南京市栖霞区教育局新尧新城配套中学钢网架施工方案.doc

南京市栖霞区教育局新尧新城配套中学钢网架 工程施工组织设计编制单位：徐州市方正工程有限公司编制人： 审核人： 审批人： 第一篇 编制说明一、编制说明本文件为南京市栖霞区教育局新尧新城配套中学钢网架工程编制，用以指导该工程的工厂制作加工和现场施工。编制范围主要包括以下内容：网架工厂制作加工、包装运输、网架现场安装、钢构件制作、钢构件安装、屋面维护等工程所涉及的内容。二、编制依据1.本工程招标文件、施工图纸、工程量清单；2.国家和地方现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程、图集；3.（gb50300-2001）、（gb50205-2001）；4.；5.工程项目管理的主要目标；第二篇 施工方案及技术措施一、施工总体部署1、施工总体部署为确保快速安全、保质保量地完成施工任务，在施工过程中组织平行施工、避免立体交叉作业，严格执行国家有关施工规范,服从现场监理及业主代表的指令,争创国家优质工程,为业主提供一流的建筑产品。二、施工组织机构为全面完成本工程的各项施工任务,我们将按项目施工组织设计施工,建立以项目经理为首的管理层,成立项目经理部,进行目标管理。对设计、制造和安装的活动过程和资源进行全面调度和控制。1、项目经理部组织机构设置项目经理技术负责人计划管理员材料管理员安全管理员施工管理员质量管理员项目工程师屋面安装队防腐涂装队檩条安装队网架安装队2、项目部职责针对工程项目的质量、工期、安全进行控制，确保满足按质量计划和施工方案的要求，调配施工现场的资源，满足施工及客户需要。 3、施工准备流程熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查工艺流程、作业指导书编制劳动力需用量计划编制施工机具设备需用计划编制施工进度计划编制材料、构件、产品需用量计划安全、技术交底临时供水、供电计划编制施工准备工作计划施工平面总布置经济承包与核算审 批三、网架加工制作 (一)、零部件加工网架零部件在加工过程中,我们将根据加工进度及甲方需要及时认真地配合甲方、设计单位、监理单位对加工产品的检查。加工应严格遵守规范网架结构设计与施工规程 (jgj 7-91) 和 钢结构工程施工质量验收规范 (gb 50205-2001)的规定。(二)、螺栓球1.螺栓球制作工艺流程：圆钢下料毛坯予锻毛坯模锻正火处理基准孔铣面及钻孔水平孔铣面及钻孔仰角孔铣面及钻孔攻丝清洗螺孔检验防腐涂装编号入库包装发运。其中螺纹孔及铣平面加工流程：铣平面钻螺纹底孔倒角丝锥攻螺纹。2.质量管理：下料尺寸据球直径确定：下料长度不宜大于圆钢直径2.5倍。螺栓球采用45#优质钢，由250公斤或750公斤空气锤模锻而成，毛坯经正火处理，使其硬度达到hb197，毛坯要求无裂纹、过烧、麻点等缺陷，用放大镜(10倍)或磁粉探伤检测。螺栓球切削、铣面、钻孔、攻丝加工时，应遵守切削加工通用工艺守则(jb/z307、jb/z307.2、jb/z307.3、jb/z307.5)有关规定。螺栓球的精加工在c620车床上应用旋转式万能球夹具进行加工。首先转动分度盘加工各弦杆孔，然后转动夹具加工腹杆孔。夹具的转动定位偏差为5，保证了螺纹孔的夹角加工控制在30，之内。加工完毕，用角度盘、角度板和角度棒进行角度检测。螺纹攻丝:有效螺栓深度应不小于螺孔公称直径的1.2倍，螺纹应符合国家标准普遍螺纹基本尺寸(gb196)中粗牙螺纹规定，螺纹公差应按普通螺纹公差与配合(gb197)中6h级精度的要求制作。螺孔端面距球中心允许偏差为0.20mm。并对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值。3.质量控制：螺栓球加工质量控制参数项目质量控制要求主控项目1螺栓球加工的外观质量螺栓球无过烧、裂纹及褶皱2项目螺纹孔径允许偏差螺纹公称允许偏差18300.00-0.2130560.00-0.25一般项目项目允许偏差（mm）1圆度d1201.5d1202.52同一轴线上两铣平面平行度d1200.2d1200.33铣平面距球中心距离0.24相邻两螺栓孔中心线夹角305两铣平面与螺栓孔轴线垂直度0.005r6球毛坯直径d120+2.0-1.0d120+3.0-1.5 (三)、杆件1.杆件制作流程：钢管下料坡口加工 组装定位点焊滚动环焊检验抛丸圆钢下料封板加工 防腐涂装编号包装入库圆钢下料模锻锥头加工 2.质量管理：.钢管下料应用机床下料，壁厚大于4mm应加工坡口，对口缝隙和焊缝收缩量，取0.5mm。.高强度螺栓定量2件放入管内将封板或锥头组装封焊；焊前打磨管口及构件毛刺，飞边；施焊时先点焊定位，然后熔透性滚动环焊。杆件焊接质量的控制首先从工艺上要求焊缝有足够的长度与面积并要求焊缝能充分渗透到母材，与母材充分融合，焊接检验采用超声探伤仪按jgj78-91规定的比例进行无损探伤。.多层焊接层间冷却的规定：管径88mm每批每层焊完分批冷却，管径88mm每根每层焊完后调头冷却，不经冷却不准施焊下一层，以防过烧。