塑料架注射模具设计

目录中英文摘要1绪论2第一章 塑料成型的基本过程5第二章 塑料制件的设计6第一节 塑料制品分析6第二节 注射机的选择与校核7一，注射机的选择.7二，注射机的校核. 8第三节 浇注系统的设计 . .9一，浇口套的设计 .9二，流道设计9三，流道布置 .9四，浇口设计.10五，排气系统.10第四节 模架的选取与合模导向系统的设计. .10一，模架的选择.10二，确定模板尺寸.11三，合模导向机构的设计.12第五节 成型零件的设计 .13一，分型面的选择.13二，成型零件的结构设计 .14第六节 冷却系统的计算. .17第三章 CAD/CAM.18第一节 模腔的设计18第二节 型腔的加工 .20第四章 总结21参考文献.22附：英文翻译中英文摘要摘要：本文分为两大部分，第一部分是机械结构设计，内容包括塑料注塑模具的工作原理及应用，设计准则以及产品的简介。塑料注塑模的设计计算，包括模具结构设计，注射机的选用，浇注系统设计等方面。第二部分是介绍 CAD/CAM 在模具上的应用，包括 CAXA 制造工程师，CAXA 实体设计，AutoCAD。关键词：CAD/CAM，塑料，注塑模，注塑机Abstract:In this paper,it is diveded into two parts.The first part is about the design of the structure of the mold.It is including the working theory and application of a plastic injection mold,the design princible,and the introducing of production.The design calculation of the plastic mold is including the design of the mold,the selecting of plastic injection mold machine,and the pour system design etc.The second part is about the application of the CAD/CAM in plastic injection mold.It include the software of CAXA AutoCAD and so no.Key Words:CAD/CAM, Plastic, Plastic injection mold, plastic injection mold machine.绪论一， 料成型模具及其在塑料成型加工工业中的地位。模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品 工具。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具，金属压力加工使用的锻压模具，冷压模具及成型陶瓷，玻璃等制品使用的各种模具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。对塑料模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度，外观，物理性能等各方面的均能满足使用要求的优质制品。以模具使用的角度，要求高效率，自动化，操作简便，以模具的制造的角度，要求结构合理，制造容易，成本低廉。塑料模具影响制品的质量，首先，模具型腔的型状尺寸，表面光洁度，分型面，进浇和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能，机械性能，电性能，内应力大小，各向同性能，外观质量，表面光洁度，气泡，凹痕，烧焦，银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时应尽量减少开模，合模和取制件过程中的手工劳动，为此常尽用自动开合模和自动顶出结构。在全自动生产时还能自动从模具上脱落。另外，模具对塑料制品的成本也有相当的影响。除简易模具外，一般来说制模费是十分昂贵的，一副优良的注射模具可生产制品百万件以上，压制模具约能生产二十五万件以上。