防腐验收规范

防腐验收规范篇一：防腐施工及验收规程防腐工程施工及验收规程 生产技术办公室 二零一一年十月 目 录 一、防腐蚀工程的施工应具备的条件 3 二、防腐蚀涂装的环境要求 31、金属表面处理时的环境要求 3 2、涂层涂覆的环境要求 3 三、防腐蚀施工的过程控制 1、 金属表面处理部分： 3 2、 涂装部分 4 四、防腐蚀施工的质量检验 1、金属表面预处理的质量等级检验 5 2、涂膜厚度检验 5 3、涂层附着力检查 5 3、涂膜外观检查 6 五、防腐蚀工程中表面处理等级标准 6 六、金属表面的锈蚀等级 6 七、各种防腐蚀涂料对钢材表面、除锈质量等级要求6 八、几种特殊涂装配套方案 7 九、防腐蚀施工的质保期要求 8 一、防腐蚀工程的施工应具备的条件： 1、设计及其他技术文件齐全，施工图纸已经会审。 2、完成施工方案和技术交底，进行了完全技术教育和必要的技术培训。 3、设备、管道及管件具备出厂合格证或工序交接证书。 4、材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备。5、防护设施安全可靠，施工用水、电、气、汽能满足连续施工的需要。 6、设备、管道、管件的加工制作，必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前，应全面检查验收。 7、防腐施工工具保持干燥、清洁。 8、防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。 9、防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒，防烟火。 10、 在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查并留下记录。防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。 11、 设备、管道、管件外壁附着件的焊接，必须在防腐蚀工程施工前完成，并核实无误；防腐蚀工程开始后，严禁再施焊、气割、敲击等作业。 12、 转动设备防腐蚀施工前，应具有静平衡或动平衡的试验报告。防腐蚀工程施工后，应做静平衡或动平衡复核检查。 13、 基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经签证后方可进行防腐蚀施工。 二、防腐蚀涂装的环境要求 1、金属表面处理时的环境要求： 环境相对湿度应小于 85%，金属表面温度高于露点温度 3以上。 、底材处理时应有良好的光照条件。 、室内进行底材处理时，应保证良好的通风条件。 、降水天气如：雨、雪、雾等天气不能进行室外底材处理作业。 2、涂层涂覆的环境要求： 所有涂料的涂装都可在室内或室外施工。 涂装施工时环境相对湿度应小于 85%，金属表面的温度高于露点温度 3以上。 为了保证涂膜外观的光洁平整，涂装施工时的环境温度一般应在 10-30，产品说明书有具体规定的应按产品说明书要求的温度施工。 涂装时，尤其是喷涂时，环境风力应小于 5m/s。 涂装时应有良好的光照条件，如果自然光线照度不够，应采用其他补充的照明方式，以便于对底材处理情况的检查和涂膜状况的检查。但不宜在强烈日光照射下施工。 如在室内进行底材处理和涂装施工时，应保证良好的通风条件。 在涂装施工时，凡可能对涂膜造成污染的环境都应当彻底清理，如打砂后的脚手架清理等。 降水天气，如下雨、下雪、放雾等不能进行室外涂装。 温度对涂料固化有严重影响，应严格按照涂料的规定使用温度范围施工。 三、防腐蚀施工的过程控制 1、金属表面处理部分： 金属表面涂装前应将其表面的焊渣、毛刺、焊接飞溅物以及油污、旧衬里或旧涂层等污染物清除干净。 金属表面的除锈等级，应符合设计规定或有关标准的要求，当设计无规定时，设备内壁金属表面的除锈等级至少应达到 Sa2 级，设备外壁的除锈等级至少达到 St2级的要求，级即为经济合理。预处理达到 St1 级的表面一般不适于涂装。 当使用喷砂除锈时，喷砂后的金属表面必须进行清扫,清扫不得使用布或棉纱.设备外 壁应采用干燥的压缩空气或硬毛刷进行清扫,内壁应采用硬毛刷从上而下把粉尘刷落.然后用工业吸尘器或其它工具把落在底部的粉尘沾积物清除。除锈后的金属表面应尽快进行防腐施工，其间隔时间不宜超过 6 小时。2、 涂装部分： 、防腐蚀工程所用材料的品种及技术指标应符合设计要求或有关标准的规定。必须有 出厂合格证及产品说明书。 