焊完每层必须清除熔渣及飞溅物，检验后在端头指定部位打上焊工钢印工号转入下道工序。.检测：a、几何尺寸测量；b焊缝超声波探伤；c与螺栓球组合进行承载能力试验。检验合格后进行防腐涂装，编号入库。3.备料、下料、组装质量控制：备料、下料、组装质量控制参数项 目质量控制要求主控项目1钢材材料进场验收具有质保书；其品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求2钢材材料的复检进行化学分析试验，符合设计要求及国家现行行业标准碳素结构钢gb/t700-1998和优质碳素结构钢gb/t699-1998的规定一般项目项目允许偏差（mm）1直径dd/500且不超过5.02构件长度l1.03管口圆度d/500，且不应大于5.04端面对管轴的垂直度d/500，且不应大于3.05弯曲矢高l/1500，且不应大于5.06对口错边t/10，且不应大于3.07封板（锥头）与钢管轴线0.005r(r封板或锥头底半径)8管口曲线1.04. 焊接质量控制：焊接质量控制参数项 目质量控制要求主控项目1焊接材料进场验收焊条应具有质保书；规格、型号符合设计及规范的要求2焊接材料的复检符合现行国家产品标准和设计要求3焊接材料与母材料的匹配符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程jgj81 的规定4焊工上岗证书焊接人员须持有焊工证，并在证件认可范围内施焊5焊接工艺评定进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺6一、二级焊缝内部缺陷的检验采用超声波探伤，焊缝内部缺陷符合设计要求7焊缝的表面缺陷焊缝表面无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷一般项目项目外观质量允许偏差（mm）1缺陷类型二级三级2未满焊0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.03根部收缩0.2+0.02t,且1.00.2+0.04t,且2.0长度不限4接头不良缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不应超过1处5表面夹渣深0.2t 长0.5t 且20.06表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径7外观质量焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净5.焊接设备：下列焊接设备适用于该工程的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工6.焊工资格从事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。7.焊接材料 (1).焊接材料的选择焊接方法母材牌号焊接材料型号焊条牌号适用的位置手工焊q235b、20号钢e4303j422定位焊；对接；角接(2).材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：j422钛钙型150；1小时1208.焊接工艺参数(1).焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条直径(mm)焊接条件焊接电流(a)焊接电压(v)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊j422平焊和横焊3.290-13022-248-124.0130-18023-2510-18立焊3.280-11022-265-84.0120-15024-26610(2).预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；母材牌号母材厚度t20mm20t40mm4060mmq235b不要求10100150.接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。.预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。.当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5）而大于-18时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。9.焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：(1).室温低于-18时。(2).被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。(3).采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和co2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。