当批量不大时，模具费用在制件成本中所占的比例将会很大，这时应尽可能地采用结构合理而且简单的模具，以降低成本。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，塑料制件使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用。产品是生产和更新都是以模具制造和更新为前提的。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量需求量很大，对塑件模具也提出了越来越高的要求，因此促使塑料模具生产不断向前发展。二，料成型模具发展趋势近年来，塑料成型加工机械和成型模具增长十分迅速，高效率，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具在整个模具生产中的比例越来越大。从模具设计和制造技术角度来看，模具发展趋势可归纳为以下几方面：（1）加深理论研究。 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已由经验设计阶段逐渐向理论计算设计方面发展，尤其是挤出机头设计，这使挤出制品的产量和质量都得到很大的提高。（2）高效率，自动化。 大量采用各种高效率，自动化的模具结构，如高效冷却系统以缩短成型周期；各种恩能够可靠的自动脱出产品和流道凝料的脱模结构；热流道浇注系统注射模具等。高速自动化的塑料成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大的作用。（3）大型，超小型及高精度。 由于模具应用的扩大，塑料制件已经应用到建筑，机械，电子，仪器，仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型，精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度，高硬度，高耐磨性能且易加工，热处理变形小，导热性优异的制模材料。（4）革新模具制造工艺。 为了更新产品花色和适用小批量产品的生产的要求，除大力发展高强度，高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺的研究；如采用底熔点有色金属合金浇铸或喷涂制模；以铝粉或铁粉填充的环氧树脂以及聚氨脂弹性体制模，这大大缩短了模具制造周期，降低了成本。在模具制造工艺上，为了缩短模具生产周期，减少钳工等手工操作的工作量，在模具加工工艺上做了许多改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种防形机床，光控机床，数控机床等。这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。采用精密铸造，冷挤压，电加工等新工艺新技术使模具型腔加工发生了根本性的变革。（5）标准化。 开展模具标准化工作，使模板导柱等通用零件标准化，商品化，以适应大规模地成批地生产塑料成型模具。此外，对一些特殊制品，研究了各种特殊结构的模具，底发泡制品挤出机头，多层薄模复合机头，双色注射模具等。三，料成型模具的分类。不同的塑料成型方法使用着原理和结构特点各不相同的塑料成型模具。按照成型加工方法的不同，可将塑料成型模具分为以下几类：a) 压制成型模具。压制成型模具简称压模。将塑料原料直接加在敞开的模具型腔内，再将模具闭合，塑料在热和压力作用下成为流动状态并充满型腔，然后由于化学或物理变化使塑料硬化定型，这种成型方法叫压制成型。这种成型方法所用的模具叫压制成型模具。压制成型模具多用于成型热固性材料。也有用于成型热塑性材料的。另外还有不加热的冷压成型压制模具，用于成型聚四氟乙烯胚件。b) 压铸成型模具压铸成型模具又称传递成型模具。将塑料原料加如预热的加料室，然后向压柱施加压力，塑料在高温高压不熔融并通过模具的浇注系统，进入型腔，逐渐硬化成型，这种塑料成型方法叫压铸成型，这种成型方法所用的模具。压铸模具多用于热固性材料的成型。c) 注射成型模具塑料先加在注射机的加热料间内，塑料受热熔融，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模腔，塑料在模具型腔内硬化定型，这就是注射成型的简单过程。