防腐施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行，如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管道的涂层要求补涂。需要焊接的接口部位 150mm内不涂装，但需采用适当的方式进行临时的保护。 设备、管道表面局部的凹凸不平处应刮涂腻子，并打磨平整，转角处、板边缘、焊缝等应使用腻子填补为圆滑的过渡曲面。 防腐涂层的配制和使用必须按产品说明书的规定进行。 涂料施工时，应先进行试涂。 涂料在使用前必须充分搅拌均匀，在施工过程中若出现胶凝、结块等现象时，应停止使用。 对于双组分涂料，应先将主剂充分搅拌均匀,而后边搅拌边向主剂中添加固化剂，并充分搅拌均匀。按照现场施工条件需加稀释剂时，一般按质量比的 510加入相配套的稀释剂，并搅拌均匀。搅拌均匀的涂料要经过静置熟化后再使用.各类涂料的熟化时间各不相同,要依说明书进行。 混合使用时间：溶剂型双组分产品的混合使用时间与温度有密切的关系。一般地说，温度增加 10，则混合使用时间增加 1 倍；温度降低时，混合使用时间也会相应减少。不同的涂料混合使用时间不同，施工时依说明书进行。 防腐涂层的结构：每道涂层厚度及涂装间隔应符合设计要求或产品说明书中的规定，应在满足涂料说明书规定的最小涂装间隔后再进行下一道涂料的涂装。若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理（如打毛）后才能进行下道涂层的施工。进行下道涂装时，需将表面进行清洁处理后再进行。 大面积施工前需对不容易涂装的部位、焊接部位以及其他有必要的部位使用刷涂进行预涂。 ? 防腐涂料采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多；滚涂时用力不要过大，用力应均匀，并保持匀速。边角、附件等滚涂无法涂敷的部位应采用刷涂法进行补涂。? 焊缝、边角及表面凹凸不平部位的防腐涂层应重涂或增加涂敷遍数。 ? 施工过程可在不同部位测定涂层的湿膜厚度，如不符合要求，应及时对涂料粘度、喷涂压力、喷涂速度等进行调整。 ? 刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂。 ? 涂层数应符合设计要求，面层一般应顺介质流向涂刷，表面应平滑，颜色一致，每道漆膜都应无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。 常用涂料的混合使用时间 四、防腐蚀施工的质量检验 1、金属表面预处理的质量等级检验：金属表面预处理的质量等级是否符合设计要求。金属表面处理后应无油污、石蜡、灰土、旧涂层等污物，酸处理的金属表面应呈中性，除锈质量应符合设计等级的要求，表面应无焊渣、毛刺和焊接飞溅物，转角处、板边缘、焊缝等应为圆滑的过渡曲面。 2、 涂膜厚度检验：1）施工过程中，施工单位应按照油漆说明书经常自测湿膜厚度，以有效控制干膜厚度。2）每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂装完毕后，测试漆膜总厚度。检测时测点选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每 10测一个点；对于结构复杂的表面，每 5测一个点；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测点；对于细长部件，每米测一个点。3）干膜厚度采用两个 90控制，即 90以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不低于规定膜厚的 90。4）对于干膜厚度达不到规定要求的部位，应及时补涂。 3、涂层附着力检查：施工现场常用的防腐涂层的附着力检查方法有划 X 法、划格法及拉开法。 1） 划 X 法：所用工具有锋利的刀片、25（1in）厚的半透明压敏胶带、橡皮及照明灯源，如手电等。测试程序如下：用溶剂清洗涂层表面，但不能损害涂层，然后让其干燥。用刀具沿直线稳定地切割漆膜至底材，夹角为 3045，划线长 40（） ，交叉点在线长的中间。用灯光照射查看钢质基底的反射，确定划痕深度是否已到底材；如果未到，则在另一位置重新切割。拉开 75长压敏胶带，把胶带中间处放在切割处的交叉点上，用手指抹平，再用橡皮磨平胶带，透明胶带的颜色可以帮助看出与漆膜接触的状态密实程度。在（9030）秒钟内，以 180从漆膜 表面撕开胶带，观察涂层拉开后的状态。下面六种状态中 5A3A 为附着力可接受状态。 “5A”级： 没有脱落或脱皮；“4A”级： 沿刀痕有脱皮或脱落的痕迹；“3A”级：刀痕两边都有缺口状脱落达；“2A”级： 刀痕两边都有缺口状脱落达；“1A”级：胶带下 X 区域内大部分脱落；“0A”级： 脱落面积超过了 X 区域。 2） 划格法：不同的漆膜决定不同的划格间距，底材的软硬程度也对其有影响。测试程序如下：测量漆膜，以确定适当的切割间距。以稳定的压力、适当的间距，匀速地切割漆膜，刀刀透底材表面。重复以上操作，以90角再次平行等数切割漆膜，形成字格。用软刷轻扫表面，切下 75的胶带，从胶带中间与划线呈平行放在格子上，至少留有 20长度在格子外，用手指磨平胶带。抓着胶带一头，在秒内，以接近 60角撕开胶带，保留胶带作为参考，检查切割部位的状态。划格法的级别分05 级，其中 0 级或 1 级为合格。 “0”级： 完全光滑，无任何方格分层。 “1”级： 交叉处有小块的剥离，影响面积为 5。 “2”级： 交叉点沿边缘剥落，影响面积为515。 “3”级： 沿边缘整条剥落，部分或全部不同的格子剥落，影响面积 1535。 “4”级：沿边缘整条剥落，有些格子部分或全部剥落，影响面积3565。 “5”级：大于 4 级的剥落级别。 不同漆膜厚度与底材相对应的划格间距 3） 拉开法：拉开法测试仪器有机械式和液压/气压驱动两种类型。状态分以下几个级别：A底材的内聚力破坏。A/B-底材与第一道漆间的附着力破坏。B-第一道漆的内篇二：防腐验收标准熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装标准 GB/T 18593-XX 标准说明 1 范围 本标准规定了钢铁材料熔融结合环氧粉末涂料防腐蚀涂装的材料、工艺规范、涂层性能要求及试验方法。 本标准不适用于装饰性涂装。 本标准应用于接触食品的管道或结构件的涂装时，涂层必须符合 GB 9686 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准的规定。 2 标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 固体绝缘材料电气强度试验方法 工频下的试验（eqv IEC 60243-1:1988） GB/T 1410-1989 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法（eqv IEC 93:1980）GB/T 1713-1989 颜料密度的测定 比重瓶法（eqv ISO 787-10:1981） GB/T 1771-1991 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定（eqv ISO 7253:1984）GB/T 6329-1996 胶粘剂对接接头拉伸强度的测定（eqv ISO 6922:1987) GB/T 6554-1986 电气绝缘涂敷粉末试验方法（eqv IEC60455-2-2:1984） GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法（neq ISO 3696:1987） GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqv ISO 8501-1:1988)GB 9686-1988 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准 GB/T 16592-1996 粉末涂料 烘烤时质量损失的测定（eqv ISO 8130-7:1992） GB/T 16995-1997 热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定（eqv ISO 8130-6:1992） GB 50152-1992 混凝土结构试验方法标准 JG 3042-1997 环氧树脂涂层钢筋 SY/T 0315-1997 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准 3 定义 本标准采用下列定义 熔融结合环氧粉末涂料 fusion bonded epoxy coating powder 以环氧树脂为主要成膜材料的热固性熔融结合粉末涂料，亦称“熔结环氧粉末涂料” ，本标准中简称“环氧粉末”。 熔融结合环氧粉末涂层 fusion bonded epoxy coating(layer) 环氧粉末涂料经熔融结合涂装工艺固化后形成的膜状物，本标准中简称“熔结环氧涂层” 。 涂层钢筋 fusion bonded epoxy painted steel bar 经熔融结合环氧粉末涂料涂装的钢筋。 