钢箱梁专项施工方案.doc

南京南站双龙街立交B1标段钢箱梁施工专项方案中铁二十三局一公司南京南站双龙街立交B1标项目经理部 2010年4月13日目 录1工程综述11.1编制依据11.2工程概述（钢结构部分）21.3.钢箱梁结构概况22、钢箱梁的总体施工方案42.1总体施工方案42.1.1 施工方案的确定42.1.2 钢箱梁具体分段方式的选择62.2 施工组织设计122.2.1 施工组织机构122.2.2 安装劳动力计划132.2.3 主要机械设备132.2.4 现场临时设施及场地布置143 工程材料及其管理153.1工程主材料:153.2工程焊接材料153.3 涂装材料153.4 材料管理154 、箱梁构件制作要求及工艺流程164.1 加工材料及技术准备164.2 放样号料174.3 钢箱梁单元的组合拼装214.4 厂内分段预拼装244.5 焊缝探伤检测244.6焊接工艺评定及焊接工艺264.6.1 焊接工艺评定的一般要求264.6.2. 试板264.6.3焊接设备294.6.4焊接材料294.6.5材料的烘焙和储存294.6.6焊接环境294.6.7装焊工艺304.6.8焊接变形的控制314.6.9焊缝质量要求344.7 、钢箱梁涂装374.7.1涂装配套材料374.7.2涂装前处理374.7.3 涂覆方法及涂覆范围384.8、构件的检测404.8.1焊缝探伤检测：404.8.2 现场涂层质量要求415、现场拼装及安装工艺415.1构件的运输425.1.1、 待运425.1.2、散件运输435.1.3、成品防护435.2 现场钢箱梁对接435.2.1 现场拼装设施435.2.2 拼装马板及吊耳465.2.3 现场拼装485.2.4 现场棚内焊接515.3 节段钢箱梁吊装525.3.1 临时支架设计525.3.2 临时支墩的施工要求635.3.3 钢箱梁吊装时的定位控制635.3.4 钢箱梁节段吊装、接口匹配645.4、桥位焊接685.5 箱梁支承力释放705.6 钢箱梁的现场涂装726、 钢箱梁施工质量保证措施726.1工程质量管理保证措施：726.2制作过程的质量控制措施：736.3钢箱梁线型控制措施746.4 钢箱梁焊接质量控制措施767、钢箱梁制作及安装安全措施797.1 钢箱梁涂装施工安全文明施工措施797.2 钢箱梁吊装施工安全措施797.3 钢箱梁加工安全措施807.4 跨线交通安全措施81南京南站双龙街立交工程钢箱梁专项施工方案南京南站综合枢纽快速环线工程双龙街立交工程钢箱梁专项施工方案1工程综述1.1编制依据1.1.1 根据现场实际地形、地貌和施工图纸；1.1.2现场地形、交通条件、施工环境等的现场调查情况；1.1.3 上海市政设计院匝道桥钢结构制造加工技术规定；1.1.4 施工合同；1.1.5 总体施工组织设计；1.1.6 我单位的施工经验及其他施工要求。1.1.7 施工和检验标准与规范； 公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000) 公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004） 铁路钢桥制造规范 (TBl0212-2008)1.1.8 原材料与检验标准； 桥梁用结构钢(GBT714-2000) 厚钢板超声波检验方法 (GB/T2970-2004） 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB709-88）1.1.9 焊接材料验收及标准； 熔化焊用焊丝(GB/T14957-94) 低合金钢药芯焊丝(GB/T17493) 低合金钢埋弧焊用焊剂(GBl2470-2003) 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB8110-1995） 低合金钢焊条（GB5118-95）1.1.10 焊缝及焊接相关检验与规范 手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸(GB985.1-2008) 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 (GB985.2-2008)钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 (GB3323-2005) 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 (GBll345-89) 钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤（JB/T6061-2007）1.1.11 箱梁涂装及相关检验与标准、规范： 铁路钢桥保护涂装（TB1527-99）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 (JB8923-88)表面粗糙度参数及其数值（GB1031-95）色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2-1992）色漆和清漆 漆膜的划格试验（GB/T13452.2-1992）金属及其它无机覆盖层厚度测量方法（GB/T9286-1998） 涂层附着力的测定方法 拉开法（GB/T5210 1985） 1.2工程概述双龙街立交上部结构形式采用钢筋混凝土连续梁结构，跨径布置在1820m之间，梁高1.5m，在跨越宁潥路主线时ES匝道采用多跨连续钢箱梁结构，梁高2.25m,WN匝道跨越宁潥路主线是采用跨径3352m的钢箱梁结构，梁高统一为2m。本工程共计5联钢箱梁（见图1.1 平面布置图），具体跨度及部位见钢箱梁一览表1.1。匝道结构梁跨（m）支墩号备注WN匝道钢箱梁30.5+37+30.5PWN1417钢箱梁42+52+42PWN1720钢箱梁34+40+40+34PWN2024ES匝道钢箱梁31.5+31.5PES1618钢箱梁43.5+43.5PES1820表1.1 钢箱梁布置一览表图例： 钢箱梁桥段图1.1 钢箱梁平面布置图钢箱梁的重量、长度等主要参数见表1.2。表1.2 钢箱梁主要参数表编号主体结构形式梁段数材质钢构件重量约（t）轴线中心高度(m)轴线总长度(m)轴线总宽度(m)钢箱梁轴线面积（）匝道箱形梁箱型钢箱梁结构5结构材料Q345qD30002/2.2553010.005300钢箱梁结构部件（见图1.2，钢箱梁断面图）主要分为：桥面板、桥底板、内侧腹板、外侧腹板、横隔舱板、U型肋、I型肋以及其他肋板等部件组成。 图1.2 钢箱梁断面图2、钢箱梁的总体施工方案2.1总体施工方案2.1.1 、施工方案的确定目前国内施工钢箱梁的施工方法，基于现场条件，基本都是在厂家分段加工，再运至现场拼装、安装及整体吊装。实际方案的选择主要依据承包商施工能力、运输方式、安装方式、施工现场条件等因素来确定。由于我标段钢箱梁不在河道上，不具备水运条件，因此只能采用陆路运输方式。根据目前公路的路面条件和交通法规要求，货物运输宽度限制一般在3.5米内，长度限制在20米内，图纸要求最短长度为7米，所以根据设计要求，纵向只能分割成716.5米长，3.5米宽度以内的段落。 根据实际情况及钢箱梁结构特点，我们确定的钢箱梁总体施工方案是：钢箱梁采用横向分四大块、纵向分段的方式在厂家加工制作，底漆涂装及箱内中间漆在厂内涂装，采用长车从公路运输，在现场建立与厂内基本一致的加工设施，如移动的封闭加工棚、组装胎架等，将四大组件组装拼接成一个整体段，采用大型起重设备对整体钢箱梁分段吊装到临时支架上，在支架上进行整体段对接焊接，然后拆除该施工分段的临时支架。钢箱梁具体施工方案为：1）、加工制作钢箱梁构件的制作主要分为桥面板、桥底板、桥内侧腹板、桥中腹板、桥外侧腹板、隔舱板、U型肋、I型肋及其肋板等零部件的制作。钢箱梁在拼装地面胎架流水线上进行组装、焊接。钢箱梁通过胎架进行组立、焊接以及矫正。零部件加工通过在数控及机械设备进行。钢箱梁结构加工制作，以最大限度的使用机械操作并利用工装夹具，以减少手工操作的随机性和不稳定性，提高构件的准确率及生产效率。焊接完成后按照设计要求进行涂装2层，并经验收合格后方可运输至工地。2）、构件运输组织构件在工厂加工完成后，可采用长车进行运输，对于超宽车辆应报请交通运输部门批准后方可起运。长车应设置必要标志。钢箱梁应采取牢固的包装，以防构件受损。行驶路线为沪宁高速进入南京地区，然后转入绕城公路运至工地。3）、现场拼装箱梁组拼件在工厂加工后，运输到工地。工地内拼接长度一般在716.5米。钢箱梁现场组装焊接要求达到与工厂加工水平一致的质量标准。这要求不能在露天进行加工，要在场地内拼装的临时加工棚内进行，临时加工棚要求隔风挡雨密闭，并安装保暖或降温设施，保持加工棚内良好的施工环境。箱梁组装必须按图纸要求加工胎架，所使用设备要基本按照厂内设备配置，箱梁焊接尽量采用自动弧焊机或CO2保护焊，特殊情况可采用电弧焊接。4）、钢箱梁安装钢箱梁安装支架在节段钢箱梁两端设置临时支架，临时支架应有足够的刚度、强度和稳定性，以防支架变形。