注射成型所用的模具叫注射模具，注射模具主要用于热塑性塑料制品的成型，但近年来也越来越多的用于热固性塑料成型，注射成型在塑料制件成型占很大的比重，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具。d) 挤出成型模具。挤出成型模具又称机头。使处于粘流状态的塑料在高温高压下通过具有特定断面形状的口模，然后在较底温度下定型，以生产具有所需断面形状的连续型材的成型方法叫挤出成型。用于塑料挤出成型的模具叫挤出成型模具。e) 中空制品吹塑成型模具。将挤出或注射出来的尚处于塑化状态的管状坯料，冷热放到模具成型腔内，立即在管状坯料的中心通以压缩空气，管坯膨胀面紧贴于模具型壁上，冷硬后即可得到一中空制品。此种制品成型方法所用的模具叫中空制品吹塑模具。f) 真空或压缩空气成型模具。真空或压缩空气成型模具为一单独的阴模或阳模。将预先制成的塑料片周边紧压在模具周边上，使加热软化，然后再在紧靠模具的一面抽真空，或在其后面充以压缩空气，使塑料片仅贴到模具上，冷却定型即可得到制品，这样的成型方法，模具受力较小，要求不高，甚至可用非金属材料制作。除了上面所例举到的几种塑料模具外，尚有泡末塑料成型模具，玻璃纤维增强塑料成型模具等等。第一章 塑料成型的基本过程注塑成型是把塑料原料（一般经过造粒，染色，添加剂等处理之后的颗粒）放入料间当中，经过加热熔化使之成为高粘度的流体溶体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得溶体通过喷嘴以较高的压力（约 2085mpa） ，溶入模具的型腔中，经过冷却，凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。注塑成型的全过程分为：（1） ，塑化过程：现代式的注射机基本上采用螺杆式的塑化设备，塑料原粒（称为物料）自从送料头以定容方式送入料筒，通过料筒外的电加热装置和料筒内的螺杆旋转所产生的摩擦热，使物理融化达到一定温度后即可注射。注射动作是由螺杆的推进来完成的。（2） ，充模过程：溶体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内的空气排出，并充满型腔，然后升到一定的压力，使溶体的密度增加，充实型腔是每一角落。充模过程是注射成型的最主要过程，由于塑料溶体的流动是非牛顿流动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象，左右塑件的质量，因此充模过程的关键问题浇注系统的设计就成为注射模具设计过程中的重点，现代的设计方法已经运用了计算机辅助设计以解决浇注系统设计中疑难问题。（3） ，冷却凝固过程：热塑性塑料的注射成型过程是热交换过程即：塑化注射充模固化成型加热理论上绝热散热热交换效果的好坏决定了塑件的质量，包括外表质量和内在质量，因此，模具设计时，散热交换也要充分考虑，在现代的设计方法中也采用了计算机辅助设计来解决问题。（4） ，脱模过程：塑件在型腔内固化后，必须采用机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成就，不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何形状是千变万化的，必须采用最有效和最好的脱模方式，因此，脱模机构的设计也是注射模具设计中的一个主要环节，由于标准化的推广，许多标准化的脱模机构零部件也有商品供应。由（1）到（4）形成了一个循环，就完成了一次成型一个乃至数十个塑件。第二章 塑料制件的设计第一节 塑料制品分析本塑料制件是塑料架，形状,尺寸如图 2-1 所示 图 2-1塑料制件的设计主要根据使用要求进行，由于塑料有其特殊的物理性能，在设计塑件时必须考虑以下几方面的因素：（1） 塑料的物理性能，如强度，刚性，韧性，弹性，吸水性以及对应力的敏感性。（2） 塑料的成型工艺性，如流动性。（3） 塑料形状应有利于充模流动，排气，补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）（4） 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。