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特种加工讲义第一节电火花线切割加工1、 电火花线切割加工电火花线切割加工，是利用连续移动的金属丝作为工具电极（电极丝），沿着给定的几何图形轨迹，进行脉冲放电蚀除金属的原理加工工件的方法。2、 电火花线切割加工的特点1) 电火花线切割能加工传统方法难于加工或无法加工的高硬度、高强度、高翠性、高韧性等导电材料及半导体材料。2) 由于电极丝细小，可以加工细微异型孔、窄缝和复杂形状零件。3) 零件被加工表面受热影响小，适合于加工热敏感性材料；同时由于脉冲能量集中在很小的范围内，加工精度高。4) 加工过程中，电极丝与零件不直接接触，无宏观切削力，有利于加工低刚度零件。5) 由于加工产生的切缝窄，实际金属蚀除量很少，材料利用率高。6) 直接利用电能进行加工，电参数容易调解，便于实现加工过程自动控制。7) 生产效率相对较低，电极丝有损耗，对零件的拐角最小半径有限制。3、 电火花线切割加工主要应用的领域1） 模具制造，如冲材模、拉伸模、拉丝模等。2） 加工样板、成型刀具等。3） 加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的零件，射流元件、激光器件等微孔与窄缝。4） 加工各种特殊材料和特殊结构的零件，如仪器仪表、钟表等零件，以及齿轮、薄壳器件等。5） 稀有贵重金属的切割；各种特殊结构零件的切断等。4、 电火花线切割机床安全操作规程作为电火花线切割加工的安全技术规程，可从两个方面考虑：一方面是人身安全，另一方面是设备安全。大体有以下几点： 1）操作者必须熟悉线切割机床的操作技术，开机后应按设备润滑要求，对机床有关部位注油润滑。润滑油必须符合机床说明书的要求。 2）操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当地选取加工参数，按规定操作顺序操作，防止造成断丝等故障。 3）用手摇柄操作储丝筒后，应及时将摇柄拔出，防止储丝筒转动时将摇柄甩出伤人。装卸电极丝时，注意防止电极丝扎手。换下来的废丝要放在规定的容器内，防止混入电路中和走丝系统中去，造成电气短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒惯性造成断丝及传动件碰撞。为此，要在丝筒刚换向后按下走丝停止按钮。4）正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止碰撞丝架和因超程撞坏丝杠、螺母等传动部件。对于无超程限位的工作台，要防止超程后丝杠螺母脱开坠落事故。5）尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。加工之前应安装好防护罩。6）机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。7）在检修机床、机床电器、加工电源、控制系统时，应注意适当地切断电源，防止触电和损坏电路元件。8）定期检查机床的保护接地是否可靠，注意各部位是否漏电，尽量采用防触电开关。送上加工电源后，不可用手或手持导电工具同时接触加工电源的两输出端(钼丝与工件)，防止触电。9）禁止用湿手按开关或接触电器部分。防止工作液等导电物进入电器部分，一旦发生因电气短路造成的火灾时，应首先切断电源，立即用四氯化碳、干冰等合适的灭火器灭火，不准用水救火。10）停机时，应先停高频脉冲电源，之后停工作液，让电极丝运行一段时间并等储丝筒反向后再停走丝。工作结束后，关掉总电源，擦拭工作台及夹具，并润滑机床。