临时支架主要采用D409 X 10钢管为支墩柱搭设而成，设置在钢箱梁节段接口处。在跨越宁溧路、绕城公路时，应在每个方向留有最少2个车道，以确保交通车辆通行。箱梁节段采用2台100吨履带吊吊装，应对其吊装半径、吊装能力进行检算，确保安全。钢箱梁拼接后应调整位置、标高至设计要求，再进行焊接。在支架处设置操作平台及检测平台，便于操作，焊接质量应进行探伤检测。2.1.2、钢箱梁具体分段方式的选择钢箱梁要根据施工质量要求、结构特性、运输宽度的限制等因素，将箱梁整体横向分块，纵向分段来进行加工运输。纵向分段根据图纸要求长度为716.5m，横向分块为内、外圆弧侧悬挑各一组，箱体二组。再运输到工地横向组装成整段，采用履带吊进行吊装，在支架上将纵向分段拼装焊接成整桥。2.1.21 纵向分段1 、PWN14至PWN17墩梁段（PWN工程五分段）作以下分节分段，纵向分段从PWN14起12米、15米、7米、15米、15米、7米、15米、12米共分8节段，单节段最大重量不超过75吨。见附图PWN1415分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1516分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1617分段立面图（以匝道设计中心线展开）2 、PWN17至PWN20墩梁段（PWN工程六分段）作以下分节分段，纵向分段从PWN17起12.5米、13米、13米、7米、15米、15米、15米、7米、13米、13米、12.5米共分11节段，单节段最大重量不超过75吨。见附图 PWN1718分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1819分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN1920分段立面图（以匝道设计中心线展开）3、 PWN20至PWN24墩梁段（PWN工程七分段）作以下分节分段，纵向分段从PWN20起15米、15米、7米、10米、15米、8米、9米、14.5米、14.5米、9米、8米、14.5米、8米共分13节段，最大单节段重量不超过75吨。见附图PWN2021分段立面图（以匝道设计中心线展开）PWN2122分段立面图（以匝道设计中心线展开）PWN2223分段立面图（以匝道设计中心线展开） PWN2327分段立面图（以匝道设计中心线展开）4、 PES16至PES18墩梁段（PES工程六分段）作以下分节分段，纵向分段从PES16起12.75米、15米、7米、15米、12.75米共分五节段，最大单节段重量不超过75吨。见附图 PES1617分段立面图（以匝道设计中心线展开）PES1718分段立面图（以匝道设计中心线展开）5、 PES18至PES20墩梁段（PES工程七分段）作以下分节段，纵向分段从PES18起15.5米、15米、10米、14米、14米、12米共分六节段，最大单节段不超过75吨。见附图 PES1819分段立面图（以匝道设计中心线展开） PES1920分段立面图（以匝道设计中心线展开）2.1.2.2 横向分块 考虑其构件要从上海运至施工现场双龙街工地，由于大件构件运输宽度限制、制作工艺的要求及板宽度的限制，钢箱梁横截面即横向分为四组：内、外圆弧侧悬挑各一组，箱体二组。如下图1.3-1、2、3、4所示。图1.3-1 箱梁横向分段示意图图1.3-2悬挑梁横向分块示意图图1.3-3钢箱梁横向分块示意图(一) 图1.3-4 钢箱梁横向分块示意图（二）2.2 施工组织设计2.2.1 施工组织机构钢箱梁制作具体管理及部分特殊工种人员见表1。表1 主要管理及技术人员一览表序号姓名职务职称备注1朱道江项目经理高级工程师2李红金项目总工高级工程师3刘维川质检负责人工程师4田信景质检员工程师5毛明杰测量控制工程师6崔恩宁试验试验工程师7陈茂良施工安全安全工程师5严国龙施工队长工程师6丁国元技术主管工程师7严国弟严国军质量员工程师8孙小平现场安全员安全员9陈建忠施工员工程师10唐根发起重指挥起重指挥11严冬青资料员资料员2.2.2 安装劳动力计划制作及安装所需劳动力见表2 。 表2 劳动力投入计划表序号工种数量序号工种数量1管理人员77测量工22起重工68质检员23起重指挥员29数控及零部件制作204安装工1210辅助工105施焊工206电工2合计632.2.3 主要机械设备制作加工及安装主要机械设备见表3。