（5） 模具的总体结构，特别是抽心与脱出塑件的复杂程度。（6） 模具零件的形状机器制造工艺。综合考虑以上的因素，本塑件采用改性 PS 做为材料。改性 PS（高抗冲型聚苯乙烯）是在聚苯乙烯的基础上增添聚丁二稀） ，其耐冲击性较通用型提高 510 倍，失去透明性，呈乳白色。成型收缩率为：0.2%0.6%吸湿性为：0.05%0.06%密度为：1.041.10 g/mm 3其有成型特性有：（1） 非结晶形塑料，吸湿性小，不易分解，性脆易裂，热膨胀系数小，易产生内应力。（2） 流动性好，溢边值约为 0.03mm（3） 宜用高料温，高模温，底注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔和变形。（4） 可采用各种形式的浇口，浇口与塑件连接处应圆滑过度。脱模斜度应取 2以上，顶出要均匀。（5） 塑件壁厚应均匀，不宜有嵌件，缺口，尖角，各面应圆滑连接。第二节 注射机的选择与校核一，根据模具设计与制造简明手册表 2-40 选择注射机 XS-ZY-125螺杆（柱塞）直径：42mm注射容量：125mm 3注射压力：119Mpa锁模力：900KN最大注射面积：320cm 2模具最大厚度：300mm模具最小厚度：200mm模板行程：300mm喷嘴的球半径：12mm喷嘴的孔直径：4mm定位孔直径：100 +0.0504 二，注射机的校核1，注射量的校核根据模具设计与简明手册得 V 件 0.8V 注式中：V 件 塑件与浇注系统的体积V 注 注射机注射容量（cm 2）0.8最大注射量的利用系数经估算得 V 件 69cm 3所以 V 件 =69cm359.5(24134+132.56)=500103 合格3，射机安装模具部分的尺寸校核a) 喷嘴尺寸：喷嘴尺寸与浇口套适应，浇口套是根据喷嘴尺寸来设计的。b) 定位环尺寸：定位环高度 10mm，直径为 100（与定位孔配合）c) 模具厚度：Hmin=200mmS=22+85+10=107合格第三节 浇注系统的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道,其由主流道,分流道,浇口及冷料穴组成。一， 浇口套的设计：图 2-2二， 流道设计：流道的形式和尺寸往往受到塑料成型特性，塑件大小和形状，模具成型数目和用户要求等因素的影响，因此没有固定的形式，但是流道的设计应该考虑如下问题：（1） 流道的截面形状（2） 流道的布置本模具的流道截面图如图 2-3：图 2-3 分流道截面 三， 流道布置：在多腔成型时，型腔布置决定流道的设计。从流动平衡的角度出发，应该使各型腔到浇道的流动距离相等，同时也有利于浇口平衡布置，如图 2-4：图 2-4四， 浇口的设计：本塑件的体积不是很大，考虑到结构和其他因素，选择了侧浇口。图形如图 2-5： 图 2-5五， 排气系统：在该型心，型腔结构中，型心，型腔板与动模板的间隙，已经构成很好的排气系统，为此，不须再开设排气槽，减少了加工量，降低了成本。第四节 模架的选取与合模导向系统的设计一 模架的选取1, 注射模结构：根据浇注系统结构可分为两板模和三板模。（1） ，两板式模具（标准模具）两板式模具以分型面为界分为两个部分，一部分固定于注射机的固定板上不动，另一部分固定于注射机的动板上并随动板运动。两板式模具在用直浇口时的一模一腔成型，接着多数情况下是一次成型几件，是多腔成型模具。塑件在模具的型腔的型心之间成型，成型件的表面光洁度由模具型腔和型心粗糙度决定。在成型完成后，模具随注射机动板的回程运动打开，动模随动板运动。注射机顶出机构一般都在动模一侧，在开模时为了使塑件留在动模一侧，便于动模运动到一定程度时顶出塑件，模具的顶出机构也就一般设在动模一侧。另外，对大多数塑件来说，外表光洁度要求比内表面高得多，所以如果将成型内表面的型心置于动模一侧就既能使塑件容易留在动模上，又能避免顶出时影响塑件的外表。当动模运动到一定程度时，模具打开的空间足以能够取出塑件时，注射机顶出动作的作用就使塑件和动模分离而取出。（2） ，三板式模具三般式模具由三个主要部分，在模具打开时形成两个分型面。塑件由相邻部分的分界中成型，而浇注系统则由另外的两相邻部分之间取出。