毕业设计（论文）-保温杯塑料模设计

目目 录录 1 绪论.1 2 制件分析.1 3 计算制件的体积和质量.3 4 制件注射成型工艺参数.4 5 注射模的结构设计.6 5.1 型腔数目的确定.6 5.2 型腔的排列方式.6 5.3 分型面的选择.6 6 浇注系统设计.8 7 冷却系统设计.11 8 成型零件设计.11 8.1 成型零件的结构设计.11 8.1.1 凹模结构设计.11 8.1.2 型芯结构设计图.11 8.2 成型零件尺寸计算.13 8.3 型腔壁厚计算.14 9 模架的选用.15 10 合模导向机构设计.15 11 脱模机构设计.17 11.1 脱模机构设计的总体原则.17 11.2 推出机构设计.18 11.3 浇注系统凝料脱模机构.18 12 注射机校核.19 12.1 注射量、锁模力、注射力、模具的厚度的校核.19 12.2 开模行程的校核.19 13 结束语.19 谢 辞.20 参考文献.21 2 1 绪论绪论 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、机电、仪表、电 器、电子、通信、家电和轻工等行业中，60%80%的零件都依靠模具成形，并且 随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切，精度要求越来越高， 结构要求也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一 致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法不能比拟的。模具生产技术的 高低，已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。 模具的类型很多，按照成型件的材料不同，可分为冲压模具、塑料模具、锻 造模具、压铸模具、橡胶模具、粉末冶金模具、玻璃模具和陶瓷模具等，其中应用 最广泛的是冲压模具和塑料模具，其中应用最广泛的是冲压模具和塑料模具。 塑料成型加工技术的发展仍在继续，其近期发展趋势如下： （1）由单一性技术向组合性技术发展，如注射拉伸吹塑成型技术和 挤出模压热成型技术等； （2）有常规条件下的成型技术向特殊条件下的成型技术发展，如超高压和高 真空条件下的塑料成型加工技术； （3）由基本上不改变原有性能的保质成型加工技术向赋予塑料新型性能的变 质成型加工技术发展，如双轴拉伸薄膜成型、发泡成型和借助电子束和化学交联 机使热固性塑料在成型过程中进行交联挤出等； （4）为提高加工精度、缩短制造周期，在模具加工技术方面已经广泛应用仿型 加工、电加工、数控加工等技术； （5）模具材料的选用直接影响到模具的加工成本、使用寿命以及塑料制件的 成型质量等，因此，国内外对模具的工作条件、失效条件和提高模具使用寿命的 途径进行了大量研究工作，并开发出许多具有良好使用性能、加工性能、热处理 变形小的新型塑料模具钢，如预硬钢、新型淬火回火钢、马氏体实效钢、析出硬 化钢和耐腐蚀钢，经过应用均已取得较好的技术和经济效果。 本设计通过对模具的研究和工厂实地考察研究，分析模具结构，借鉴国内外 学者的设计经验确定方案。主要研究的是塑料模的材料选取，注射机的应用，型 腔布局与分型面设计，浇注系统设计，冷却系统设计，成型零件设计，模架的选 用，合模导向机构设计， ，脱模机构设计，注射机校核，由此设计出保温杯注塑模。 2 制件分析制件分析 制件的材料采用聚苯乙烯（GPPS），属于热塑性塑料。其分子量高达 200,000- 300,000。如此高的分子量提高了它的抗冲击性能，它的透明度可以与 PMMA 相媲美，此外，它的可加工性和优秀的机械性能使其适用范围非常广泛。 透明度、杂质含量、分子量是决定该材料性能和等级判定的重要因素。 图1 模型图 GPPS有极优秀的机械性能、透光性、耐热性、可塑模性和着色性。它在加热 时软化以至流动，冷却时却固化定型，这种过程是可逆的，可以反复进行。此 图2 零件图 外，GPPS的特性能够极好地满足电子工业的要求，它的介电常数可以忽略不计。 4 它是一种无毒的树脂，在注塑过程中能产生少量的气体。由于其拥有极优秀的耐 磨性和流动性，GPPS可以很好地用于注塑成模，以及OPS（导向性树脂）和PS（树 脂薄膜）。GPPS优异的机械性能、可加工性、可注模性，以及耐热性，能够极大的 改善最终产品的质量。用其他树脂制造品发生的表面脱落现象还没有在HIPS树 脂上发现。 从零件图上看，尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以 保证。从零件壁厚来看，壁厚差为 0.4mm，较均匀，有利于零件的成型。该零件的 表面质量除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有其他特殊要求， 所以比较容易实现。 