(4).焊接操作人员处于恶劣条件下时。10. 焊缝清理及处理 (1).多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。 (2).从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。 (3).每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。 (4).同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。 (5).加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。(6).焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。11. 减小偏差的措施：杆件与封板或锥头焊接前，用导轨加两端夹块进行长度控制和两端面对钢管轴线和垂直度控制，步骤是用钢尺定出该杆件所需的长度。(放相应的电焊收缩量)，两端定位块在导轨上夹紧，再以此作定位进行点焊，能使杆件的长度偏差控制在0.8mm范围内，封板或锥头两端面对钢管轴线垂直度在0.15mm范围内，杆件电焊完毕再进行车间检验和半成品入库检验。 (四)、六角套筒1. 六角套筒制作流程：成品钢材下料胎膜锻造毛坯正火处理机械加工防腐处理2.质量管理(1).六角套筒采用45#钢，用150公斤空气锤模锻而成。六角套筒的精加工在c620车床上进行加工。(2).外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。3.质量控制：套筒加工质量控制参数项目允许偏差（mm）1套筒内孔与外接园同轴度0.502套筒长度0.23套筒两端面与轴线的垂直度0.005r（r为外接圆半径）4套筒两端面的平行度0.3(五)、封板与锥头1. 封板制作流程：钢板落料正火处理机械加工2. 锥头制作流程：钢材下料胎膜锻造毛坯正火处理机械加工3. 质量管理：(1).封板与锥头采用q235钢，毛坯由150公斤空气锤或315吨液压机模锻而成。(2).封板与锥头的精加工在c620车床上进行加工，用三爪夹住加工端面和内孔。(3).封板、锥头外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。4.质量控制：锥头、封板加工质量控制参数项目允许偏差（mm）1锥头、封板孔径+0.52锥头、封板底板厚度+0.5-0.23锥头、封板底板两面平行度0.14封板（锥头）孔与钢管安装台阶同轴度0.25锥头壁厚+0.200.00(六)、紧定螺钉紧定螺钉采用40cr，螺纹公差按gb196-68普通螺纹规定，在仪表车床上加工，螺纹公差按gb197-63三级精度规定，尺寸偏差按gb75-76规定制作。(七)、高强度螺栓 (八)、防腐涂装1.防腐施工过程控制要点防腐施工过程控制表工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目 测焊缝打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角r=1-3mm目 测抛丸喷砂工作环境湿度： 85%钢板表面温度高于露点3以上1、gb 8923-88 sa2.5级2、粗糙度30-75m3、表面清洁、无尘1、检测标准：so85012、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测结构件吊装焊接及清理1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达st3级sa2.5级，粗糙度30-75m3、表面清洁、无尘iso8501-1988补涂底漆1、高压无气喷涂、压力比33：1或刷涂2、喷枪距300500mm3、环境温度：85%4、温度高于露点3以上1、外观：平整、光滑2、厚度：75m1、检验标准：gb1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护及去保护、清洁外观：平整、光滑表面清洁、无尘目测2.质量保障在工程管理运作中全面执行iso9000系列标准，并依据其核心理念发展了一系列具有本企业特色的、行之有效的工程管理运作的规范和办法并不断地在实践中加以补充和完善。1).质量保障措施a.质检作业指导书针对每一工程项目均编制专门的项目质检作业指导书，具体规定了工程施工过程中工件交接、工序控制、环境监测、工件验收等各阶段的需要进行的质检和监控项目的使用仪器、操作步骤、数据采集及处理、结果判定等详细内容，作为在施工过程中对质量检测和环境监控操作的依据和执行文件。b.质量检查的相关标准gb50205-2001 钢结构工程质量验收规范 gb8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级gb1764-89 厚度测定法 gb9286-88 色漆和清漆漆膜的划格试验 cecs24：90 钢结构防火涂料应用技术规程 c.