打叶复烤工作总结-邢立冉

一车间打叶复烤生产工作总结 在烟草行业中，烟叶复烤是联系烟叶生产和卷烟生产的中间环 节，其作用是对初烤后的烟叶进行再调制，进一步促使其理化性质 发生变化，提高内在品质，有利于长期贮存和适应卷烟工业的需要。 烟叶复烤是在烟草生产的基础上形成的，它作为一个加工环节，而 逐步规模化和工业化发展，与较大规模的烟叶商品化和卷烟的工业 化是密不可分的。 随着卷烟工业技术水平的提高，卷烟工业企业对打叶复烤的需 求，已从传统的单一改变烟叶物理性状以满足客户加工指标的结果 要求，向个性化加工要求转变。面对市场新的要求，打叶复烤企业 着手从加工技术、加工设备等方面开展研究。努力提高打叶复烤加 工过程的控制能力，实现自动、准确、高效、稳定的控制以使加工 后烟叶物理外观质量、生理生化指标、内在品质等方面满足客户对 烟叶原料的个性化需求，适应卷烟工业对大品牌原料加工稳定性的 需求。 1 打叶复烤技术 1.1 打叶复烤工艺技术 全叶打叶复烤核心技术主要有以下几个方面：烟叶的加温加湿 技术、烟叶的梗叶分离技术、叶片复烤技术及成品片烟包装技术。 1.1.1 烟叶的加温加湿技术 烟叶的梗叶分离技术、叶片复烤技术及成品片烟包装技术在烟 叶加温加湿技术环节，一般采用真空回潮机进行预回潮，真空回潮 是打叶复烤生产中的主要工序，其工艺任务是增加烟叶含水率和温 度，提高烟叶耐加工性，以便于对烟叶进行松散处理，满足后续工 序投料、回潮、掺配等加工要求。 因为经真空回潮的烟叶含水率仍不能达到打叶的要求，需要在 真空回潮后进行两次润叶，使烟叶含水率由真空回潮后的 16%左右 增至(201)%，温度达 (605)C。 （技术经验：第一次润叶应以增加 水分为主，烟叶应柔软，手握烟筋不易折断，叶片可较大程度地从 烟筋上撕下，但边缘不甚光滑; 第二次润叶以增加温度为主，润后 烟叶叶片和烟筋柔软，叶片易从烟筋上被撕下且边缘光滑，但烟筋 表皮并未被撕下。 ） 1.1.2 梗叶分离技术 梗叶分离的工艺任务是将烟叶上的叶片和烟梗有效地分开，主 要处理过程有摆把、解把、热风润叶和打叶去梗。在打叶过程中， 当加工烟叶的长度大于 400 mm 时，容易发生缠绕堵料而影响生产 的连续性和产品质量的稳定性，因此，打叶一车间结合自身加工要 求及特点，采取了中间分切工艺流程（铺把台烟把要整齐，烟把厚 度要有效控制；烟把的流量要均匀） ，有效地提升了烟叶的整体利用 效率和复烤后片烟的品质。 打叶去梗的基本任务是将叶片从烟梗上撕裂下来，并使之分离， 达到叶片和烟梗的质量指标。针对打叶去梗技术，我认为应采用相 关方法，分析打叶复烤生产线流量、打前烟叶含水率、温度及打叶 机组工艺参数对打叶去梗质量及出片率的影响，以得出叶中含梗率 及梗中含叶率随着打叶流量增大而升高，叶中含梗率宜控制在的适 宜范围内，这样既能提高打叶去梗质量，减少打叶造碎，又能保持 较高的出片率。 1.1.3 叶片复烤技术 烟片复烤的基本任务是通过复烤工序的干燥、冷却和回潮，使 烟片含水率达到规定要求。工作前，蒸汽压力、水压、压缩空气压 力应符合设备要求。加温加湿系统及传动部件完好，网板孔不堵塞。 蒸汽、水、压缩空气的管道及喷嘴畅通，雾化效果良好。