注射模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统 （将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模 时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统 （为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料 本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装 固定或支承成型 零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯 机构。 3 计计算制件的体算制件的体积积和和质质量量 注射成型机是利用塑料成型模具将热塑性塑料或热固性塑料制成塑料制件 的注射成型设备，也是应用最广的塑料成型设备。 注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等组 成。注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的 熔体注射进模具型腔。合模装置也称锁模装置，用于保证注射模具可靠闭合，实 现模具开、合动作以及顶出制件。液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过 程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确、有效地工作。 塑料注射成型是利用塑料的玻璃态、高弹态和粘流台三种物理状态，在一定 的工艺条件下，借助于注射机和模具，成型出所需要的制件。尽管所用的注射机、 模具和工艺参数不尽相同，但从所要实现的工艺内容基本工序来看，其工作过程 大致是： （1）合模与锁紧。 （2）注射装置前移。 （3）注射与保压。 （4）制件冷却与预塑化。 （5）注射装置后退。 （6）开模与顶出制件。 使用Pro/E软件画出保温杯三维实体图，自动计算出制件体积V=125cm3，查 手册得到聚苯乙烯（GPPS）密度P=1.04g/3，即得到制件的质量为130g1。 采用一模两件的模具结构，考虑注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初 步选用注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500立式注塑机，其主要技术参数查表如 下： 注射压力：145Mpa； 合模力：500KN； 注射行程：200mm； 最大开（合）模行程：500mm； 模具最大厚度：450mm； 模具最小厚度：300mm； 动定模固定板尺寸：700mm850mm； 注射方式：螺杆式； 喷嘴球半径R=12mm； 喷嘴口直径D=4mm2。 对于薄壁精密制品，可以利用注塑时螺杆前移引起熔体吸收能量，在螺杆移 动停止后通过熔体膨胀高速充满型腔来实现。 4 制件注射成型工制件注射成型工艺艺参数参数 要制造出精密的制品，精密模具是必不可少的。模具的精度一般受模具的温 度控制、模具的精密制造和模具设计时对塑料收缩率选用等影响。 模具应有足够的强度、刚度和耐磨性，在注塑压力下不易变形、磨损。要达 到以上的加工精度可采用立体加工中心、数控机床和应用 CAD /CAM /CAE 等新 技术。 选取最佳的成型工艺参数能够减少塑料制品的收缩率。塑料的收缩特性是 指塑料的热收缩、弹性回复、塑性变形、后收缩和老化收缩的综合反映，通常是 因材料吸水或分子链重排而引起，具体表现为线性收缩率和体积收缩率的变化， 常用收缩特性值表示。 热塑性塑料注塑制品成型时收缩率波动较大，特别是对于结晶性塑料注塑 制品更加明显，由于结晶度不仅取决于化学结构，而且还受到加工过程中冷却参 数(冷却速率、熔体温度、模具温度、制品厚度)的影响，给模具设计确定型腔尺寸 和控制制品尺寸精度带来困难，所以迫切需要了解注塑工艺参数对各种塑料收 缩率的影响规律。 注塑条件对制品成型的影响： （1）塑料材料 6 塑料材料性能的复杂性决定了注射成型过程的复杂性。而塑料材料的性能 又因品种不同、牌号不同、生产厂家不同、甚至批次不同而差异较大。不同的性 能参数可能导致完全不同的成型结果。 （2）注射温度 熔体流入冷却的型腔，因热传导而散失热量。与此同时，由于剪切作用而产 生热量，这部分热量可能较热传导散失的热量多，也可能少，主要取决于注塑条 件。熔体的粘性随温度升高而变低。这样，注射温度越高，熔体的粘度越低，所需 的充填压力越小。同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。 （3）模具温度 模具温度越低，因热传导而散失热量的速度越快，熔体的温度越低，流动性 越差。当采用较低的注射速率时，这种现象尤其明显。 （4）注射时间 注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面： （1）缩短注射时间，熔体中的剪应变率也会提高，为了充满型腔所需要的注 射压力也要提高。 （2）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，由于塑料熔体的剪切变稀特性， 熔体的粘度降低，为了充满型腔所需要的注射压力也要降低。 （3）缩短注射时间，熔体中的剪应变率提高，剪切发热越大，同时因热传导而 散失的热量少,因此熔体的温度高,粘度越低，为了充满型腔所需要的注射压力也 要降低。 以上三种情况共同作用的结果，使充满型腔所需要的注射压力的曲线呈现 “U”形。也就是说，存在一个注射时间，此时所需的注射压力最小。 要制得高质量和稳定的塑料件，注塑机的塑化单元是非常重要的。对塑化单 元评判的重要标准是：注射量、塑化速率、注射速率、高聚物在塑化单元的停留时 间。 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理； 熔化温度：200-275，注意不要超过275； 模具温度：60-80，建议使用50。结晶程度主要由模具温度决定； 注射压力：可达到1800bar； 注射速度：使用高速注塑可以使内部压力减小到最小； 成型时间：20s-50s； 高压时间：0s-3s； 冷却时间：20s-90s； 总周期：50s-160s。 5 注射模的注射模的结结构构设计设计 5.1 型腔数目的确定型腔数目的确定 为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证制 件精度，模具设计时应确定型腔数目。 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长 短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑，设为一模二腔。 5.2 型腔的排列方式型腔的排列方式 综合考虑到浇注系统、模具结构的复杂程度、抽芯结构以及出模方式的设计 等复杂因素，模具的型腔排列方式如图3所示： 图3 型腔排列方式 5.3 分型面的分型面的选择选择 分型面是动、定模的分界面，即打开模具取出制件或取出浇注系统凝料的面。 分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开 设密切相关。 分型面是模具中用以取出制品和浇注系统凝结材料的可分离的接触表面。 在模具设计中，必须考虑成型时分型面的形状和位置，以便于模具成型。 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模 8 具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工 艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种 因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选 择。 （1）分型面位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这 是分型面选择的首要原则。 （2）有利于保证制件尺寸精度。 （3）有利于保证制件的外观质量。 （4）满足制件的使用要求。 （5）考虑注射机的技术规格，使模板间距大小合适。 （6）考虑锁模力，尽量减少制件在分型面的投影面积。 （7）尽可能将制件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构。 （8）考虑侧向抽拔距，一般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因 此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。 （9）尽量方便浇注系统的布置。 （10）有利于排气。 （11）模具零件易于加工。 实践中，分型面的选择有时与上面的各条原则相悖，因此在选择分型面时应 综合考虑各种因素，权衡利弊，以取得最佳的效果。位置如图4所示4： 图 4 分型面布局 6 浇浇注系注系统设计统设计 浇注系统设计是注塑模设计的一个重要环节， 浇口的位置选择与塑料的质量有直接影响,在确定浇口的位置时,应考虑以下 几点： 一是熔体在型腔内流动时,其动能损失最小,要做到这一点必须使 （1） 流程(包括分流程)为最短； （2）每一股分流都能大致同时到达其最远端； （3）应先从壁厚较厚的部位进料； （4）考虑各股分流的转向越小越好； 二是有效地排出型腔内的气体。 三是型腔内如有成型孔的型芯时,浇口应避免冲击小型芯,并且应考虑到熔体 的压力损失。 四是型腔如有金属嵌件时,浇口应远离嵌件,以免冲击嵌件。 它对注射成型周期和制件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影 响，设计时必须遵循如下原则： （1）重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式布置，以便产生平衡式留道； 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，型腔的 排列要尽可能紧凑，以减小模具外型尺寸。 （2）热量及压力损失小。 （3）均衡进料。 （4）塑料耗量要少。 （5）消除冷料。 （6）排气良好。 （7）防止制件出现缺陷。 （8）制件外观美观。 （9）生产效率高。 10 （10）塑料熔体流动特性好。 模具设计的好坏是保证塑料制件尺寸精度的前提。 模具的制造质量是保证塑料制件尺寸精度的关键，精密模具主要的制造特 点是除了抛光和装配作业外，均不用手工加工。一般模具机械加工和手工加工的 比例约为 6473，而精密模具的机械加工和手工加工比例为 91。 主流道设计包括主流道设计、冷料井设计和分流道设计三部分。 （1）主流道的一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延 续，另一端与分流道相连是一段带有锥度的流动通道。其设计要点是主流道设计 成圆锥形，其锥角可取2-6，流道壁表面粗糙度取Ra=0.4m，且加工时应沿道轴 向抛光。主流道始端凹坑球面半径R2比注射机的喷嘴球半径R1大1-2 mm；球面凹 坑深度3-5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5-1mm，一般 d=2.5-5mm。主流道末端呈圆弧状过渡，圆角半径r=1-3mm。主流道长度L以小于 60mm为佳，最长不宜超过95mm。主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上，其材 料常用T8A，热处理淬火后硬度53-57HRC。 （2）为便于机械加工以及冷凝料脱模，分流道设置在分型面上分流道截面形 状可以为圆形。这是由理论分析得知的，圆形截面的流道总是比任何其它形状截 面的流道更可取。因此，选择圆形截面比较理想。分流道要尽量可能短，且少弯 折，便于注射成型过程中最经济的使用原料和注射机，减少压力损失，可根据模 具自设。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部分的塑料熔 体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度并不要求很低，可取1.6，设 计参数和尺寸如图5所示： 图5 浇注系统 根据以上的设计参数由公式=Li/Ti校核流动比4： = Li/Ti （1） =24/3+60/6+60/6+25/3+74/4+2110/4=109.8 式中:流动距离比； Li模具中各段料流通道及各段模腔的长度(mm)； Ti模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度(mm)。 因为流动比的因素主要是塑料的流动性，GPPS为中等，部分塑料的流动比为5： =300260，所以。 精密模具浇口的设计： 浇口的类型、大小、位置和数量都影响制件尺寸精度。点浇口喷射力大，但 补缩效果差，对厚壁制件不适用。浇口位置影响熔体流向和流程远近，流程愈长 收缩愈大。多浇口可以缩短流程，但熔接痕增多。浇口的设计应该根据制件大小 和所选用的材料运用分析软件并借助于实际经验来最终确定。 排气槽的作用主要有两点：一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二 是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位， 排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的 开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种 缺陷，减少 模具污染等。 那么，模腔 的排气怎样 才算充分呢？ 一般来说，若 以最高的注 射速率注射 熔料，在制 品上却未留 下焦斑，就可 以认为模腔 12 内的排气是充分的。 图6 冷却水道布置 适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模 压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机 器的能量消耗。 其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模 具零部件的配合间隙及分型面自然排气。 7 冷却系冷却系统设计统设计 模具冷却系统设计原则： 合理地确定冷却管道的中心距及冷却管道与型腔壁的距离。 （1）尽可能使冷却孔至型腔表面的距离相等。 （2）加强浇口出的冷却。 （3）降低冷却介质出、入的温度差。 （4）合理考虑冷却管道的排列形式。 （5）合理确定冷却水管的接头位置。 （6）要尽量避免与模具结构中其他部分产生干涉现象。 由于制件的平均壁厚为4mm，制件尺寸比较大，而且为了加工的方便和清理， 所以定注水孔的的直径为10mm。 冷却水道的位置、结构的形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多 因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常 都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足要求。 