这种模具的一大特点是能使用点浇口成型，浇注系统和塑件能自动分离，多用于多腔成型或大型塑件。与两板式模具相比，这种模具在动模板和定模板之间多了一浮动部分。浇注系统常在定模板和中间板之间，而塑件则在浮动部分和动模固定板之间。型腔一般开在浮动部分，而浇口也是开在浮动部分，有时流道和浇口用享并方式开在浮动部分，三部分的打开和合模顺序由定距分型机构完成。根据本塑件的实际形状要求及其成型要求，现选用标准二板式模架来成型。模架是模具的骨架，用模架将模具各部分联在一起，而对于注射模等通用型模具，其模架一般为标准模架，可以在市场上购买。二 确定模板尺寸：据型腔大小和布置方式；根据所选模架的类型，将导柱，导套布置在适合的位置上；考虑侧抽心机构，斜推杆对模架有无加大的需要。根据以上要素，选BL=250250 的模架。模架的标记为：A 2-250250-35-Z2选用如下模体组合形式：定模由两块模板组成，其中无可移动模板，动模也由两块模板组成（不包括顶板） ；推杆推出塑件。其配置参数及选择如下：紧固螺钉：8-M12复位杆：4-16带头导柱：4-25定模座板厚：20mm动模座板厚：20mm定模板：50mm动模板：40mm第五节 合模导向机构的设计合模导向机构对于塑料模具是不可少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，必须导向。导柱安装在动模或者定模一边均可。导向机构主要有定位，导向，承受一定侧压力三个作用。1，导柱结构及要求：导柱结构如图 2-6 所示：54103图 2-6对导柱材料和结构等的要求如下：导柱的长度必须比凸模端面的高度要高出68mm，凸模进入型腔前使导柱导正，避免型腔相碰而损坏。形状：导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，使导柱能顺利进入导套。材料：导柱应具有硬而耐磨的表面,坚韧而不易折断的内芯，因此采用碳素工具钢（T8）经淬火处理，硬度为 HRC5055。2, 导套结构及要求导套结构如图 2-7： 图 2-7对导套结构的要求形状：为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前面倒一圆角 R，内孔有一定锥度，为装配方便，外圆头部也有锥度。材料：可用淬火钢等耐磨材料制造，使其硬度低于导柱硬度，这样可以改善摩擦以防止导柱于导套拉毛，采用 T8 为材料。3, 斜导柱的设计 斜导柱也称为斜梢，采用 20 铬钢，热处理后硬度为 5862HRC，其作用是驱动型芯滑块完成开闭动作。斜导柱一般采用 T8A 钢，淬硬到 5055HRC，由上面选的直径为 20mm 的导柱格规如下尺寸 极限偏差 D H 与斜梢配合的孔极限偏差（H7020 +0.015+0.00225 15 +0.0210图为：斜导柱安装角度 与开模所需的力，斜导柱所受的弯曲力实际能得的抽拔力和开模行程等有关。 大则抽拔力大，但斜梢所受弯曲力亦大。当抽芯距为一定时， 小则使斜梢工作长度和开模行程增大，降低斜销刚性。因此 的确定应兼顾抽芯距与斜销的刚性， 一般取 1520，不大于 25，这里按经验取 22，锁紧楔的斜度应比斜锁安装角度 大于 23，保证开模时斜导柱的所芯滞后于锁紧模与滑块的脱模。斜导柱的长度与抽芯距密切联系，抽芯距应保证滑块，从成形位置抽拔到不妨碍塑件的取出。把滑块侈动到脱离塑件位置再移动 23mm，以便塑件的取出。由于零件最大外形尺寸为 42mm,则无料沟一侧的抽芯距在料沟边隙。装配及保证模架的受力平衡，两滑块的抽芯距应相同，即为 23.8mm。在开合模时，斜导柱实际受力在穿过点的一条轴线方向的直线上，滑块开模方向和其垂直方向与该直线构成直边三角形，如下图，其中锐角为 22则当滑块在开模方向移动的距离为 l 时，滑块沿斜导柱方向移动了 L=17.8/sin22。而斜导柱的总长 L=L+L”=23.8/sin22+60/sin22为保证在开始时开模的瞬间滑块有一很小的空程，使在侧型芯末抽出之前塑件被强制脱出型腔或型芯，并可使楔紧块束仁与滑块先行脱开，免于干扰，合模时，最后瞬间，滑块由楔紧块复位并锁紧滑块，滑块孔应大于斜销直径 0.250.5mm 的间隙。3，导柱的布置根据模具形状和大小，在模具的空余位置设导柱和导套孔。