工艺管道及管件 processing pipes and fittings 根据生产工艺要求而设计的管道，如直管、弯管、三通管、变径管等各种形状的管道。4 需方应向供方提供的技术要求 本标准号和本标准名称。 基体钢材和铸铁的牌号，规格和表面状态。 涂层的厚度。抽样和检验。 涂层产品应用环境或介质条件。 选定涂层的类别（第 1,2 或 3 类）和涂装工艺。 涂装产品包装。 5 涂层分类 第 1 类涂层 埋地钢质管道外壁防腐蚀涂层。 输运石油、天然气、淡水或海水的管道内壁防腐蚀涂层。 第 2 类涂层 钢筋防腐蚀涂层。 第 3 类涂层 重腐蚀环境中工作的钢或铸铁工艺管道防护涂层。 重腐蚀环境中工作的钢或铸铁结构件防护涂层。 6 材料 钢铁基体 每批待涂装的钢铁基体应有符合国家标准或用户要求的有关材质、制造和规格的证明文件。 对每批待涂装的钢铁基体应逐件（批）进行外观和尺寸的检查，剔除不符合制造标准或未达到合同要求的部件。 熔融结合环氧粉末涂料 熔融结合环氧粉末涂料应该是含环氧树脂和固化剂、颜料、填料的热固性粉料。 环氧粉末应具备生产厂的产品说明书，出厂检验合格证书和有关质量评定技术文件。 用于涂装接触食品的管道和结构件的环氧粉末，应有食品卫生合格证，其涂层必须符合 GB 9686 的规定。 每批环氧粉末产品的标签应标明：生产厂名、产品型号、批号、重量、生产日期、储存条件、储存期限。 涂装厂或车间应按照涂料生产厂规定的条件储存粉末涂料。 用于喷涂各类产品的环氧粉末性能应符合表 1 所列的技术指标。在喷涂前，对每一批环氧粉末涂料，应按表1 的项目在实验室进行检验，性能达到验收质量要求的，方可使用。 修补材料 修补材料应为以环氧树脂或改性环氧树脂为基料的双组份涂料或其他与原涂层相容且性能相当的材料。 表 1 熔融结合环氧粉末涂料技术指标 序号 试验项目 单位 技术指标 测试标准 1 外观均匀，不结块 目测 2 密度 g/cm3 附录 A（标准的附录） 3 挥发份 %GB/T 16592 4 粒度分布，粒径150um %GB/T 6554 5 胶化时间 s 第 1 类涂层 第 2 类涂层 GB/T 16995 90(180) 30(230) 厂商提供值20%1）对特殊用途的环氧粉末的密度值控制在厂商提供值20%以内 7 工艺规范 钢铁基体的表面处理 涂覆前应先将待涂装件表面棱角打磨或 R2mm 的圆角，其焊缝部位应无尖角、缺肉、气孔、裂纹、缝隙和焊渣；清除待涂装件表面容易引起针孔和涂层厚度不匀的疵点和缺陷。 铸铁待涂装件，必须预先经升温烘烤（约 300）足够的时间，保证充分去除铸件上微小缝隙和缺陷中残留的水分及其他挥发物。 涂覆前，必须用适当的方法将待涂装件表面的灰尘、油、脂及其他污染物清理干净。 按 GB/T 8923，对待涂装件表面进行喷砂或抛丸除锈，使之达到 Sa5/2 级标准，锚纹深度应在 40100um 范围内。 再次对涂装件进行目视检查，将所发现的疵点和缺陷消除。 用净化压缩空气或金属刷除去因上述过程残存在基体表面的残留物。 净化后的钢筋表面应按 JG 3042-1997 中附录 A 的要求进行检验，表面不得附着氯化物，洁净度不应低于 95%，方可进行 2 类涂层的涂装。 将待涂件不需涂装部位覆盖保护。 待涂装件表面处理后，必须在 38h 内进行涂覆，涂覆前待涂装件表面不得出现肉眼可见的锈迹，否则应重新进行表面处理。 预热 待涂装件可以不同方式预热，如采用加热炉或连续式感应圈加热。 预热温度根据各粉末涂料生产厂推荐的温度确定，但不得超过 275。 预热时若因温度过高或时间过长，而致工件表面出现深蓝色或深褐色过氧化现象，应重新进行表面处理。 涂覆灭 可采用静电喷涂法、摩擦静电喷涂法、流化床法、静电流化床法等方式进行涂覆，保证涂层达到应有的厚度和均匀度。 使用无油空气压缩机，并配以空气干燥器，保证供粉用的压缩空气无油、无水。 涂覆一般应在一次操作中完成，第 3 类涂层在特殊情况需要复涂时，应在前一遍涂层尚未完全固化之前进行。涂层的固化 第 1,2 类涂层的固化是利用预热基体的余热完在的，无特殊需要时，不另行加热固化。 第 3 类涂层在涂覆后还需再加热固化，具体的固化温度和时间按环氧粉末涂料生产厂推荐的条件进行。 8 熔结环氧涂层的修补 第 1 类涂层局部出现少数针孔（12 个/m2）或面积小于 25cm2 的不合格部位，允许进行局部修补；第 2 类涂层缺陷面积不超过长钢筋表面积的 1%时，允许修补；第 3类涂层局部出现针孔时，应将有针孔的涂层除去，按第 7章涂装工艺进行复涂。 