8 成型零件成型零件设计设计 8.1 成型零件的成型零件的结结构构设计设计 8.1.1 凹模凹模结结构构设计设计 凹模采用整体式方便加工，及表面精度。其形状结构如上图7所示： 凹模用于成型制件的外表面， 又称阴模、型腔。 按其结构不同可分为整体式、整体嵌入式、底部镶嵌式、局部镶嵌式和四壁 拼合式5种。 8.1.2 型芯型芯结结构构设计图设计图 整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。此处采用整 体嵌入式型芯如图8所示： 生成凸、凹模后，还要对凸模和凹模进行一些必要的局部修饰，例如工艺圆 角、进料口、浇口型芯、推杆孔和紧固螺孔等。 图7 凹模 14 图 8 凸模 8.2 成型零件尺寸成型零件尺寸计计算算 近年来，随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精 度、高性能要求与日俱增，促使精密成型技术不断地进步，新的技术不断地涌现。 精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形、优良的转写 性，而且还应有优异的光学性能等。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，包 括塑料的塑化、注射、保压、冷却等几个基本的过程，因此影响精密注射成型的 因素也很多。 热塑性塑料制品成型时收缩率波动较大，给模具设计、确定型腔尺寸和控制 制品尺寸精度带来困难。因此在模具设计时应了解塑料的收缩特性和因制件形 状而造成的各部位收缩率的差异，然后采用必要的补偿措施。对高精度塑料件可 在设计前先制造简易模具，以测出成型时各部位的实际收缩率，这样便可大大提 高制件的尺寸精度。 精密模具设计时物料收缩率的选用：塑件成型后的收缩率与多种因素有关， 通常按平均收缩率计算。GPPS的收缩率为0.2%0.8%即平均收缩率6： MAXMIN SSS/2 （2） S0.2%0.8% /20.5% 模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会 导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面 粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于0.020.1mm。 根据公式6 ： （1）型腔径向尺寸（mm）： （3） D1M=82 132 . 0 0 44 . 0 6 . 0%)5 . 01 (82 132 . 0 0 （2）型芯径向尺寸（mm）： （4） M = =d 0 132 . 0 44 . 0 6 . 0%)5 . 01 (74 0 132 . 0 75 （3）型芯高度尺寸（mm）： （5） h m=111 132 . 0 0 44 . 0 6 . 0%)5 . 01 (110 132 . 0 0 （4）型腔深度尺寸（mm） （6） HM= = 132 . 0 0 44 . 0 6 . 0%)5 . 01 (89 132 . 0 0 89 8.3 型腔壁厚型腔壁厚计计算算 塑料模具型腔的侧壁厚度的计算有两类：基于强度计算和基于刚度计算。在 模具设计中要综合考虑。因为工程中的模具既不允许强度不足而产生明显的变 形甚至破坏，也不允许因刚度不足而产生过大变形。一般情况下，大尺寸型腔刚 度不足是主要问题，应按刚度条件计算；对于小尺寸型腔，强度不足是主要问题， 应按强度条件计算。 热塑性塑料注塑制品成型时收缩率波动较大，特别是对于结晶性塑料注塑 制品更加明显，由于结晶度不仅取决于化学结构，而且还受到加工过程中冷却参 数(冷却速率、熔体温度、模具温度、制品厚度)的影响，给模具设计确定型腔尺寸 和控制制品尺寸精度带来困难，所以迫切需要了解注塑工艺参数对各种塑料收 缩率的影响规律。 制件壁厚的差异一般认为是由两个方面的因素引起的： 一是高压熔体引起的模具型腔轻微变形;二是当模具开模后材料的弹性膨胀。 一般来说，质量精度能够很好地控制尺寸精度，而在较高的模具温度里熔体的粘 z 1M1S 0 D= D (1 S) z 0 MS dd (1 S) m 0 hl(1 S) z MS 0 HH (1 S) 16 度较低，所以粘度梯度较小，在一定的螺杆背压下，制件的质量精度就能够得到 精确的控制。然而对于液晶聚合物(LCP)来说，它恰恰需要较低的模具温度，这是 因为 LCP 遇冷后会迅速冷却定形。LCP 有低的熔解热和有序的结构状态，因此 在液体晶态向固体晶态转变之间有较小的变化，当充分冷却时，液- 固转变几乎 是在瞬间完成。在较冷的模具中，当型腔充满时，型腔中的大部分材料和浇口已 经固化，因此压缩阶段很难补充熔体，因而制件的尺寸与未变形的型腔尺寸十分 接近。 无定型塑料较结晶型塑料收缩率低，配混料的收缩率较纯聚合物材料低，同 时随着弹性体用量的增加，材料的收缩率有所降低。塑料经增强或填充后，热容 减小，刚性增大，收缩率大幅度降低，且纤维或填充剂含量愈高，收缩率愈小 。 