质检内容及方法a. 原材料检测验收施工前，由项目经理和项目质检员组织对供货方提供的涂料、稀释剂和固化剂等主材的品种型号、性能和外观质量进行检验，产品应随批提供质量证明书和检测报告。防腐涂料、钢结构防火涂料、铝线材等产品的型号、规格和技术性能须符合设计要求，必要时可委托国家检测机构进行检测。面漆的颜色应符合经业主认可的样板或色卡。凡达不到上述标准以及超过有效保质期的涂料或其他主材不得使用并应及时通知供货方。b.检测器具校验施工中的检测仪器，必须有计检部门检验的合格证或复验报告，并保证有效期内使用，否则不得用于现场检测。c.环境监测项目质检员负责每天环境温度，相对湿度，金属表面温度和露点温度的测定，确定当天可否开工。2).检测方法：a.用旋转温湿度仪旋转1520s，测3次读数相同时读出干、湿温度，可测出相对湿度和环境温度，并可查出相应的露点温度。b.用表面温度计，测量钢材表面温度保证金属表面温度高于露点温度3，确保施工时的环境温度在5-38，相对湿度85%的条件下。3).涂层检测 a.外观检测所有工件100%进行目视检测，认真记录以便监理抽查。防腐漆膜外观：必须达到漆膜表面平整、均匀，无起泡、流挂、龟裂、脱落、起皱、干喷、搀杂杂物和堆积等现象。外观达不到要求的工件应进行适当修补后重新检验。b.厚度检测a.湿膜厚度检测采用湿膜厚度测厚仪，可在涂覆过程中检查和改正不适当的涂膜厚度。湿膜测厚仪用后必须擦拭干净。可记录每次测量的值。b.干膜厚度检测c.测试方法：按gb1764-89漆膜测定法执行。a.采用磁性测厚仪按检测要求检查，所有工件100%进行检测，钢桁架结构件按节间划分工件，压型钢板按单块划分工件，表面积大于2m2的工件，每件测量10处，每处测量3点取平均值记录；表面积小于2 m2的工件，每件测量5处，每处测量3点取平均值记录。b.判断标准：涂层干膜厚度必须达到两个90%，即测试点的90%必须达到和超过投标文件中的技术方案所规定的各涂层的厚度，各处测量值必须不能低于投标文件所规定的各涂层膜厚的90%为合格。4).附着力检测a.防腐涂层附着力检测a.测试方法：防腐涂层的附着力检测按gb9286-88色漆和清漆漆膜的划格实验执行。用符合标准要求的刀片或划格器在涂层表面划深至基底的“1mm1mm”、“2mm2mm”或“3mm3mm”的55或1010方格进行检验。当漆膜厚度50m时，划“1mm1mm”方格进行检验；当漆膜厚度为50m200m时，划“2mm2mm”方格进行检测；当漆膜厚度200m时，划“3mm3mm”方格进行检测。b.判断标准：1级标准：在切口交叉处涂层有少许薄片分离，但划格区受影响明显不大于5%；2级标准：在切口边缘交叉处涂层脱落明显大于5%，但划格区受影响明显不大15%。5).过程控制要求项目经理和项目质检员负责对每道工序全面监督，对涂装前表面处理、涂装过程中的质量严格把关，每道工序自检合格后应报请监理检验，填写工序质检控制单，监理检验合格后，方可进行下道工序的操作；凡不符合要求的工件一律不准转入下道工序。下道工序的操作人员负责对上道工序进行外观验收。工程完工后，经项目经理和质检员检验合格后方可进行工程交验。6).重要注意事项a.涂装环境温湿度控制施工环境的温湿度控制，对施工质量尤其重要，在本方案中温湿度控制要求为：相对湿度85%（无机富锌漆为50%95%），温度10-35，基材温度高于露点3以上。b.涂料配比控制防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。c.涂装时间控制除锈合格后应及时涂刷底漆，间隔时间不宜过长，当环境温度15-30，相对湿度不大于60%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆；相对湿度为61-85%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。7).交叉施工的协调与管理a.交叉施工及协调原则涂装作业与钢构件的制造、涂漆前处理、运输、拼装、焊接、吊装等过程存在大量的交叉施工，对交叉施工及时、顺畅的协调是施工正常进行，确保施工质量、安全和进度的重要前提。根据多年来积累的施工协作经验，在各施工场地均指定一名主要负责人为协调员，负责与业主、监理和友邻施工单位的协调联络，并按时参加业主或其他相关单位召开的施工协调会，主动与相关方面联络，提出需协调问题，在确保各方的施工质量、安全和进度均得到保障的前提下，照顾各方利益，协商各方均能接受的解决办法，保证施工的顺利进行。施工过程中交叉施工的协调原则是：目标一致、顾全大局；积极主动、友好协商；合理取费、安全有序。b.交叉施工时的协调措施a.召开定期协调会或专题协调会进行协商；b.采取有效的保护措施；c.采用有偿使用，支付合理的配合费的方式；d.采用专门的工具或措施；e.调整涂装的工艺节拍；f. 调整涂装施工场地；c.本项目涉及的交叉施工协调工作a.钢构件安装的生产节拍与涂装的工艺节拍发生冲突时的协调；b.