五、电火花线切割加工机床的组成电火花线切割加工机床主要由床身、坐标工作台、走丝机构、工作液循环系统、控制系统、脉冲电源等部分组成。 六、电火花线切割加工机床工作液的配制及使用1）工作液的配制（1）工作液配制方法将自来水按一定比例冲入乳化液，搅拌后使工作液化成均匀乳白色即可。（0以下）可先用少量热开水冲入拌匀，再加冷水搅拌。某些工作液要求用蒸馏水配制，最好按生产厂家的说明配制。（2）工作液配制的比例根据不同的加工工艺指标，一般在5%20%范围内（乳化液5%20%，水95%80%）。一般按质量比配制。在称量不方便或要求不太严时，也可大致按体积配制。2）工作液的使用方法（1）对加工表面粗糙度和精度要求比较高的工件，配比可适当浓些，约10%20%，可使加工表面洁白均匀。加工后的工件可轻松地从废料中取出，或靠自重落下。（2）要求切割速度高或大厚度工件，配比可适当淡些，约5%8%，这样加工比较稳定，且不易断丝。（3）工作液用蒸馏水配制，对材料为Cr12的工件，配比稍淡点，可减轻工件表面的黑白交叉条纹，使工件表面洁白均匀。（4）新配制的工作液，当加工电流为2A左右时，其切割速度为40mm2/mim左右，若每天工作8小时，使用约两天以后效果最好，继续使用810天后就易断丝，须更换新的工作液。加工时供液一定要充分，并且工作液要包住电极丝，这样才能使工作液顺利进入加工区，以达到稳定加工的效果。七、电火花线切割加工机床的正确使用1）开机前准备（以迪蒙卡特生产的CTW400TB型线切割机床为例）首先将机床总电源置于开位置，将工件夹在工作台夹具体上，电极丝在丝筒上盘好，将走丝行程位置定位，冷却液稀释在水箱中待用。初次切割工件，首先确定机床工作台坐标 X、Y、U、V轴的运动方向。确定平面坐标X、Y轴运动方向 操作步骤：A、 将控制系统电源打开。B、 按光标键，选择进入加工状态，按回车键。C、 按F1键，屏幕显示如图所示。D、 按下面板上的“进给”键，步进电机锁定。E、 按手控盒、+X、-X、+Y、-Y，即可确定机床坐标系。注意：确定L1、L3或L2、L4方向，应以导丝架运动方向为依据，当导丝架沿正X方向运动时为L1，反之为L3;当导丝架沿正Y方向运动时为L2，反之为L4。 线切割机床工作台坐标系见图。 图2）加工操作（1）开机首先启动控制系统，先将控制柜右侧面的电源总开关至于“1”位置，然后旋出控制柜正面的红色开关，再按下绿色开关，控制系统被启动，系统提示：“C： ”，此时由键盘输入“cnc2”后回车，系统立刻显示画面。操作者可通过“”、“”光标键选择其中一项。当选中一项后，按回车键即可。（2)输入程序将存有加工程序的磁盘插入软盘驱动器中，利用前面已经介绍过的F3键的功能，把所要加工程序的文件名调入计算机内。(3)据加工工件的材质和高度，选择高频电源规准，即利用控制柜操作面板选择脉冲宽度和脉停宽度。脉冲电参数的选择是否恰当，对加工模具的表面粗造度、精度及切割速度起着决定的作用。脉冲宽度增加，脉冲间隔减小，脉冲幅值增大（电源电压升高），峰值电流增大（功放管增多）都会使切割速度提高，但加工的表面粗造度和精度则会下降。反之则可改善表面粗造度和提高加工精度。随着峰值电流增大，脉冲间隔减小，频率提高及脉冲宽度增大，电极丝损耗也会增大，脉冲波形前沿越陡，电极丝损耗也会增大。若加工模具厚度为20-60mm之间，表面粗造度在=1.6-3.2之间，脉冲电源的电参数可在以下范围内选取：脉冲宽度420S脉冲幅值6080V功率管数36 个加工电流0.82A（加工电流等于70%-80%短路电流）切割速度约1540 mm2/min对加工薄件和试切样板时，电参数应取小些，否则会使放电间隙增大。对厚件，电参数应适当取大些，否则会使加工不稳定，工件质量下降。