修补或复涂前，必须清除所有油污、铁锈、杂质、剥去疏松涂层，并将该区域打磨成粗糙面，修补层与周围完好涂层结合部位应打磨成羽翼状，再把表面清理干净。 修补剂可采用能与原涂层紧密结合的双组份高分子复合涂料或双组分环氧树脂涂 料。修补区涂层厚度应为涂层的倍，与原涂层搭接的宽度不小于 10mm。9 熔结环氧涂层的性能要求和试验方法 涂层的厚度应符合工程设计的规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件，参照表 2 的规定选用。 表 2 涂层的厚度 涂层类型 涂层级别 最小厚度 参考厚度 第 1 类 普通级 300 300400 加强级 400 400500 第 2 类 130 130300 第 3 类 普通级 300 300600 加强级 600 6001000 特强级 1000 10001500 注：对涂层厚度的要求，不包括由于涂层缺陷或破损而做修补的区域。 涂层的物理性能 涂装施工前，应在实验室内进行涂层性能测试，其物理性能应符合表 3 的要求，试件制备的规定见。 表 3 涂层的物理性能指标 试验项目 单位 性能指标 标准测试方法 第 1 类 第 2 类 第 3 类 外观平整，色泽均匀、无气泡 目测 抗冲击性（常温） J 12 9 18 附录 B（标准的附录） 抗冲击性（-30） J SY/T 0315 抗弯曲性（3，常温） 级 1 附录 C（标准的附录） 抗弯曲性（3，-30） 级 12 无裂纹 SY/T 0315 抗弯曲性（常温） 无裂纹 JG 3042 耐磨性（落砂法） L/um 3 3 3 SY/T 0315 附着力（撬剥法） 级 12 12 SY/T 0315 粘结强度 MPa 30 GB/T 6329 粘结结度（涂层钢筋与混凝土之间） 裸钢筋与混凝土之间粘结强度的 80% GB 50152 阴极剥离（24 或 48h） mm 8 SY/T 0315 阴极剥离 mm 8 JG 3042 电气强度 MV/m 30 30 GB/T 体积电阻率 2m 131013 131015 GB/T 1410 断面孔隙率 级 14 14 SY/T 0315 界面孔隙率 级 14 14 SY/T 0315 实验室涂装试件的制备应符合下列规定： 试件基体应为低碳钢或与待涂装件相同的基材。 试件表面应进行喷砂处理，其除锈质量按 GB/T 8923应达到 Sa5/2 级。锚纹深度应在 40100um。 基体预热和涂层固化的温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值选定。试件涂层的厚度：对于第 1 类和第 3 类涂层应为350um50um；对于第 2 类涂层应为 250um50um。 对实验室涂装试件进行的测试应符合表 3 的规定。 涂装试件固化后应在 235或在室温下放置 24h后，才可按照各试验方法中的操作步骤进行性能测试。 涂层的耐化学腐蚀性能 各类涂层和耐化学腐蚀性能测试方法按 GB/T 6554进行。要求在指定介质中一定温度和时间内不发生剥落、开裂、软化、粉化、变质现象。其指定介质和条件列于附录 D（标准的附录）或按供需双方合同的规定。 10 检验规则 涂层外观用目测检查，逐件（批）检查，要求表面平整，色泽均匀、无气泡、无裂纹、无缩孔、允许有轻度的桔皮状花纹。 涂层的厚度采用涂层测厚仪测量。 第 1 类涂层：沿管长随机取 3 个位置，在每个位置绕圆周方向测量均匀分布的 4 点的涂层厚度；测量结果应符合的规定。 第 2 类涂支，应在钢筋相对两侧测量厚度，第个厚度记录值为 3 个相邻肋间厚度值的平均值，沿整根 12m 长的钢筋至少应取间隔大致均匀的 5 个点测定，除去钢筋首尾两端各 100mm 长度表面的涂层外，应有不少于 90%的厚度记录值在 150300um 范围内，且不得低于 130um 的厚度记录值。 第 3 类涂层：厚度检测每平方米内不少于 25 个点，测量结果应符合的规定。 漏点（微孔）检查，采用电火花检漏仪进行，检测时涂层表面温度应低于 100。 第 1 类涂层检测电压为 5V/um，平均每平方米表面漏点数不应超过1 个，超过时，按第 8 章规定进行修补或剔除。 第 2 类涂层用电压检测，每米长度上的微孔数平均不应超过 5 个。 第 3 类涂层检测电压为 5V/um，出现漏点时按第 8 章规定进行修补或重涂。 第 1 类涂层出厂前应抽样进行抗冲试验、抗弯曲试验、阴极剥离和附着力检验，符合规定方可出厂。 第 2 类涂层出厂前应抽样进行抗弯曲试验，符合的规定方可出厂。 第 3 类涂层出厂前应抽样进行抗冲击试验和附着力检验，符号的规定方可出厂。 