导柱四更，其布置原则是必须保证定模只能按一个方向合模，不要在装配时或合模时因为方位搞错使模具损坏，布置形式如图 2-8. 图 2-8第六节 成型零件的设计 一， 分型面的选择分型面的选择，主要考虑如下问题：1，分型面不仅应选择在对制品外观没有影响的位置，而且还须考虑如何能比较方便地清除分型面上产生的溢料飞边。同时，还应避免分型面上产生飞边。2，分型面的选择应有利于制品脱模，否则，模具结构便会变得比较复杂。通常，分型面的选择应尽可能使制品在开模后滞留在动模一侧。3，分型面不应影响制品的形状和尺寸精度。4，分型面应尽量与最后填充溶体的型腔表面重合，以利于排气。（1） 选择分型面时，应尽量减少脱模斜度给制品大小端尺寸带来的差异。（2） 分型面应便于模具加工。（3） 选择分型面时，应尽量减少制品在分型面上的投影面积，以防止面积过大，造成锁模困难，产生严重的溢料。（4） 有侧孔或侧凹的制品，选择分型面时应首先考虑将抽心或分型距离长的一边放在动，定模的方向，而将短的一边作为侧向分型抽心机构时，除液压抽心能获得较大的侧向抽拔距离外，一般分型抽心机构侧向抽拔距离都较小。（5） 成型零件的结构设计.（6） 凹模（型腔）结构设计，凹模也称为型腔，是成型塑件表面形状的模具零部件。按其结构不同可分为五种：（1） 整体式凹模（2） 整体嵌入式凹模（3） 镶嵌式凹模（4） 四壁拼合式凹模（5） 拼块式凹模由于该变骨架体积较小，形状较复杂，应考虑采用组合式模具结构。同时，使镶块材料性能高于模板及周边材料的性能，避免整体式凹模采用一种材料，这从经济的角度考虑不经济；由于采用嵌镶拼结构，气体可在镶接间隙处排出，减少镶块的热处理变形，而对于模块中易损部分采用部分镶拼式，可以方便模具的维修，避免使部分损坏而使一套模具报废。母模仁也叫凹模镶件，是成型塑件外形的主要部件，其结构随塑件的形状和模具的加工方法而变化，材料采用 DC-11，硬度为5862HRC。从图中可以看出该凹模型腔较为简单，其型腔形状根据塑件外形而加工，由于塑件材料的收缩率为 0.008，则型腔的各尺寸为塑件相对应尺寸的 1.008 倍。由于注射压力的作用，凹模有向外胀出的变形产生，当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩量时，会造成脱模困难。严重时还为能开模。另外，也由于成形过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际受力情况往往非常复杂，不可能为一种简单的模式，因此，凹模的强度问题应重视，模具的强度问题主要着重于壁厚，设计时“宁可有佘而不可不足。则应使安全系数增高。由于塑件形体较小，按经验可取凹模厚度为 20mm，宽为 40mm，根据前面所讲的，型腔长宽尺寸不大于凹模长、宽的 60%，深度不超过母模仁厚度的 10%，则该母模的强度是足够的。由上述的凹模结构形状，可采用完全整体式凸模加局部镶拼嵌入的方式把凹模固定在母模板上，因此，可以在凹模底部空隙的地方把设左右对称的偶数个 M6、深 10mm 的螺钉并将凹模部分钳入公模将其固定在母模板上，考虑强度问题，螺孔中线距凹模侧边 7mm 模板厚可取标准模架尺寸 60mm。5，型芯的结构设计型芯是成型塑件内表面的模具零件，根据成型情况不同，型芯可分为以下结构形式：（1） 整体型芯（2） 镶嵌式型芯（3） 组合式型芯本注射模采用了镶嵌式型芯在多型腔模具中常常将型芯加工成带台阶的型芯，镶嵌到型芯固定板上，如型芯为回转体且有不对称凹槽或凸起，需要加销钉定位止转。当型芯细小时，可采用过盈配合，柳接或树脂粘结的方法将型芯与固定板连接起来。6，模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模在注射成型过程中，由于注射成型压力很高，型腔内部承受熔融塑料的巨大压力，这就要求型腔要有一定的强度和刚度，如果模具型腔的强度和刚度不足，则会造成模具的变形和断裂。型腔侧壁所受的压力应以型腔内所受最大压力为准，对于大型模具的型腔，由于型腔尺寸较大，常常由于刚度不足而弯曲变形，应按刚度计算；对于小型模具的型腔，型腔常常在弯曲变形之前，其内应力已超过许用应力，应按强度计算。