当电参数选好后，在执行第一条程序切割时，要对变频进给速度进行调整，使控制柜操作面板上的电压表及电流表指示比较稳定为止。这是保证稳定加工的必要步骤。按下控制柜操作面板“进给”、“加工”键，选择“加工电流”大小，按下“高频”键，按F8键，将进给旋钮调到进给速度比较慢的位置（进给旋钮逆时针旋转），按下控制柜操作面板的“变频”键。机床步进机开始动作，至此开始切割工件。注意观察加工放电状态，逐步调大进给速度，使控制柜操作面板上的电压表及电流表指示比较稳定为此。 (4)关机工件切割完毕，抬起“高频”、“进给”、“加工”、“变频”键。按下红色蘑菇头，将总电源拨到“0”位置，关闭电源。 8、 零件的装夹工件装夹的形式对加工精度有直接影响。电火线切割加工机床的夹具比较简单，一般是在通用夹具上采用压板螺钉固定工件。为了适应各种型状工件的需要，还可使用磁力夹具、旋转夹具或专用夹具。）工件装夹的一般要求：（）工件的基准面应清洁无毛刺，经热处理的工件，在穿丝孔的台阶处，要清除处理残物及氧化皮。（）夹具应具有必要的精度，将其稳固地固定在工作台上，拧紧螺丝时用力要均匀。（）工件装夹的位置应有利于工件找正，并应与机床行程相适应，工作台移动时工件不得与丝架相碰。（）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。（）大批零件加工时，最好采用专用夹具，以利于提高生产效率。（）细小、精密、薄壁的工件应固定在不易变形的辅助夹具上。）工件的装夹方法（）悬臂支撑方法（见现场教学）其通用性强，装夹方便，但由于工件单端压紧，另一端悬空，因此工件底面不易与工作台平行，所以易出现上仰或倾斜，致使切割表面与工件上下平面不垂直或达不到预定的精度。因此只有在工件的技术不高或悬臂部分较小的情况下才能采用。（）两端支撑方式（见现场教学）两端都固定在夹具上，这种方式装夹支撑稳定，平面定位精度高，工件底面与切割面垂直度好，但对较小的零件不实用。（）桥式支撑方式（见现场教学）采用两块支撑垫铁架在双端夹具体上,其特点是通用性强。装夹方便。对大、中、小工件装夹都比较方便。9、 编程前的准备及零件的找正）编程前的准备数控线切割加工包括编程、工件装夹和切割加工。要编出好的程序，编程前需要进行必要的准备工作。编程前的准备是根据图样要求和加工的具体条件，进行工艺分析，确定加工方法、切割路线，选择工艺参数等，主要包括：确定能否进行线切割加工；充分利用现有的条件，力求编程简便、快速、准确。 （）确定间隙补偿量（即偏移量）f使用没有间隙补偿功能的线切割机床时，编程需首先确定钼丝中心运动轨迹与切割轨迹之间的偏移量f。f为钼丝半径和单边放电间隙之和，即f=r丝+电。钼丝直径及其耗损量直接影响f值。切割时，钼丝往返通过加工区，损耗量很大，以钼丝直径为0.12mm计，切割至断丝前，有时直径可减少0.02mm以上，这对工件精度影响很大，有时为了保持加工尺寸精度，不得不把稍有损耗的钼丝提前去掉，换新钼丝。放电间隙电与工件的材料、结构，走丝速度，钼丝的张紧状况，导轮的运行状态，工作液种类、供应状况及脏污程度，加工电源的电规准，以及加工变频调节等情况有关。用高速走丝机床，在电压为6080V，一般电=0.010.02mm(单边)。在实际工作中，要精确地确定偏移量f值是比较困难的。为准确地确定f值，往往在每次编程之前，需预先在确定的加工条件下，试切一个正方形，再实测出放电间隙，便可以得出准确的f值，准确地编制出程序。（）正确的定位可提高加工稳定性。在加工时，程序不同，加工稳定性也不同，如直线L3的切割过程，就容易出现加工电流不稳定、进给不均匀等问题，严重时会引起断丝。因此编程时，使零件的定位尽量避开较大的L3直线程序。