钢零件部件加工工程施工工艺标准.

ICS Q 钢零件部件加工工程施工工艺标准 中国新兴建设开发总公司 发 布 目 次 1 参适用范围 1 2 引用标准 1 3 术语 1 4 材料要求 1 5 施工准备 1 6 操作工艺 4 7 质量控制 6 8 质量标准 7 9 成品保护 9 钢零件部件加工工程施工工艺标准 1 参适用范围 适用于高层 低层工民建及各种厂房 桥梁 大型体育场珩架等钢结构零部件的 加工和制做 2 引用标准 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2002 高层建筑民用钢结构技术规程 JBJ99 98 钢结构工程质量检验评定标准 GB50221 95 冷弯型钢技术条件 GB6725 92 厚度方向性能钢板 GB5313 85 焊接 H 型钢 YB3301 92 结构用无缝钢管 GB T8162 87 直缝电焊钢管 GB T13793 92 低压流体输送用焊接钢管 GB T3092 93 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB222 84 钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB2975 82 3 术语 零件 组成部件或构件的最小单元 如节点板 翼缘板等 部件 由若干零件组成的单元 牛腿 等 4 材料要求 加工材料采用的钢材应符合设计文件的要求 并具备质量证明书 其质量应符合现行国家标准的规 定 碳素结构钢 GB700 低合金高强度结构钢 GB T1591的规定 高层建筑钢结构用钢板 YB4104 2000 高耐候结构钢 GB T4171 焊接结构用耐候钢 GB T4172 低合金高强度结构钢 GB T1591 1994 热轧 H 型钢和剖分 T 型钢 GB T11263 1998 热轧工字钢尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T706 88 热轧槽钢尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T707 88 热轧等边钢尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T9787 88 热轧不等边钢尺寸 外形 重量及允许偏差 GB T9788 88 花纹钢板 GB T3277 91 5 施工准备 5 1 先进行图纸会审 5 1 1 文件是否齐全 5 1 2 构件的几何尺寸是否齐全 5 1 3 节点是否清楚 5 2 制加工工艺及工艺流程表 5 2 1 加工工艺图的绘制必须结合工厂加工设备条件进行 内容包括材质 材料 材料拼装 标准接 头 加工工艺要求 工艺装备 构件加工精度和焊接 收缩留量等 加工工艺图及其 变动部分须由设计 单位认可 5 2 2 编制钢结构制作指导书及工艺流程 5 2 3 对复杂的零 部件加工在必要时做工艺性试验 5 3 材料准备 材料控制流程图 材料控制流程图 5 3 2 根据施工图提出材料采购计划 材料计划中要注明物资的品名 型号 规格参数及国家标准或 行业标准 5 3 3 选择国内外有资信的供应商三家以上 经合同评审后签定采购合同 合同中必须明确 原材料标 准 质量要求 价格 交货方式 地点 时间及违约责任等 5 3 4 原材料到场后 应进行实物与资料核对 如业主和总包方有要求可共同进行验收 并办 理确认 手续 原材料必须有符合要求的出厂质量证明书 5 3 5 由试验员按原材料批量进行力学性能试验 经检验合格的原材料 由质检组标识 合格 标志 并办理入库验收手续 建立台帐 经检验 发现不合格品 由质检组对其标识 不合格 标志 并做好记录 并将不合格品退回 5 3 7 材料拼接 5 3 7 1 根据构件的尺寸考虑原材料的对接方案 5 3 7 2 拼接位置应避开安装孔和复杂位置 5 3 7 3 双角钢断面的构件 两角钢应在同一处进行拼接 5 3 7 4 一般接头等强连接应尽量布置在受力较小的部位 5 3 7 5 焊接 H 型钢的翼 腹板拼接应尽量避免在同一断面处 5 4 设备和工具的准备 制作所需的设备为表 1 表 1 制作所需的设备 5 4 2 制作所需的机具为表 2 表 2 制作所需的机具 6 操作工艺 6 1 工艺流程图 工艺流程图见图 2 6 2 放样号料和切割 6 2 1 需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样 6 2 2 放样和号料应预留收缩量 包括现场焊接收缩量及切割 铣端等需要的加工余量 6 2 3 本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用 6 2 4 放样应以计算机数学放样为主 人工放样在平整的放样平台上进行 凡放大样的构件 应以 1 1的比例放出实样 当构件较大难以制作样板时 可绘制下料草图 6 2 5 放样工作完成后 对所放大样和样板进行自检 无误后报质检员进行检验 6 2 6 号料前确认材质 根据加工清单 排版图以及加工草图 严格核对后进行 并跟踪检查 6 2 7 号料时长度必须留焊接收缩余量 不少于 30 宽度方向留 2 3 见表 3 6 2 8 钢材切割面或剪切面应没有裂纹 夹渣 分层和大于 1 的缺棱 6 2 9 气割的允许偏差应符合表 4 表 5的规定 6 2 10 机械剪切的允许偏差应符合表 6的规定 6 3 边缘加工 6 3 1 需要边缘加工的零件 应采用精密切割来代替机械加工 