表3 主要机械设备一览表序号设备名称规格型号产地性能数量权属1门式切割机F.P.9000D中国Bmax:30001自有2门式埋弧焊机ZR1000中国Bmax21001自有3数控等离子切割机cvt-160PC5500中国L15*3m1自有4端铣机dx1500*2000中国Hmax=15001自有5液压剪板机10*3000中国Bmax10*30002自有6液压折弯机10*4000中国Bmax10*40001自有7型钢拼焊流水线JNY-001中国Hmax=15001自有8数控平面钻床PD16中国Dmax:：601自有9车床CW6163C中国Hmax:25002自有10钻床Z3080中国Dmax502自有11CO2焊机CPXS-500中国500A25自有12交流电焊机Bx1(2)-500中国500A10自有13埋弧自动焊机IPEALARE AC1200中国1000A3自有14栓钉碰焊机NELSON6000101中国900A1自有15碳刨机ZX5-630中国630A3自有16除锈抛丸机GYP中国2000A1自有17铣边机Xbj12m中国hjhg1自有18履带吊60T上海1自有19履带吊100T上海1自有20汽车吊25T徐州2自有注： B表示零件宽度，L表示零件长度，H表示零件高度，D表示零件直径。2.2.4 现场临时设施及场地布置在现场搭建2个可移动钢箱梁拼装平台，平台场地要整平压实，上铺石渣，拼装平台宽6米，长15米，采用型钢焊接成整体，拼装平台顶部设活动式加工棚，加工棚采用防雨厚篷布遮盖，可以防风、防雨、防尘。计划在西南象限安装一台400KVA变压器，供钢箱梁加工使用，工地用电负荷约100KVA，变压器能够满足使用要求。施工队计划在东南象限场地征地界外边缘建立一座材料库房和办公室，用于日常材料管理和施工管理，施工人员大部分租住附近民房。2.2.5 钢箱梁施工计划根据现场条件本工程制作、安装的顺序为：先从PWN17起向PWN20墩开始为第一施工段，PES18至PES20墩为第二施工段，PWN20至PWN24墩为第三施工段，PES16至PES18墩为第四施工段，PWN14至PWN17墩为第五施工段。钢箱梁具体施工计划见附件1 钢箱梁施工计划横道图。3 工程材料及其管理3.1工程主材料:本工程中主体钢构件钢材采用（新余钢厂定轧的）Q345qD低合金高强度结构钢，其质量标准应分别符合我国现行国家标准桥梁用结构钢（GB/T714-2000）的要求。钢材交货状态是：t46-56B（双面双侧）级焊缝100%焊缝两端各100010-45B46-56B（双面双侧）级熔透角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探100010-46B46-56B（双面单侧）钢箱梁的焊缝等级：钢箱梁的桥面板、桥底板、纵向腹板的横向对接焊缝为全熔透一级，桥面板、桥底板、腹板纵向主角焊缝、U型肋、I型肋现场对接为全熔透二级， U型肋与桥面板焊接为坡口焊及其余焊缝为二级。焊缝具体位置，一级焊缝：面板对接、腹板对接、底板对接、现场焊接主要纵向对接焊缝。二级焊缝：腹板与底板、顶板的焊接、I型肋、U型肋对接。4.5.2检测方法：本工程将选用有无损检测资质的检测单位对本工程钢结构I、II级焊接焊缝质量进行射线及超声波探伤检查。I级焊缝采用100%超声波检测并抽检10%射线检验，II级焊缝按规范规定进行超声波检测，裂缝采用磁粉检测。由于U型肋采用超声波不易检测，一般要带随梁试件进行焊缝检测。4.5.3检测标准全熔透焊的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，检验标准为现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345-89 B类级合格。抽查10%的全熔透焊的一级焊缝射线检验标准为现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-2005）B类级。裂缝检测采用磁粉探伤，检验标准为现行国家标准钢熔化焊脚接焊缝磁粉探伤（JB/T6061-2007），对焊缝表面裂纹的检查，由于制作周期因素只能对钢箱梁分批进行探伤，对每批已超声波探伤合格的钢箱梁先开具超声波、磁粉探伤合格临时报告，便于进入下一工序施工，待每一个施工段的钢箱梁最后一批超声波、磁粉探伤完成，开具正式探伤报告。4.6焊接工艺评定及焊接工艺 4.6.1 焊接工艺评定的一般要求4.6.1.1焊接工艺评定（以下简称“评定” ）是编制焊接工艺的依据。 4.6.1.2 评定条件应与产品条件相对应，评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。