（）程序的走向和起点的选择为了避免材料内部组织和内应力对加工精度的影响，除了考虑工件的坯料中的取出位置之外，还必须合理地选择程序的走向和起点。另外，程序的起点（一般也是终点）选择不当，会使工件切割表面上残留切痕，尤其起（终）点选在圆滑表面上时，其残痕更为明显。所以，应尽可能把起（终）点选在切割表面的拐角处或是选在精度要求不高的表面上，或在容易修整的表面上。） 零件的找正方法（）按划线找正相互位置要求不严时。在线切割加工型孔的位置和外形上，其他工艺已成形的型孔位置要求不严时，可靠紧基面后，穿丝、按划线定位即可。相互位置要求严时。同一工件上型孔虽多，相互位置要求严，但与外形要求不严，又都是只用线切割一道工序加工时也可以按基面靠紧，穿丝、按划线定位，切一个型孔、卸丝、走步距，再切第二个型孔，如此反复下去，直到加工完毕。（）按基准孔或已成形型孔找正按已成形型孔找正。当线切割型孔位置与外形要求不严，但与工件上其他工艺已成形的型孔位置要求严时，可靠紧其基面按成形型孔找正后走步距再加工。按基准孔找正。线切割加工工件较大，但切割型孔总的行程未超过机床行程，又要求按外形找正时，可按外形尺寸做出基准孔，线切割时按基准面靠直后再按基准孔定位。（）按外形找正当线切割型孔位置与外形较严时，可按外形尺寸来定位。此时最少要磨出则垂直基面，有的甚至要磨六面。圆形工件通常要求圆柱面和端面垂直。这样，靠圆柱面即可定位。当切割型孔在中心且与外形同轴度要求不严、又无方向性时，可直接穿丝，然后用钢尺比一下外形，丝在中间即可。若与外形同轴度要求不严、但有方向性时，可按线找正。若同轴度要求严、方向性也严时，可要求磨基准孔和基面。当基准孔无法磨时（如很小），也可按外形找正。按外形找正有两种方法：一是直接按外形找正；二是按工件外形配做一胎具。10、 手工编制电火花线切割加工程序的方法线切割机床的控制系统或控制器是按照人的“命令”去控制机床加工的。因此，必须事先把切割的图形，用机器所能接受的“语言”编排好“命令”，告诉控制器，这项工作叫做数控线切割编程，简称编程。手工编程是数控线切割编程的基本功，下面讲手工编程的基本方法。为了便于机器接受“命令”，必须按照一定的格式来编制线切割机床用的数控程序。程序格式有3B、4B、5B及ISO和EIA等。目前国内使用最多的是3B格式，ISO和EIA是国际通用的格式。3B程序格式如下表所示。表中的B叫分隔符号，它在程序单上起到了把X、Y和J数值分隔开的作用。而当程序往控制器输入时，读人第一个B后使控制器做好接受X坐标值的准备，读人第二个B后做好接受Y坐标值的准备，读人第三个B后做好接受J值的准备。BXBYBJGZX坐标值Y坐标值计数长度计数方向加工指令加工圆弧时，程序中的X、Y必须是圆弧起点对其圆心的坐标值。加工斜线时，程序中的X、Y必须是该斜线段终点对其起点的坐标值。斜线程序中的X、Y值允许把它们同时缩小相同的倍数，只要其比值(斜线的斜率)保持不变即可。对于与坐标轴重合的线段，在其程序中的X或Y值，均可不必写出0。 计数方向G及其选择。加工斜线段时，必须用进给距离比较长的一个方向作进给长度控制。若线段的终点为A(Xe，Ye)。当YeXe，1时，计数方向取GY；当YeXe 时，计数方向取Gx。当确定计数方向时，可以45为分界线，斜线在阴影区内时，取GY ， 反之取Gx。若斜线正好在45线上时，从理论上讲，应该是在插补运算加工过程中，最后一步走的是哪个坐标，则取该坐标为计数方向，从这个观点来考虑，只有、象限取GY，、象限取Gx，才能保证加工到终点。圆弧计数方向的选取应视圆弧终点的情况而定，从理论上来分析，也应该是当加工圆弧达到终点时，走最后一步的是哪个坐标，就应选该坐标作计数方向。也就是终点靠近那个轴不及那个轴。计数长度J的确定。