6 3 2 焊接坡口加工宜采用自动切割 半自动切割 坡口机 刨边等方法进行 6 3 3 坡口加工时 应用样板控制坡口角度和各部分尺寸 6 3 4 边缘加工的精度应按表 7执行 图 2 工艺流程图 表 3 号料允许偏差 表 4 切割余量表 6 4 制孔 6 4 1 使用多轴立式钻床或数控机床等制孔 6 4 2 同类孔径较多时 采用模板制孔 6 4 3 小批量生产的孔 采用样板划线制孔 6 4 4 精度要求较高时 整体构件采用成品制孔 注 L 为弦长 6 4 5 制孔过程中 孔壁应保持与构件表面垂直 6 4 6 孔周围的毛刺 飞边 应用砂轮等清除 6 4 7 高强螺栓孔的精度应为 H15级 孔径的允许偏差应符合表 8的规定 表 8 高强螺栓孔径的允许偏差 6 5 分组 6 5 1 在节点中 连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组 6 5 2 在接头处 通用接头半个拼接板上的孔为一组 阶梯接头两接头之间的孔为一组 6 5 3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组 但不包括以上两款中所指的孔 6 5 4 受弯构件翼缘上每 1 0m 长度内的孔为一组 7 质量控制 7 1 熟悉工艺流程 掌握技术要点 7 2 建立质保体系 层层把好关口 7 3 明确责任 建立质量责任制 7 4 对进厂材料进行检验 确保质量合格 文件和实际材料相符 7 5 加强施工过程中的质量控制 对生产过程中的不合格产品 必须返工重做 7 6 对特殊操作工种 必须有相应的上岗证 并在有效期内 7 7 矫正和成型 7 7 1 碳素结构钢在环境温度低于 16 低合金结构钢在环境温度低于 12 时 不应进行矫正和 冷弯曲 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时 加热温度不应超过 900 低合金结构钢在加热矫 正后应自然冷却 全数检查 7 7 2 当零件采用热加工成型时 加热温度应控制在 900 1000 碳素结构钢和低合金结构钢在 温度分别下降到 700 和 800 之前 应结束加工 低合金结构应自然冷却 7 7 3 矫正后的钢材表面 不应有明显的凹面或损伤 划痕深度不得大于 0 5 并不应大于该钢材 厚度负允许偏差的 1 2 7 7 4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应抽查 10 进行检验 矫正后的钢材表面 不 应有明显的凹面或损伤 划痕深度不得大于 0 5 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1 2 8 质量标准 钢零件及钢部件加工工程 可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验的划分原则划分为一 个或若干个检验批 8 1 边缘加工 气割或机械剪切的零件 需要进行边缘加工时 其刨削量不应小于 2 0 边缘加工允许偏差应符合表 9的规定 表 9 边缘加工的允许偏差 8 2 8 2 1 螺栓球成型后 抽查 10 不应有裂纹 皱褶 过烧 8 2 2 钢板压成半圆球后 表面不应有裂纹 皱褶 焊接球其对接坡口应采用机械加工 对接 焊缝表 面应打磨平整 8 3 螺栓球加工的允许偏差应符合表 10规定 8 4 焊接球加工的允许偏差应符合如表 11规定 8 5 钢网架用钢管加工的允许偏差每种规格抽查 10 进行检验 偏差应符合表 12规定 8 6 制孔 8 6 1 A B 级螺栓孔 类孔应具有 H12的精度 孔壁表面粗糙度 R a 不应大于 12 5 m 其孔径的 允许偏差应符合表 13的规定 表 10 螺栓球加工的允许偏差 8 6 2 C 级螺栓孔 类孔 孔壁表面粗糙度 R a 不应大于 25 m 其孔径的允许偏差应符合表 14的 规定 表 14 C 级螺栓孔的允许偏差 8 7 8 8 螺栓孔孔距的允许偏差超过上表的规定时 应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后 重新制孔 8 9 端部铣平的允许偏差见表 16 表 15 螺栓孔孔距允许偏差 mm 注 1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组 2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组 3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组 但不包括上述两款所定的螺栓孔 4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔 每米长度范围内的螺栓孔为一组 8 10 钢材矫正后的偏差见表 17 Q ZXJZ J282 2004 表16 端部铣平的允许偏差 项目 两端铣平时构件长度 两端铣平时零件长度 铣平时的平面度 铣平时对轴线的垂直度 允许偏差 2 0 0 5 0 3 L 1500 表17 钢材矫正后的偏差 项次 偏差名称 允许偏差 1 钢板 扁钢的局部挠曲矢高 f 在 1m 范围内 14 f 1 0 14 f 1 5 2 角钢 槽钢 工字钢的挠曲矢高 f 长度的 1 1000 但不大于 5 b 100 但双肢铆接连接时角钢的角度不 得大于 90 0 3 角钢肢的垂直度 槽钢 4 翼缘对腹板的垂直度 工字钢 b 80 b 100 且