焊接、拼装及吊装节拍与涂装的工艺节拍发生冲突时的协调；c.隐蔽工程的节拍与涂装施工节拍发生冲突时的协调；d.修补前的处理及喷砂除锈与涂装施工节拍发生冲突时的协调；e.钢构件的运输节拍与涂装施工节拍发生冲突时的协调；f.压型板及钢构件验收时损坏面积的确认的协调；4.表面处理.抛丸除锈需达到 (gb 8923-88)规定的 sa2.5级：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。钢铁表面呈近似灰白色金属如asa2.5、bsa2.5、csa2.5和dsa2.5、标准照片所示。.如有特殊要求，除锈需达到 (gb 8923-88)规定的 sa3级时，须进行非常彻底的除锈处理，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽，如asa3、bsa3、csa3和dsa3标准照片所示。5.抛丸要求：.构件未经品质检验合格，不得作抛丸处理。.钢珠规格须符合规定要求为2036目。.工作环境相对湿度超过85%，不得施工。.抛丸后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予去除，去除部位应再作处理。.埋没于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。.凡作用高强度螺栓的表面须于抛丸完成后即以胶布粘贴。.抛丸完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。6.涂装.涂装施工：涂装限制如下表：禁止条件处理措施禁止施工原因1.超过规定涂装时间(抛丸后24小时)重新抛丸因时间间隔太久，构件可能生锈及集尘2.环境温度低于50c或超过500c待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工低温:不易干燥,易发生龟裂高温:易产生气泡与针孔3.空气湿度超过85%停止施工附着不良并导致起泡生锈4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附着使用适当电动工具、手动工具、抹布揩试干净，油脂用有机溶剂洗去漆膜会附着不良，易时起泡和生锈5.环境灰尘较多停止作业，或在适当遮盖下施工容易引起漆膜的附着不良6.被涂表面未按设计规定进行除锈处理按设计规定重新除锈漆膜附着不良7.混合型涂料已超过使用时间必须废弃不用降低漆膜的品质与性能8.油漆外观不均匀有导物重新充分搅拌混合油漆,仍有导状时废弃不用降低漆膜的品质与性能9.下层漆未干待完全干透后再施工易引起下层漆的志皱与剥离10.超过规定漆装间隔使用适当工具将漆面磨粗糙降低漆膜间的附着性，容易引起层间剥离11.需要焊接部位用胶带粘贴后再施工影响焊接质量12.与混凝土接触面或预埋件部分不作涂装无需涂装.补漆：预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用抛丸或电动工具清理后，再行补漆。油漆涂装后，漆膜如发生有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。四、网架制作验收标准(一)、验收标准规范1建筑安装工程质量检验评定统一标准 gbj 300-882网架结构设计与施工规程 jgj 7-913建筑工程质量检验评定标准 gbj 301-884钢结构工程施工质量验收规范 gb 50205-20015螺栓球节点网架 jgj 75.1-91(二)、合格标准1保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定。2基本项目抽检的件应符合相应质量检验评定标准合格栏的规定；3允许偏差项目抽检的点数中，有70%及其以上的实测值应在相应质量检验评定标准的允许偏差范围内。(三)、优良标准1保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定。2基本项目每项抽检的件应符合相应质量检验评定标准合格栏的规定；其中50%及其以上的件符合优良规定，该项即为优良；优良项数应占检验项数50%及其以上。3允许偏差项目抽检的点数中，有90%及其以上的实测值应在相应质量检验评定标准的允许偏差范围内。(四)、各部件检验标准1杆件(1).用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准。焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。检查方法 观察检查和检查出厂合格证、试验报告。(2).钢管杆件与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接；当要求按等强度连接时，焊缝质量标准必须符合现行国家标准钢结构施工质量验收规范gb 50205二级质量标准。检验方法 超声波无损检验。(3).钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载能力检验系数应满足规定的要求。