当计数方向确定后，计数长度J应取在计数方向上从起点到终点拖板移动的总距离，也就是圆弧或直线段在计数方向坐标轴上投影长度的总和。加工指令ZZ是加工指令的总括符号，它共分十二种，圆弧加工指令有八种，SR表示顺圆，NR表示逆圆，字母后面的数字表示该圆弧走第一步进入的象限，如SR1表示顺圆弧，其走第一步进入第一象限。对于直线段的加工指令用L表示，L后面的数字表示该线段所在象限。对于与坐标轴重合的直线段，正X轴为L1，正Y轴为L2，负X轴为L3，负Y轴为L4。11、 应用线切割软件进行线切割加工自动编程CAXA线切割是一个面向线切割机床数控编程的软件系统，在我国线切割加工领域有广泛的应用。它可以为各种线切割机床提供快速、高效率、高品质的数控编程代码，极大地简化数控编程人员的工作。CAXA线切割以快速、准确地完成在传统编程方式下很难完成的工作，CAXA线切割为您提供线切割机床的自动编程工具，可以使操作者以交互方式绘制需切割的图形，生成带有复杂形状轮廓的两轴线切割加工轨迹。CAXA切割支持快走丝线切割机床，输出3B、4B及IS0格式的线切割加工程序。其自动化编程的过程一般是：（1）利用CAXA切割的CAD功能绘制加工图形;（2）生成加工轨迹及加工仿真;（3）生成线切割加工程序;（4）将线切割加下程序传输给线切割加工机床。下面以一个凸凹模零件的加工为例说明其操作过程。凸凹模尺寸如下图所示，线切割加工的电极丝为直径0.1mm的钼丝，单面放电间隙为0.0lmm。凸凹模尺寸图（一）、绘制工件图形1画圆(1)选择“基本曲线圆”菜单项，用“圆心一半径”方式作圆；(2)输入(0，0)以确定圆心位置，再输入半径值“8”，画出一个圆；(3)不要结束命令，在系统仍然提示“输入圆弧上一点或半径”时输入“26”，画出较大的圆，点击鼠标右键结束命令；(4)继续用如上的命令作圆，输入圆心点(一40，一30)，分别输入半径值8和16，画出另一组同心圆。2画直线(1)选择“基本曲线直线”，选用“两点线”方式，系统提示输入“第一点(切点，垂足点)”位置；(2)单击空格键激活特征点捕捉菜单，从中选择“切点”；(3)然后在R16的圆的适当位置上点击，此时移动鼠标可看到光标拖画出一条假想线，系统提示输入“第二点(切点，垂足点)”；(4)再次击空格键激活特征点捕捉菜单，从中选择“切点”；(5)再在R26的圆的适当位置确定切点，即可方便地得到这两个圆的外公切线；(6)选择“基本曲线直线”，单击“两点线”标志，换用“角度线”方式：(7)单击第二个参数后的下拉标志，在弹出的菜单中选择“X轴夹角”：(8)单击“角度=45”的标志，输入新的角度值“30”；(9)用前面用过的方法选择“切点”，在R16的圆的右下方适当的位置点击；(10)拖画假想线至适当位置后，单击鼠标左键，画线完成。3作对称图形(1)选择“基本曲线直线”，选用“两点线”，切换为“正交”方式；(2)输入(0，0)，拖动鼠标画一条铅垂的直线；(3)在下拉菜单中选择“曲线编辑镜像”，用缺省的“选择轴线”、“拷贝”方式，系统提示拾取元素，分别点取刚生成的两条直线与图形左下方的半径为8和16的同心圆后，按右键确认：(4)此时系统又提示拾取轴线，拾取刚画的铅垂直线，确定后便可得到对称的图形。4作长圆孔形(1)选择“曲线编辑平移”，选用“给定偏移”、 “拷贝”和“正交”方式；(2)系统提示拾取元素，点取R8的圆，单击鼠标右键确认；(3)系统提示“X和Y方向偏移量或位置点”，输入“0，-10” 表示X轴向位移为0，Y轴向位移为10;(4)用刚才使用过的作公切线的方法生成图中的两条竖直线。