刮板喂料、 喂料输送带、匀叶辊速度要根据烟叶流量及时进行调节，网板的速 度根据烟叶水分和厚度进行调节。 1.1.4 打叶复烤工艺发展 （1）采用“揉打”技术。提高大片率和降低烟叶的碎损，采用揉打技 术，其方法是降低打辊转速，减少打辊单位宽度上的打叶负荷，并 增加风分次数。 （2）降低烟叶复烤气流温度。为使叶片在干燥过程中产生最少的收 缩、变形与卷邹，采用较低干燥气流温度，并相应延长干燥时间。 （3）向大生产能力、高度机械化及自动化方向发展。 2 打叶生产中问题分析 2.1 热风润叶产生蒸片烟叶的原因 蒸片烟是指在润叶过程中被蒸汽烫伤呈半透明或透明状，但尚 有一定弹性，也不太容易破碎的烟叶。蒸片烟叶形成的原因主要有； 1烟叶解把率小于 80%，预处理电子称流量过大，烟叶相互 挤压，缠绕，烟叶在润叶筒内局部受到高温，高湿的作用或蒸汽直 接作用于烟叶表面。 2进入润叶筒后，烟叶水分过大，排湿不良，料头升温过猛， 烟叶水分大量排出，蒸汽喷射压力过大，喷嘴入口及出口蒸汽压力 大于 0.5Mpa 以上，使烟叶烫伤。 3当润叶烟叶水分过大时，烟叶遭到热风后烟叶局部易形成半 透明或透明状。 4润叶时，排潮风门开度调小，润叶筒内的水汽不能及时排出， 局部形成高温，高湿环境。 5润叶时，热风循环风门开度较大，排潮风门开度较小，大量 不能排出的水蒸气在排潮风管内凝结成水珠落在叶片上，也会形成 蒸片。 6由于原烟压油过重，烟叶进入润叶筒内受到高温高湿，形成 蒸片。 2.2 热风润叶产生水渍烟叶的原因 1润叶加水量过大。 2加湿喷嘴的物化效果差或喷嘴局部阻塞。 3加温、加湿的蒸汽压力与水压调整不匹配。 4润叶时，排潮风门开度较小，润叶筒内的水汽不能及时排除， 局部形成高温 5热风循环风门开度较大，排潮风门开度较小，大量不能排出 的水蒸气在排潮风管内凝结成水珠落在叶片上。 6烟叶在筒体内长时间停留堆积。 2.3 影响打叶风分质量的原因分析 影响打叶产量和质量的因素，主要包括两方面：一是工艺方面 因素；二是设备方面因素。 一 打叶辊参数 1打叶辊的转速 打叶辊转速的提高，使打钉与框栏的相对转速增加，有利于叶 梗与叶片的分离，但烟叶的碎损会同时增加。因此，应适当地确定 打叶辊转速。一般第一级打叶机转数为 550700r/min，第二级则为 650800r/min，第三级为 750900r/min。 转速=频率 *60*90%/电机极对数（极对数为 4） 打叶辊转速？ 2打叶辊宽度和框栏 打叶辊宽度与产量成正比例。一般第一级打叶机的打叶辊宽度 为 100mm 可以处理烟叶 100200kg/h 随着叶片不断分离出去，残 留物不断减少，因此，打叶辊宽度逐级减小。 框栏开口尺寸在打叶质量中起到关键的作用，因为框栏有两个 作用：一是打叶叶与打叶辊相互作用，使烟叶撕裂和梗叶分解；二 是衬托烟叶。烟叶和叶梗小于框栏开口尺寸时便能逸出，而大与框 栏开口尺寸的烟叶，继续被高速旋转的打叶辊带动和撕解，直到达 到尺寸后逸出。框栏好似筛网，开口尺寸的大，叶片也大；反之， 叶片则小。 3.打辊转速与打叶效率； 在框栏距离一定情况下，打辊转速在一定范围内与打叶成近似 的正比例关系，但随着打辊转速的增加，合格片率成下降趋势，碎 片率稍有增加。