该模具型腔为矩形，在此采用组合矩形凹模侧壁和底板厚度计算公式进行计算：1） 合式矩形型腔侧壁厚度计算：a) 按刚度计算：S1= 311314.02EAapEAapL式中：S1矩形型腔长边侧壁厚度 （mm）P型腔压力 （Mpa）L1型腔长边长度 （mm）a型腔侧壁受压全高度 （mm）A型腔侧壁全高度 （mm）允许变形量 （mm）E模具材料的弹性模量 （Mpa）所以：S1=0.3156 =9.072mm31504.1.26b) 按强度计算：2112117.0AapAapL式中：模具材料许用应力 （Mpa） =160Mpa所以：mm41.3160527.021 S2）组合式矩形型腔底板厚度计算：a) 按刚度计算：313145.025EBpbLEBpbh式中：h型腔底板厚度 （mm）p型腔压力 （Mpa）L两支架间的跨度 （mm）B底板全宽度 （mm）允许变形量 （mm） ，由塑件高度公差决定E模具材料的弹性模量 （Mpa）模具材料的许用应力 （Mpa）所以： mh 38.604.251.36354.01b） 按强度计算： 212187.043BpbLBph所以： mh74.61025387.027, 滑块的结构设计滑块亦用 DC-11 材料来制作，前面已将零件的一些部分公母模仁及型芯来成型，而零件的剩佘部分可左右两侧的滑块来成型，由分型面 D 将该滑块分为左右两个相等的侧滑块，其型腔尺寸按零件相应尺寸的 1.008 倍加工。为加强成型零件的衔接和使滑块的宽度值圆整将滑块设计为台阶形使其宽度值为30mm，厚度值为 37mm 保证有足够强度，在滑块的底部加两面三刀个台阶也为加强与成体的装配度的牢固性，防止滑块的向定、动模方向幌动，而在开合模方向则由螺钉把滑块固定在本体上。本体相当于滑块的延续，但本体采用材料为 MAK-80 钢，硬度为 3642HRC，为了在能满足预期的要求的情况下减少价值较贵材料的使用，以使经济效益的提高。滑块的开合须由斜导柱来驱动，斜导柱在本体上安装是最好的方式。按经验，可选直经为 20mm 的斜导柱，考虑强度要求，导柱边沿到本体边界保证 4mm 以上，在这，可使斜导柱边沿到本体顶部为 5mm 但最终要确保斜导柱中线在母模仁底面上到模具中线之间距离值为整数，以便于加工、装配，而到本体底部则考虑到本体厚度值取整问题，则取本体上端厚度值为 45mm，下方厚度则考虑到与束仁安装问题（后面会讲述）取 55mm，而宽度则和滑块一致。第七节 脱模机构的设计脱模机构的作用,是将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离(称为脱出),然后把从模具脱出的塑件和浇注系统凝料等从模内取出,即脱模动作分为脱出和取出两个步骤.脱模的动力来源可分为人工,机械,液压,气压等.脱出与取出两个动作之间,有明显的界限,有时没有 明显的界限.一 取 出 机 构 的 设 计取 出 机 构 有 两 种 方 式 :掉 落 取 出 和 非 掉 落 取 出 掉 落 取 出 是 指 使 塑 件 或 浇 注 系 统 凝 料 等 掉 落 取 出 方 法 ; 非 掉 落 取 出 是 指 塑 件 或 浇 注 系 统 凝 料 等 从 模 具 中 被 拿 出 .由 于 该 型 号 的 骨 架 体 积 较 小 ,塑 件 材 料 粘 合 力 不 高 ,因 此 取 出 动 作 可 依 靠 塑件 或 浇 注 系 统 凝 料 等 的 自 重 ,在 脱 模 部 件 使 其 从 模 具 脱 出 后 自 动 掉 落 而 离 开 模 具 . 脱 出 机 构 的 设 计塑 件 的 脱 出 机 构 也 叫 顶 出 机 构 或 抽 芯 机 构 ,是 指 在 注 射 成 型 的 每 个 循 环 中 ,使 塑 件 必 须 由 模 具 型 腔 中 或 凸 模 /型 芯 上 松 动 分 类 (即 脱 出 ),由 于 塑 件 不 大 ,且浇 注 系 统 较 简 单 ,则 塑 件 与 浇 注 系 统 凝 料 可 共 用 一 个 脱 出 机 构 .脱 出 机 构 设 计 的 基 本 考 虑 :为 了 保 证 塑 件 在 顶 出 过 程 中 不 变 形 或 不 损 坏 ,必 须 正 确 分 析 塑 件 对 模 腔 粘附 力 的 大 小 及 其 所 在 部 位 ,以 使 选 择 合 适 的 顶 出 方 式 和 顶 出 装 置 ,使 顶 出 力 得 以均 匀 合 理 的 分 布 .