5最后编辑(1)选择橡皮头图标，系统提示“拾取几何元素”；(2)点取铅垂线，并删除此线：(3)选择“曲线编辑过渡”菜单项，选用“圆角”和“裁剪”方式，输入“半径”值20；(4) 依提示分别点取两条与X轴夹角为30的斜线，得到要求的圆弧过渡；(5)选择“曲线编辑裁剪”，选用“快速裁剪”方式，系统提示“拾取要裁剪的曲线”注意选取被剪掉的段：(6)分别用鼠标左键点取不存在的线段，便可将其删除掉，完成图形。（二）、轨迹生成及加工仿真1轨迹生成轨迹生成是在已经构造好轮廓的基础上，结合线切割加工工艺，给出确定的加工方法和加工条件，由算机自动汁算山加工轨迹的过程。下面结合本例介绍线切割加工走丝轨迹生成方法。(1)选择“轨迹生成”项，在弹出的对话框中，按缺省值确定各项加工参数。(2)在本例中，加工轨迹与图形轮廓有偏移量，加丁凹模孔时，电极丝加工轨迹向原轨迹之内偏移进行“间隙补偿”；加工凸模时，电极丝加工轨迹向原图形轨迹之外偏移进行“间隙补偿”。补偿距离为如图2所示：R=d2+Z=0.1/2+0.01=0.06mm把该值输入到“第一次加工量”，然后按确定。(3)系统提示“拾取轮廓”,本例为凹凸模，不仅要切割外表面，而且要切割内表面，这里先切割内表面以先切割凹模型孔（本例中有三个凹模型孔，以左边圆形孔为例），拾取该轮廓，此时R8mm轮廓线变成红色的虚线；同时在鼠标点击的位置上沿着轮廓线山现一对双向的绿色箭头，系统提示“选择链拾取方向” (系统缺省时位链拾取)。(4)选取顺时针方向后，在垂直轮廓线的方向上又会出现一对绿色箭头，系统提示“选择切割的侧边或补偿方向”。(5)因拾取轮廓为凹模型孔，拾取指向轮廓内侧的箭头，系统提示“输入穿丝点位置”。(6)按空格键激活特征点捕捉菜单，从中选择“圆心”，然后在R8mm的圆上：选取，即确定了圆心为穿丝点位置，系统提示“输入退出点(回车则与穿丝点重合)”。(7)按鼠标右键或按回车，系统计算出凹模型孔轮廓的加工轨迹。(8)此时，系统提示继续“拾取轮廓”，按以上方法完成另外两个凹模的加工轨迹。(9)系统提示继续“拾取轮廓”。(10)拾取AB段，此时AB段变成红色虚线。(11)系统又顺序提示“选择链拾取方向”、 “选择切割的侧边”、 “输入穿丝点位置”和“输入退出点”，选择ABCDEFGHA的顺序加工，B点为顺序起点，此轮廓为外表面，选择加工外侧边，穿丝点调整到模胚之外，取点为P(29500， 48178)，退出点也选此点。(12)点鼠标右键或按ESC键结束轨迹生成。选择编辑轨迹命令的“轨迹跳步”功能将以上几段轨迹连接起来。2加工仿真拾取“加工仿真”选择“连续”，与合适的步长值，系统将完整地模拟从起步到加工结束之间的全过程。见下图。（三）、生成线切割加丁程序选择“生成3B 代码”项，然后选取生成的加工轨迹，即可生成该轨迹的加工代码。下面是得到的3B代码(D为暂停码，DD为停机码)：N1: B 7940 B 0 B 7940 GX L1;N2: B 7940 B 0 B 31760 GY SR4;N3: B 7940 B 0 B 7940 GX L3;N4: D;N5: B 40000 B 3000 B 40000 GX L2;N6: D;N7: B 7940 B 0 B 7940 GX L1;N8: B 7940 B 0 B 15880 GY NR1;N9: B 0 B 10000 B 10000 GY L4;N10: B 7940 B 0 B 15880 GY NR3;N11: B 0 B 10000 B 10000 GY L2;N12: B 7940 B 0 B 7940 GX L3;N13: D;N14: B 40000 B 30000 B 40000 GX L3;N15: D;N16: B 7940 B 0 B 7940 GX L1;N17: B 7940 B 0 B 