篇三：建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB5021281 主编部门：中华人民共和国化学工业部 批准部门：中华人民共和国建设部 施行日期：1992 年 7 月 1 日 关于发布国家标准建筑防腐蚀工程施工及验收规范的通知 建标1991817 号 根据国家计委计综19862630 号文的要求，由化学工业部会同有关部门共同修订的建筑防腐蚀工程施工及验收规范 ，已经有关部门会审。现批准建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB5021291 为国家标准，自 1992 年 7月 1 行起施行。原国家标准建筑防腐蚀工程施工及验收规范TJ21275 同时废止。本标准由中国化学工业部负责管理。具体解释等工作由化工部施工技术研究所负责。出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。 中华人民共和国建设部 1991 年 11 月 15 日 修订说明 本规范是根据国家计委计综（1986）2630 号文的要求，由我部负责主编，具体由化工部施工技术研究所会同冶金工业部、航空航天工业部、中国石油化工总公司和化学工业部所属的有关单位对原建筑防腐蚀工程施工及验收规范 （TJ21276）进行全面修订而成。 在修订过程中，编制组进行了广泛的调查研究，认真总结了我国近 10 余年来建筑防腐蚀工程施工、工程应用和科研等方面的经验，并多次广泛征求了全国有关单位的意见，经过反复修改后，由我部会同有关部门审查定稿。 本规范共包括十二章和四个附录，其中第一、二、十一、十二章为通用部分，其余各章为按材料划分的各种防腐蚀工程的特殊要求，第八、十一章为本次修订时新增内容。 随着建设事业的不断发展，新技术、新工艺将不断涌现，希望各单位在执行本规范的过程中，认真总结经验，注意积累资料。若发现需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄交化学工业部施工技术研究所（地址：河北省石家庄市槐中中路，邮政编码：050021） ，以便今后修订时参考。 化学工业部 1990 年 6 月 第一章 总则 第条 为保证建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工质量，以减少因腐蚀而造成的损失，制订本规范。第条 本规范适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工及验收。 第条 防腐蚀工程所用的原材料，必须符合本规范的规定，并具有出厂合格证或检验资料。对原材料的质量有怀疑时，应进行复验。 第条 对施工配合比有要求的防腐蚀材料，其配合比应经试验确定，并不得任意改变。 第条 防腐蚀工程的施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 第二章 基层处理及要求 第一节水泥砂浆或混凝土基层 第条 水泥砂浆或混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等 现象。平整度应用 2m 直尺检查，允许空隙不应大于5mm。 第条 当在水泥砂浆或混凝土基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角；进行其它种类防腐蚀施工时，基层的阴阳角 应做成斜面或圆角。 第条 基层必须干燥。在深为 20mm 的厚度层内含水率不应大于 6%当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。 注：当使用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限制，但基层表面不得有浮水。 第条 基层表面必须洁净。防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂轮或 钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀粗 糙面。 第条 已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层应进行表面预处理处理方法应符合下列规定： 一、被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层； 二、被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，用细石混凝土等填补，养护之