检验方法 生产厂用拉力试验机检验。现场应检查试验报告及出厂合格证。2螺栓球检验标准：(1).用于制造螺栓球节点的钢材必须符合设计规定及相应材料的条件和标准。检验方法 观察检查和检查出厂合格证、试验报告，有怀疑时应抽样复查。(2).螺栓球严禁有过烧、裂纹检查方法 用10倍放大镜目测或用磁粉探伤等其它有效方法。(3).螺纹尺寸必须符合国家标准普通螺纹基本尺寸gb196-81粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合国家标准普通螺丝钉纹公差与配合gb197-81中的6h级精度的规定。检查方法 标准螺纹规。(4).成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d(d为螺栓的公称直径)。检验必须符合本标准附录一规定的试件承载力的检验要求。检验方法 用拉力试验机，按第4条规定与高强度螺栓相配合进行试验，现场检查产品的出厂合格证及试验报告。3高强度螺栓检验标准(1).用于制造高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应材料的有关技术条件和标准。检查方法 检查出厂合格证或试验报告。(2).高强度螺栓必须采用国家标准网壳结构技术规程 jgj 61-2003中规定的性能等级为10.9s和9.8s的高强度螺栓，螺栓的形式与尺寸应符合现行国家标准钢网架螺栓球节点用高强度螺栓gb/t 16939的要求。 螺纹应按普通螺纹公差与配合gb197-81中6h级。检验方法 检查出厂质量合格证及试验报告。(3).高强度螺栓必须逐根进行表面硬度试验，对9.8s的高强度螺栓其硬度不低于28hrc；10.9s高强度螺栓其硬度应为32-36hrc，严禁有裂纹或损伤。检验方法 硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。(4)高强度螺栓的承载能力必须符合规定的抗拉强度检验系数允许值。4封板、锥头、套筒检验标准(1).用于制造封板、锥头、套筒的钢材必须符合设计规定及相应的材料技术条件和标准。(2).封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。检验方法 用放大镜观察检查。 5涂装检验标准 (1).油漆、稀释剂、固化剂的品种、规程质量、涂层厚度必须符合设计要求和相应技术标准或专门规定。(2).基层处理必须符合设计要求和专业技术规范，经酸洗和喷丸(砂)工艺处理的钢材表面必须露出金属色泽；对采用机械除锈的钢材表面，允许存留金属密贴的轧制表皮，涂层基层无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水等杂质。检验方法: 观察检查及用铲刀检查。(3).螺栓球节点网架安装后必须将所有接缝用油腻子填嵌严密，并将多余螺孔封口。检验方法 观察检查。(4).严禁误涂、漏涂，不得脱皮和返锈。检验方法 观察检查。五、网架安装方案(一)、施工准备1.螺栓球节点网架安装利用基本跨满堂脚手架高空散装的施工方法，要求场地整齐、平整坚实，为保证在雨季能正常施工，场地应有可靠的排水措施。2.基础部分应用水准仪将土建支承面上网架预埋板的相对标高全部测出标在平面图纸相应的位置处，并将此数据图提供给工程监理和网架安装工程师，作为安装和对各支承点复测验收的依据。基础部分应按网架安装要求保证合格的网架支承面施工。网架安装支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差(mm)项目允许偏差支承面顶板位置15顶面标高0-3.0顶面水平度l/1000支座锚栓中心偏移5.03.开工前须组织人员勘察现场，复核轴线尺寸及预埋件的标高、平面位移是否符合设计要求。4.保证水、电、道路的三通，应确保构件运输到位的道路畅通。5.安装前应熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。6.运至现场的构件必须按指定地点堆放。7.所有安装工具、机具应按技术要求配齐，安装所用的垫铁、焊条必须准备齐全。(二)、施工机具螺栓球节点网架安装设备及安装器具、工具表如下：序号名 称型 号数 量1汽车起重机1625t42汽车起重机8t13电焊机bx-50044千斤顶10t55倒链10t46管钳3645mm67活扳手15、18#208呆扳手32-36mm209丝锥全套3套10全站仪111水准仪1(三)、施工方案1、施工方法综述本钢网架工程为螺栓球节点网架，施工工期紧，施工队应认真熟悉图纸，项目部应做好技术交底工作，分析网架杆件在同区域的受力状况，认真组装。2、安装技术措施确定为了减小安装时的累计误差，根据合理分段的原则：1.避开受力不利位置；2.保证整体稳定性； 3.避免负荷吊装； 4.有利于脚手架施工操作。3、满堂脚手架搭设要求：满堂钢管脚手架搭设要求：1)、操作面标高控制在柱顶埋件下200mm处。