31760 GY SR4;N18: B 7940 B 0 B 7940 GX L3;N19: D;N20: B 10500 B 18187 B 18187 GY L4;N21: D;N22: B 2470 B 4279 B 4279 GY L2;N23: B 22000 B 12701 B 22000 GX L1;N24: B 9970 B 17269 B 19440 GX SR2;N25: B 22000 B 12701 B 22000 GX L4;N26: B 8030 B 13908 B 28873 GY NR3;N27: B 32520 B 36638 B 36638 GY L2;N28: B 19490 B 17300 B 17520 GY NR1;N29: B 32522 B 36639 B 36639 GY L3;N30: B 12011 B 10661 B 28139 GX NR2;N31: B 2470 B 4279 B 4279 GY L4;N30: DD;（五）、需要注意的几个问题(1)CAXA线切割的工件几何的输入方式除了交互式绘图外，还可以直接读入其他软件生成的图形数据及图像扫描数据。(2)线切割加工的零件基本上是平面轮廓图形，一般不会切割自由曲面类零件。(3)穿丝点位置应尽量靠近程序的起点，以缩短切割时间，程序的起点一般也是切割的终点，电极丝返回时必然存在重复位置误差，造成加工痕迹，使精度和外观质量下降。因此程序起点应选择在粗糙度较低的面上；当工件各面粗糙度要求相同时，则应选择在截面相交点；对于各切割面既无技术要求的差异又没有异面的交点的工件，则应选择在便于钳丁修复的位置上。(4)当拾取多个加工轨迹同时生成加工代码时，系统按各轨迹之间拾取的先后顺序自动实现跳步，与“轨迹生成轨迹跳步”功能相比，用这种方式实现跳步，各轨迹仍然能保持相对独立。第二节电火花成型加工第一部分 基础知识（2） 电火花加工：在加工过程中，使工具和工件之不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把金属蚀除下来。（3） 电火花加工的原理：基于工件和工具（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面预定的加工要求。三、加工条件：1、 必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙。2、 火花放电必须使瞬时的脉冲性放电，放电延续一段时间后，需停歇一段时间。3、 火花放电必须在一定绝缘性能的液体介质中进行。四、电火花加工的机理：12、 极间介质的电离、击穿、形成放电通道13、 介质热分解、电极材料熔化、气体热膨胀14、 电极材料的抛出15、 极间介质的消电离五、电火花加工的一些基本规律：1、 影响材料放电腐蚀的主要因素2、 电火花加工的加工速度和工具的损耗速度3、 影响加工精度的主要因素4、 电火花加工的表面质量：（1）表面粗糙度（2）表面变质层（3）表面力学性能六、主要用途及使用范围：采用紫铜、石墨、钢、铜钨合金等电极材料，能对碳素钢、工具钢、淬火钢、硬质合金及其它高硬度金属材料进行放电加工，可加工冲压模（落料模、复合模、级进模等），型腔模（精锻模、压铸模、压延模、注塑模等）以及各种零件的坐标孔及复杂的异形曲面，还可以加工0.1mm以上的小孔和0.2mm以上的窄缝。广泛应用于电机、仪表、汽车、航天、轻工、军工、模具等行业。七、机床的组成部分：由主机、工作油箱、脉冲电源柜等部分组成。第二部分 机床主机的主要结构及各部分作用机床主机主要由主轴箱、工作台、工作液槽、机床端子箱、床身、立柱等组成，就各部分作用介绍如下：1、 主轴箱：主轴伺服系统采用交流伺服电机拖动通过圆弧同步齿形带减速及滚珠丝杠副传动，驱动主轴作上下伺服运动。