4.6.1.3 根据钢材类型、结构特点、接头形式、焊接方法、焊接位置等制定评定方案，4.6.1.4 首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定；遇有下列情况之一者，应重新进行评定： 钢种改变； 焊接材料改变； 焊接方法或焊接位置改变； 衬垫材质改变； 焊接电流、焊接电压或焊接速度改变10%以上； 坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10以上，钝边增大2mm以上，根部间隙变化2mm以上，有衬垫的根部间隙变化在-2+6mm）； 预热温度低于规定值下限温度20；增加或取消焊后热处理时；电流种类及极性改变； 加入或取消填充金属； 母材焊接部位涂车间防锈漆而焊接时又进行不打磨的；4.6.1.5 “评定”包括进行对接接头试验、熔角接透试验和T型接头试验。4.6.2. 试板4.6.2.1 对接接头代表板厚范围按下表执行。C2.1 对接接头试板厚度（mm）序号试板板厚产品板厚备注1t160.5t1.5t产品板厚t试板板厚216t250.75t1.5t325t500.75t1.3t450t800.75t1.0t4.6.2.2 T型接头埋弧自动焊试板可按每一焊脚尺寸在表C.2.2中选择一种盖、腹板厚度组合。表C2.2 T型接头试板厚度（mm）序号焊脚尺寸试板厚度腹板盖板16.56.581212162881016162431010142420404121220284.6.2.3 全熔透，部分熔透T形接头试板厚度按表C.2.3中选择一种试板厚度。表C.2.3 全熔透，部分熔透T形接头试板厚度（mm）序号试板厚度产品板厚备注腹板腹板1t160.5t1.5t产品板厚t试板板厚216t250.75t1.5t325t500.75t1.3t450t800.75t1.0t4.6.2.4 试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑，自动焊不得小于600mm，焊条电弧、CO2气体（混合气体）保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、试样尺寸、探伤要求确定。4.6.3 试验及检验4.6.3.1 对接焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤，对接焊缝，熔透角焊缝质量等级应达到I级，角焊缝质量等级应达到II级。4.6.3.2 样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件的有效利用长度内作适当分布。试样加工前允许样坯冷矫正。4.6.3.3 力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表C3.4的规定。表C3.3 机械性能试验项目、试样数量（个）试件形式试验项目试验数量试验方法对接接头试件接头拉伸（拉板）试验1按焊接接头机械性能试验方法（GB24692654）的规定焊缝金属拉伸试验1接头侧弯试验1低温冲击试验6接头硬度试验1熔透角接试件焊缝金属拉伸试验1低温冲击试验6接头硬度试验1T形接头试件焊缝金属拉伸试验1接头硬度试验1注：对接接头侧弯试验：弯曲角度=180。当试板板厚为10mm及以下时，可以用正，反弯各一个代替侧弯。 对接接头及熔透角接低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个；如果接头为异种材质组合，熔合线外1mm分别取样。4.6.3.4 力学性能试验验收应符合下列规定： 1） 当拉伸试验结果（屈服、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格，则判为合格；当试验结果低于母材标准值，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则，判为不合格； 2） 接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若试验结果满足上述要求，则仍判为合格，否则，判为不合格； 3） 各种钢材焊接接头的冲击功应不低于母材标准定值。