（操作面坡度同柱顶坡度）；2)、操作面满铺竹笆片，竹笆按其主竹筋垂直于纵向水平杆方向铺设，对接平铺，四个角采用1.2镀锌钢丝固定在纵向水平杆上，竹笆片下钢管中到中间距250mm。3)、立杆的搭设应符合以下规定：立管纵横两个方向间距均1500mm，严禁将其它规格的钢管用于本脚手架中；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离不得小于500；开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除；当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙杆。4)、纵向水平杆的搭设：纵向水平杆布置在立杆的内侧，其长度不宜小于3跨；接长宜采用对接扣件连接，如采用搭接应采用三个旋转扣件固定，搭接长度不得小于1m，搭接或对接点应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100。5)、横向水平杆：主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除，主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150，靠墙一端的外伸长度为300，不应大于360。6)、剪刀撑按7.27.2m方格沿脚手架全高、全长连续布置。剪刀撑接头采用搭接，搭接长度不小于1m，采用两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100。7)、在主节点处的固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；对接扣件的开口应朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100，主要支撑杆件下加设双扣件。4、网架安装待土建埋件、工作平台、安全措施、提升条件都满足要求以后，即可进行网架安装。为了尽量能够缩短工期，应在网架安装一定距离后，即时跟上屋面檩条及屋面板的安装，实行各工序的立体交叉作业。（1）、网架的拼装、 下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。、腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口作用。、上弦杆的组装：上弦杆安装顺序由25轴向1轴推进，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。用以上方法安装一榀进行一次检测，如此方法直到全部安装结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实，轴线的准确、高强度螺栓的拧紧程度、网架挠度及几何尺寸的控制。项目1：复查土建弹出的周边柱顶支撑的轴线有无偏差，若有偏差应及时调整纠正。项目2：对各预埋件的抄平应满足设计规范要求。、网架在拼装初始单元时应及时检查调整基准轴线位置，标高及垂直偏差。若出现偏差应及时采用千斤顶、挡块及垫铁纠正。、网架施工如需搭设支撑支架时，支架上支撑点的位置应加垫木，支架应注意其支撑稳定性，以确保安全可靠。网架拼装时不得采取强制措施以防止网架杆件变形。、网架安装每形成一个单榀单元后，应及时检测单榀单元及网架单元长度允许偏差。以安装第一榀开始检验，每一榀抽查检验一个单锥体是否符合设计要求。 、杆件不允许存在超过规定的弯曲。已安装的网架零部件需保持表面清洁、完整；无损伤、凹陷等缺陷；不错装、对号准确，发现错误及时更正。、网架安装时高强度螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙，拧紧应用扳手分初拧、终拧。拧紧顺序先压后拉，防止压杆顶死，螺栓漏紧。、在拆除时临时支撑过程中，应防止个别支撑点集中受力，可分区分阶段按比例下降或每步距不大于10m的等步拆除方法。拆除临时支承点是网架安装的重要工序，必须高度重视，拆除前必须作好下列各项工作：a.网架节点各下弦节点的标高已检查合格；b.高强度螺栓终拧的紧固工作检查合格；、螺栓球节点网架拼装工艺：网架安装前，对支承面标高、轴线进行认真复核，实测结果应符合设计柱点的平面尺寸及高度尺寸要求，并做好图示记录。对照发货清单及安装图对进入现场的部件进行清点，首先，应按规范要求搭设施工平台，然后根据网架安装的先后顺序组织上料，在工作平台上配料，然后拼三角架，推三角架进行网架拼装。网架施工过程中，拼三角架的工作方法为：先配好该处的球和杆件，一名队员找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用扳手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一名队员抱一上弦杆，另一名队员迅速将螺栓对准相应的球孔，用扳手或管钳将此上弦杆件拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。