2、 工作台：工作台和鞍座的导轨均采用高品质直线滚动导轨，工作台的纵、横（X、Y轴）运动采用交流伺服电机通过联轴节直接驱动滚珠丝杠来完成。工作台上有三条T型槽，用于夹紧副工作台或工件。3、 工作液槽：工作液槽固定在工作台上，用来存放工作液，下端有回油盘，当打开时油沿着回油盘通过回油管流回油箱。为了保证加工安全进行，在工作液槽上装有液面高度控制器，放电加工时工作液面必须高出加工面50mm以上，可根据不同高度工件的需要，通过手轮调节液面高度。 连接板上装有浮子开关和温度开关，用来接通和切断电源以实现自动监控、报警、加工开始和停止。工作液槽上配有冲、抽油转换手柄及压力调定旋钮，可根据加工需要实现冲、抽油及压力调定。4、 机床端子箱：主机操作的所有信号都汇集在端子箱内，来自脉冲电源的信号通过端子箱控制三轴伺服、油泵等功能部件的动作，机床信号又经过端子箱反馈给电柜做出不同的反应。5、 床身、立柱：构成机床、支撑其他部件的安装及运动。第三部分机床脉冲电源柜的使用一、MD20A脉冲电源柜组成及作用 脉冲电源柜由操作面板和手控盒组成。） 面板：1） 电源指示、起停操作区2） 屏幕显示区3） 控制键盘操作区） 手控盒：主要用于移动机床，共有四档速度，可进行机床X+,X-,Y+,Y-方向移动。接触感知主要用于找正工件和电极。当使用手控盒移动机床时，电极和工件相接触后，主画面报警显示“接触感知”现按“确认”键，进行解除，然后用忽略接触感知的方法，即一手按“接触感知”键，一手按住方向键使工件与电极脱开。第四部分 编程一、编程步骤：1、分析零件图纸 2、工艺处理 3、数学处理 4、编写程序清单 5、制作控制程序 6、数控机床二、单位说明1、在进行移动、加工等操作时，对话框中的默认单位是：微米2、在平动加工中，选择平动半径时的默认单位是：微米3、在程序编辑中，输入的坐标数值的默认单位是微米，当加小数点表示单位是：毫米。4、使用G04延时指令时，默认单位是：毫秒。当加小数点表示单位是秒。5、在英制加工中，默认单位是：英时。但在平动加工中，选择平动半径时的默认单位仍是：毫米。三、编程代码及指令格式 功能指令格式G00快速定位G00 X( ) Y（ ） Z( )G01直线插补G01 X( ) Y( ) Z( )G02 圆弧插补（顺圆）G17 G02 X( ) Y( ) I( ) J( )G18 G02 X( ) Y( ) I( ) K( )G19 G02 X( ) Y( ) J( ) K( )G03圆弧插补（逆圆）G17 G03 X( ) Y( ) I( ) J( )G04延时G04 D( )G11跳读ONG12跳读OFFG17X-Y平面选择G18X-Z平面选择G19Y-Z平面选择G20英制G21公制G40取消补偿G41带补偿左偏G41 D1000G42带补偿右偏G42 D1000G54工作坐标系1G55工作坐标系2G56工作坐标系3G57工作坐标系4G58工作坐标系5G59工作坐标系6G80接触感知G80 Z-G81回机床“零”G81 Y-G82半程移动G90绝对坐标系G91增量坐标系G92赋坐标值M00程序暂停M02程序结束M05忽略接触感知M08旋转头开M09旋转头关M98子程序调用M99子程序调用结束四、摇动加工：（平动加工）指在单轴加工时，其他两轴进行特定轨迹合成动作的加工方式。1、作用：（1）对电极与精加工的偏差进行补偿，控制加工尺寸精度。 （2）利于排屑，便于稳定加工。 （3）修光工件的表面，提高其粗超度指标。2、指令：LN 伺服方式 摇动平面 摇动轨迹 STEP 摇动幅度（半径）3、摇