若冲击试验的每一组（3个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，则判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3个）附加试样重新试验，若总计6个试验结果的平均值不低于规定值，且低于规定值的试验结果不多于3个（其中，不得2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍的规定值），则可仍判为合格，否则，判为不合格。4） 当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格； 5）力学性能试验结束后，若发现试样断口上有超差的缺陷，应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。4.6.3焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动4.6.4焊接材料4.6.4.1焊接材料的选用焊接方法母材规范焊缝名称焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345qD平焊；角焊H08MnAHJ431平板对接、纵向主焊缝手工焊Q345qD平焊；角焊定位焊；E5015筋板、端板焊接气保焊Q345qD平焊；角焊定位焊；ER50-2实心CO2平板对接；筋板、端板焊接4.6.4.2现场对焊接缝采用瓷衬垫。垫衬工艺要求对接焊缝最小处不小于6mm，大于6mm焊接工艺是单面焊接双面成型的新工艺。焊接过程中对时满24小时的焊缝委派第三方进行全过程探伤控制，发现其不合格及时返工至合格后再进行下一道工序施工。4.6.5材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：E500系列低氢型330370；1小时120焊剂：HJ431烧结型300350；2小时1204.6.6焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： (1)当钢板大于20mm时，.室温低于5时而又没有采取预热措施时，焊接普通碳素钢低于0；环境湿度大于80%。 (2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。 (3).采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。 (4).焊接操作人员处于恶劣条件下时。4.6.7装焊工艺4.6.7.1接头的准备：采用铣边机、自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。被焊接区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合设计图纸及相关规范的要求。4.6.7.2 定位焊(1).定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。 (2).定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。(3).定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。(4) 主要杆件应在组装后24h内焊接。.4.6.7.3引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：单块为40*80，两块为一组，引弧和熄弧两组计4块，焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。4.6.7.4焊缝清理及处理 (1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳刨、清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 (5).肋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于30mm,弧坑应填满。 (6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。4.6.8焊缝质量要求4.6.8.1焊缝外观质量焊缝外观质量表序号检查内容图 例容许公差对接焊焊缝加强高(C) Bb 60 h 3.0 mm0 C 3.0 mm hf2 hf h C Chf+h hf+hT接坡口焊缝加强高( DS ) DS DSDS =t/4,但10 mm3 t t 续上表 焊缝外观质量表序号检查内容图 例容许公差焊缝咬边( e ) 一级焊缝：不允许二级焊缝：