所以必须根据不同的部位，等级的烟叶选择不同的 打辊转速，一般情况下打辊转速的选择是以上部烟(B2F)中部烟叶 (C3F)下不烟叶(X2F)。四级打叶之间呈逐步增加。 上部烟 中部烟 下部烟 2.4 影响风分质量的因素 1）风分风速；风分风速和风分效率成正比，但是受叶中含梗率 的限制，随着风分风速和风分效率的增加，叶中含梗率也会随之增 加。 2）抛料速度、角度；抛料速度过快，烟叶通过风选气流时间过 短，物料不能充分散开；抛料速度过慢，也不能均匀地将烟叶抛散 开，抛料角度一般情况不宜大于 45。 2.5 流量对产品质量的影响 流量控制包括两方面：一是流量大小；二是流量的稳定性。流 量的均匀、稳定是打叶复烤质量稳定的先决条件。 没有稳定的物料流量，就难以保证物料水分，温度的均匀，最 终导致产品质量的下降，同时也会降低设备的生产效能，打叶复烤 生产流水线是一个统一的系统。在这个系统中，某个环节流量出现 偏差，对后续各控制点将产生影响，最终导致产品的生产质量和生 产效率下降，同时也导致能耗增高。因此必须从原料投入开始到预 压打包结束整个过程进行流量控制，保证各个环节物料流量均衡， 才能使工艺技术条件和生产设备技术性能得到充分的发挥，生产出 质量优良的产品。 在打叶复烤过程中出现大、中片率低和梗中含叶，叶中含梗率 高等问题，流量不稳定是主要的原因之一。润叶前流量控制不稳定， 润叶后叶片水分，温度不均匀。打叶风分流量控制不稳，打叶风分 设备参数需不断调整，致使叶片结构不稳定。 2.6 烟叶含水率与梗叶分离的关系 烟叶水分过低，叶片发脆，经打叶机高速运转的打辊打叶，就 会增加烟叶造碎与损失，从而使大中片率降低，最终影响出片率。 水分过大，易造成打叶风分设备频繁阻料，大中片率及叶中含梗率 很难控制，梗中含叶率会增高，有时会造成烟叶变色而使其品质降 低。 2.7 打叶风分叶中含梗的调整控制 1.调整控制烟叶流量均匀性与稳定性； 2.调整控制热风润叶的水分与温度； 3.调整控制润叶质量的均匀性与稳定性； 4.调整控制打叶机的转速； 5.调整控制风分风速； 6.调整控制抛出烟叶的角度； 7.调整控制风分室内网面风速的均匀性； 8.调整控制风分室的密封状况； 9.调整控制与风分机相连的输送管路的畅通情况。 2.8 梗中含叶率高的原因 1）调整回梗系统管道上的风门及吸料口的调节板，使回梗风量 适宜。 2）尽量提高各级打叶和风分的效率，减轻回梗系统的负荷。 3）回梗振动输送机上物料偏向一侧，影响回梗效果，应给与调 整。 2.9 打叶风分梗中含叶的调整控制 1）调整控制来料流量均匀性与稳定性。 2）调整控制热风润叶的水分与温度。 3）调整控制润叶质量的均匀性与稳定性。 4）调整控制打叶机的转速。 5）调整控制风分风速。 6）调整控制一，二次抛出烟叶角度。 7）调整控制回梗风量及与之相连接的除尘风量。 8）调整控制回梗振动运输送筛上布料的均匀性。 2.10 大中片率低的原因分析 1打叶前工艺条件达不到要求，来料的水分温度偏低，应调整 来料的水分和温度，使之符合标准要求。 2框栏配置不合适，应检查框栏，特别是一二级打叶框栏，并 作出相应的调换。 3打辊转速偏高或打刀距离偏大。 4一二级打叶效率