此项工作完毕后，再装另一根上弦杆件，找准球孔，拧紧螺栓到位。推三角架的工作方法：两名队员在上弦节点处，两名队员在下弦节点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后由两名队员装下弦杆和下弦球。（2）、拼装质量控制由于本网架的长度较大，起始单元网架安装及在后面的网架安装过程中，应严格进行位置控制，允许偏差按下表执行，各个节点处螺栓拧紧程度也应及时组织检查，谨防松动现象。网架安装时按要求作好施工日志，将安装出现的各种情况及处理问题的过程认真填写。小拼单元允许偏差(mm)项 目允许偏差节点中心偏移2.0杆件轴线的弯曲矢高l1/ 1000，且不应大于5.0锥体型小拼单元弦杆长度2.0锥体高度2.0上弦杆对角线长度3.0平面桁架型小拼单元跨长24+3.0-7.024+5.0-10.0跨中高度3.0跨中拱度设计要求起拱l/5000设计未要求起拱+10.0注:1、 ll为杆件长度；2、 l 为跨长中拼单元的允许偏差(mm)项 目允许偏差单元长度20m拼接长度单跨10.0多跨连续5.0单元长度20m拼接长度单跨20.0多跨连续10.0提升指挥：吊装现场设总指挥1名负责吊装的总体指挥；每台吊车各有指挥1名负责各吊车的指挥及指挥传递；信号传递现场采用报话机、扩音器等传讯工具，确保信号的传递、发送能够表达准确、清楚。吊装采用口哨信号，由总指挥下达各信号口令，信号音如下：起吊：吹两短声，如“嘀嘀嘀嘀”；下降：吹三短声，如“嘀嘀嘀嘀嘀嘀”；停止：吹一长声，如“嘀嘀”。b、同步控制措施及出现偏差时的调整措施同步控制措施：拔杆承重钢梁上悬挂的倒链型号、钢丝绳的穿绕方法以及起重有效绳长应完全一致；起重钢丝绳的直径应选用同一强度等级和同一规格的钢丝绳；在正式起吊前必须进行同步操作训练，使提升的操作能够一致，即在集中统一指挥下同时操作。出现偏差时的调整措施：在网架的四个角上设置高度尺，拔杆上做好100mm每格的尺寸标记，网架提升时每次的提升高度控制在200mm以内，以保证倒链提升高度与吊车起吊高度能够达到一致。然后检查有无出现位移或提升高度的偏差，如有上述现象发生时，可利用起重索具产生水平分力不等原理来进行调整即提升高度较低一侧的同时另一侧静止不动，此时较高一侧的钢丝绳因为松弛而拉力变小而另一侧由于网架重力而增大，因此网架两侧的水平分力也就不等，从而推动网架移动达到调整的目的，待调整完毕后再次进行提升。c、提升及降落控制每次提升时，当网架起升高达到100mm时停止提升，对各吊点、缆绳、网架、等部位进行检查，检查观测正常确认可靠后，方可正式起吊。每次提升步距控制在200mm以内，并对以上各检查部位跟踪检查，及时作出调整，直至提升至安装位置开始安装。每次提升安装结束后，先将落地时固定网架用的钢丝绳紧固到位并进行仔细检查，确保安全可靠后，开始降落，降落步距控制在100mm以内，并对各检查部位跟踪检查，及时作出调整，直至网架落在地面或基础平台上。（3）、支座调整因为网架下部的预埋件与理论数值存在较大的偏差，需要对网架的支座高度及螺栓孔的位置作出调整，使网架支座球中心偏差符合规范要求，即支座中心偏移纵向、横向不大于30mm，支座中心高及相邻高度纵向、横向高差不大于15mm。预埋件水平偏差调整措施：对于锚栓相对位置与支座中心位置偏差小于20mm的，采取对网架支座底板螺栓孔进行气割括孔的处理措施，偏差超过20mm的则采用将支座十字肋板与底板焊缝割开按实际尺寸定位后重新组焊的方法进行处理。预埋件高度偏差调整措施：采用调整网架支座十字肋板高度的方法处理，即将支座十字肋板与底板焊缝割开，以预埋件最低标高点为支座标高基准点，按预埋件高度偏差值调整网架的各个支座高度，使支座球中心标高处于同一水平，并重新进行组装焊接。组装焊接：十字肋板与底板组装焊接前须打好坡口并将坡口处清理干净，先用e43xx型3.2焊条打底，然后再用4.0焊条焊接。支座球与十字肋板的焊接须注意以下事项：a. 先将支座球预热至150-200；b. 螺栓球与制作十字钢板的焊缝用e5016系列焊条焊接。（4）、就位安装网架支座调整完毕后，将支座间水平杆连上，待网架提升至安装位置时，用钢丝绳和倒链将网架的一侧固定在支座球上，根据对接杆件的长度调整钢丝绳的松紧程度，使网架完成该侧与支座的对接，对接完成后，再按该方法完成另一侧的对接。整体对接完成后，将网架的制作底板与预埋件进行焊接，焊接时先用e43xx型3.2焊条打底，然后再用4.0焊条焊接。焊接完毕后可将长拉的钢丝绳拆除。5、空中散装高空散装法安装网架，应随时测量检查网架质量，检查上弦、下弦网格尺寸及对角线，网架纵向长度、横向长度、网格矢高。网架散装应以网架两边的支座为起点，然后先下弦后腹杆再上弦的顺序，并由两边支座向中心安装；按照安装的先后顺序，在吊装单元之间的地面上进行拼装锥体，拼装地应尽可能在其设计的投影位置附近，至少要在起重设备的工作半径之内（正放四角锥的网架小单元由一个节点球和四根杆件组成）。吊装前技术人员对已拼装的小单元进行复核检查，确保安装准确性，以便高空顺利连接。小单