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数71公司是否有建立检验、测量、测试、生产设备的管控程序或流程对于测量设备/工具的检验标签是否有明确规定3572是否有建立测量设备/工具清单测量设备/工具是否定期校验，是否保存校验记录3573是否已经建立了生产设备的操作指引、保养指引是否明确规定了设备保养的职责3574否有建立生产设备、模具、工装清单档案与实际相符；生产设备是否定期进行保养维护是否保存保养记录3575公司的校验人员是否经过培训并正式获得了从事校验工作所需的资格用于内校的标准件是否有足够的能力如高于10倍的分辨率3576未经校验的测量设备/工具是否禁止使用是否规定了校验不合格设备的处理方法3577是否对测量系统进行重复性和再现性分析如果重复性和再现性分析结果大于30，是否采取改善措施并进行效果跟踪N/AN/A78是否明确规定了模具、夹治具的编号管理及保管的要求模具的使用寿命是否进行了明确的规定，并相应的登记了模具的使用次数3579使用于环保与非环保生产线的设备、工具、夹治具是否有明确的标识并隔开存放，以防止有害物质的污染或混入35合计024408不合格品控制项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数81是否有程序规定对不合格物料/产品如何进行处置包括有害物质不合格的物料/产品的处置4582对不合格产品/物料是否进行了明确的标识区分以防止误交货或误用是否有专门区域隔离放置有害物质不合格产品/物料3583是否对修理品/返工产品进行重检或测试是否保存了相关的重检记录以供追溯3584公司是否明确地规定了客户投诉、客户退货等的处理流程或方法4585对不合格产品，是否分析不合格产生的根本原因，实施适当的纠正措施并验证措施的效果数据分析、失效分析、主要不良的纠正行动及跟踪3586所有不合格产品/物料的处理记录是否得到了适当地保存，包括让步采用、退货给供应商、报废、返工、客户投诉、客户退货等记录3587所有不合格物料是否有进行物料评审处理，至少有质量部人员参与并由质量部人员最终决定，不合格产品的放行及让步接收是否得到授权人员或客户的书面批准35合计023359产品的标识、储存及防护项目审核内容供应商自评分汉浦评分目标分数91是否有相关的程序规定如何对产品/物料的搬运、储