结晶型塑料制品精度还受压力的影响。由于压力致结晶的作用，注塑压力( P1 ) 、保压压力( P2 )和补料压力( P3 )能够加速结晶过程，因此结晶度随 P1、P2、P3 的增加呈上升趋势。对于 P1 ，其压力致结晶作用提高了结晶度，使收缩率增加; P2 和 P3 上升，一方面因结晶度提高使收缩率增加，另一方面 P2 升高能压入更 多的熔体，使型腔内塑料受到充分压实; P3 升高能增大补料量, 并有效地防止倒 流, 有利于降低收缩率。因此，塑料件的收缩率是两方面作用的结果，所以收缩 率随 P1、P2、P3 的升高先增加后减小。 根据以上计算的型腔尺寸确定型腔壁厚为45mm。 9 模架的模架的选选用用 根据以上分析，计算以及型腔尺寸位置尺寸可以确定模架的结构形式和规 格。 选用A116027Z2，GB/T4196.8842 如图9和图10所示： ： 定模板厚度：A=35mm； 动模板厚度：B=22mm； 中间厚度：C=98mm； 垫板厚度：D=70mm； 定模座厚度：E=20mm； 模具厚度：H=40+A+B+C+D+E=346mm； 模具外型尺寸：320mm320mm346mm。 10 合合模模导导向向机机构构设设计计 导向、定位机构是保证动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，主要 有合模导向装置和锥面定位两种形式。其主要功能如下： （1）定位作用； （2）导向作用； （3）承载作用； （4）保持运动平稳作用； （5）锥面定位机构作用。 导向机构的总体设计原则： （1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至 模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。 导柱中心至模具边缘应至少有一个导柱直径的距离。 （2）根据模具的外形和大小，一副模具需要2-4个导柱。对于小型模具，无论 圆形的或矩形的，通常只用两个直径相同且对称分布的导柱。 （3）由于制件通常留在动模，所以为了便于脱模，导柱通常安装在定模。 为了保证分型面很好地接触，导柱和导套在分型面处应设有承屑槽，一般都 是削去一个圆，或在导套的孔口倒角。 （4）各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚 至损坏导向零件。 （5）在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致成型零 件损坏。 （6）当动、定模板采用合并加工时，导柱装配处的直径应与导套外径相等。 18 （7）导柱与导套的配合形式对于一般的简单模具，导柱不需要导套，直接与 模板导向孔配合。 图9 剖视图 导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的 距离一般取导固定端的直径的1-1.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。 导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在 动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导 柱。为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一 般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，导柱工作部分的长度应比型芯端面的 高度高出6-8mm，以确保其导向作用。 应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合 模的准确性，甚至损坏导向零件。导柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度时 可采用H8/f8或H9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。导套与安 装之间一般用H7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。 表1 装配表 对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔 配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔 侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长 度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短 滑配面7。 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型带头导套主要应用于复杂 模具或大、中模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。 