顶 出 位 置 在 顶 出 阻 力 大 的 地 方 ,也 就 是 使 塑 件 不 易 变 形 的 部 位 .由 于 塑 件 收 缩 时 包 紧 型 芯 ,因 此 顶 出 力 作 用 点 应 尽 量 靠 近 型 芯 ,同 时 顶 出力 应 施 于 塑 件 刚 性 和 强 度 最 大 的 部 位 ,作 用 面 积 也 尽 可 能 大 一 些 .在 选 择 顶 出 位 置 是 应 尽 量 设 在 塑 件 内 部 或 对 塑 件 外 观 影 响 不 大 的 部 位 ,尤 其 是 用 顶 杆 顶 出 时 应 注 意 这 个 问 题 .另 外 与 塑 件 直 接 接 触 的 脱 出 零 件 的 配 合 间隙 要 保 证 不 溢 料 ,以 免 在 塑 件 上 留 下 飞 刺 痕 迹 .第 八 节 温 度 调 节 系 统 的 设 计模 具 的 温 度 直 接 影 响 到 塑 件 的 成 型 质 量 和 生 产 效 率 .所 以 模 具 上 需 要 添 加温 度 调 节 系 统 以 达 到 理 想 的 温 度 要 求 .温 度 调 节 系 统 根 据 不 同 的 情 况 分 为 两 种 :一种 是 冷 却 系 统 ;另 一 种 是 加 热 系 统 .加 热 系 统 :由 于 塑 件 材 料 为 电 木 ,电 木 的 熔 融 粘 度 高 ,流 动 性 差 的 塑 料 ,所 以 在 工 作 中 ,需 要 对 模 具 进 行 加 热 .如 果 模 具 温 度 过 低 ,则 会 影 响 塑 料 的 流 动 性 ,产 生 较 大 的流 动 剪 切 力 ,使 塑 件 的 内 应 力 较 大 ,甚 至 还 会 出 现 冷 流 痕 ,银 丝 ,注 不 满 等 缺 陷 .尤 其 是 当 冷 模 刚 刚 开 始 注 模 时 ,这 种 情 况 更 为 明 显 .但 是 .模 温 也 不 能 过 高 ,否 则要 延 长 冷 却 时 间 ,且 塑 件 脱 模 后 易 发 生 变 形 ,当 模 温 在 80 以 下 时 ,模 具 上 无 需设 置 加 热 装 置 ,可 利 用 熔 融 塑 料 的 余 热 使 模 具 升 温 ,达 到 要 求 的 工 艺 温 度 .由 于电 木 的 熔 点 高 于 80 .因 此 ,该 模 具 需 要 加 热 装 置 .电 热 棒 是 一 种 常 用 的 加 热 装置 ,因 其 加 热 时 电 热 丝 与 外 界 空 气 隔 绝 ,不 易 氧 化 ,使 用 寿 命 长 ,烧 坏 后 便 于 更 换和 使 用 中 比 较 安 全 等 优 点 .这 里 选 用 加 热 措 施 以 达 到 读 对 模 具 加 热 动 能 .加 热 棒 的 插 孔 位 置 ,应 考 虑 塑 件 的 顶 出 位 置 ,同 时 要 尽 量 对 称 ,等 距 ,靠 边 及 对 顶杆 的 布 置 做 适 当 的 调 整 .因 此 ,加 热 棒 的 插 孔 位 置 应 设 在 模 板 的 空 隙 地 方 ,如图 所 示冷却系统:在注射过程中，模具的温度直接影响制品的质量和注射周期。对于一些开模温度较底的塑料由于模具不断被注入熔融塑料，模温升高，单靠模具自身散热已不能满足其保持较底的温度，因此，必须加入冷却系统，模具的热量是由辐射传热，对流散热，向模板的传热和与注射喷嘴接触的传热等很多因素综合作用的结果，现仅考虑冷却介质在管内强制对流的散热，而忽略其他传热因素。假设由熔融塑料放出的热量全部传给模具，其热量为： 60hnmQ式中：Q单位时间内除去的总热量（J/min）n每小时的注射次数；m每次注入模具的塑料质量（包括浇注系统） （Kg）塑料成型时放出的热溶量（由塑料模具设计表 3-19h可查得）所以： min138606013.94JQ冷却时所需的冷却水量： 43211TnmcM式中：M 1通过模具的冷却水质量 （Kg）T1熔融塑料进入模腔的温度 （） T 1=120T2制品脱模温度 （） T 2=60T3出水温度 （） T 3=40T4进水温度 （） T 4=20C塑料的比热容 （J/Kg.） C=1759 J/Kg.导热系数 （J/m.） =829所以： KgM656401 根据冷却水处于满流状态下的流速与水管直径的关系。确定模具冷却水管直径d 1304式中：管道内冷却水的流速 =1m/s水的密度 （Kg/m 3） =103Kg/m3所以：