11 脱模机构脱模机构设计设计 11.1 脱模机构脱模机构设计设计的的总总体原体原则则 在注射成型的每一个循环中，制件必须从模具型腔中取出，完成取出制件动 作的机构称我脱模机构，或顶出机构。脱模机构的动作包括脱出、取出两个动作， 即首先将制件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把制件和浇注 系统凝料等从模内取出。 19定模板145 18螺钉245 17浇口套1青铜 16冷却水道14 15型芯245 14导柱145 13导柱145 12导柱245 11螺钉245 10螺钉245 9动模座板145 8垫板445 7推杆2T10A 6推杆固定板1Q235A 5吹气孔245 4动模座145 3弹簧245 2限位销145 1定模座145 序号名称数量材料 20 脱模机构设计一般要遵循下述原则： （1）机构运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度、强度来克服脱模力。 （2）保证制件不变形或不损坏，正确分析制件对模腔的粘附力的大小及其所 在部位，有针对地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。 （3）选择顶出位置时，力求保证良好的制件外观。 （4）尽量使制件留在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模 动作，致使模具结构简单。 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从 而简化模具结构。 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理 的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点 应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置； 力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良 好的塑件外观。推出机构应结构简单，动作可靠远动灵活，制造及维修方便。 11.2 推出机构推出机构设计设计 因为凸模为整体式，而且凸模的尺寸也比较大，在凸模钻孔的难度就减少。 它的原理就像溢流阀一样，在孔内设有弹簧，在气体压力F弹力时，凸模的处于 关闭状态，这时就可以将熔融的液体注入；当气体压力F弹力塑件的包紧力时 （这是指开模后），凸模的平顶就顶开同时塑件也随着被顶出。 11.3 浇浇注系注系统统凝料脱模机构凝料脱模机构 浇注系统要留在动模部分或定模的活动部分，以方便脱出。普通浇注系统多 数是单分型面的双板模具，而点浇口、潜伏式浇口多是双分型面的三板模具。 流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口式浇注系统凝料能够利 用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将 塑件与流道凝料拉断，一般用人工、机械手取出，模具的结构简单，但生产效率 低，劳动强度大。为适应自动化生产的需要，可依靠模具结构将浇注系统凝料自 动取出。 对于聚苯乙烯一类的塑料，当主流道凝料与喷嘴脱离时，往往会出现拉丝现 象，因而妨碍了浇注系统凝料的自动脱落，因此主流道上还必须加上细丝切断装 置。每次开模时，装在注射机上的压块通过压棒推动滑块切断主流道中的细丝， 保证浇注系统自动脱落。 12 注射机校核注射机校核 12.1 注射量、注射量、锁锁模力、注射力、模具的厚度的校核模力、注射力、模具的厚度的校核 由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上技术参数及计算等因素选 用的，所以注射量、 、锁模力、 、注射力、 、模具的厚度的校核，已基本符合注射机的要 求，必要时根据生产的需要和经济作出相应的调整。 12.2 开模行程的校核开模行程的校核 开模取出制件所需开模距离必须小于注射机的最大开模行程。 注射机的最大开模行程8 S2h +h + 510 件浇 （7） S=2110+55+（510）=280mm 式中:h件塑料制件高度（mm）； h浇浇注系统高度（mm）。 故满足要求。 13 结结束束语语 这次设计主要是注塑模的应用，对其有如下的了解：早期的注射成型技术是 从其它材料的加工方法中借鉴过来的，所以早期的加工方法主要是移植改造。聚 碳酸酯、聚甲醛、聚苯醚、聚砜、环氧树脂、聚胺酯等一大批高性能塑料的出现， 要求塑料成型加工技术向更高的阶段发展。同时，塑料成型设备的设计和制造技 术的不断进步，以及塑料成型加工理论研究的不断深入，为塑料成型加工技术的 提高、创新提供了条件。移动螺杆式注射机、双螺杆挤出机的出现。使热敏性和 高熔体粘度的热塑性、热固性塑料都能采用高效的成型技术生产出高质量的制 件。反映注射技术使聚胺酯、环氧树脂和不饱和聚酯的液态单体或低聚物的聚合 成型