电主轴的机械设计【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 电主轴的机械设计 摘要 本文主要介绍了电主轴的工作原理、轴的设计、轴承技术以及关键技术等。电主轴就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。它主要应用在复合加工机床、多轴联动、多面体加工机床和并联机床中。本设计 通过利用网络工具、图书馆的书籍和各类期刊、杂志查阅了电主轴的相关知识，确定本设计符合要求，满足需要。设计方法有：查阅资料产生电主轴机械设计的基本思路，确定合理的电主轴结构；重点对电主轴的轴进行了设计，对轴承进行了 分析选配，确定了电主轴轴承的选配原则；且充分利用相关知识按要求对本课题进行具体设计。 本设计采用的方法是理论设计与经验设计相结合的方案，所运用的资料来源广泛，内容充足。实现本方案的可行性高。实践表明，所设计的 床主轴满足使用要求。 关键词 电主轴 定子 转子 关键技术 动平衡 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 of as as so on in is by a of be in on a of in of of is to to of of of in is as up to of of of is of to of of is of 要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 目录 引 言 . 1 第一章 电主轴概述 . 2 . 2 . 3 . 4 第二章 电主轴轴的设计 . 7 . 7 . 14 . 15 第三章 电主轴轴承技术 . 16 主轴轴承的选择 . 16 主轴轴承的校核计算 . 18 主轴轴承的组合设计 . 20 第四章 电主轴关键技术 . 22 . 22 . 22 . 23 . 24 设计小结 . 25 致谢 . 26 参考文献 . 27 买文档送全套图纸 扣扣 414951605 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 引 言 2005年，我国机床产值达到了 51亿美元，跃居世界第三，其中数控机床产量达 59600台。在长足发展的背后，与发达国家机床产业相比，差距依然明显，尤其是以电主轴为代表的关键功能部件，无论是从产品品种、技术水平、可靠性和产业化程度等方面均与国外有明显差距，不得不 60%依靠进口，成为我国数控需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 机床发展的软肋。 电主轴实际上是诸多学科、众多高新技术应用的综合体，它涉及机械、电子、自动控制等。由于在高速轴承技术、精密加工技术、电机技术、驱动控制技术上与国外先进水平有差距，才 影响了国产电主轴的市场竞争力。 由于高速加工不但可以大幅度提高加工效率，而且还可以显著提高工件的加工质量，所以其应用领域非常广泛，特别是在航空航天、汽车和模具等制造业中。于是，具有高速加工能力的数控机床已成为市场新宠。目前，国内外各著名机床制造商在高速数控机床中广泛采用电主轴结构，特别是在复合加工机床、多轴联动、多面体加工机床和并联机床中。电主轴是高速数控加工机床的“心脏部件”，其性能指标直接决定机床的水平，它是机床实现高速加工的前提和基本条件。 本毕业设计主要介绍了电主轴的工作原理、轴的设 计、轴承技术以及关键技术等。电主轴就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。它主要应用在复合加工机床、多轴联动、多面体加工机床和并联机床中。 第一章 电主轴概述 高速电主轴电机的绕组相位互差 120，通以三相交流电后，三相绕组各自形成一个正弦交变磁场，这三个对称的交变磁场互相迭加，合成一个强度不变，磁极朝一定方向恒速旋转的磁场，磁场转速就是电主轴的同步转速。异步电动机的同步转速 入电机定子绕组电流的频率 决定需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ n=60f/p）。电主轴就是利用变换输入电动机定子绕组的电流的频率和激磁电压来获得各种转速。在加速和制动过程中，通过改变频率进行加减速，以免电机温升过高。由于电机旋转磁场的方向取决于输入定子三相交流电的相序，故改变电主轴输入电流的相序，便可改变电主轴的旋转方向。 电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，将会把高速加工推向一个新时代。 电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件： 电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置。而电主轴本身就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。 电主轴所融合的技术： 高速轴承技术：电主轴通常采用复合陶瓷轴承，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍；有时也采用电磁悬浮轴承或静压轴承，内外圈不接触，理论上寿命无限。 高速电机技术：电主轴是电动机与主轴融合在一起的产物，电动机的转子即为主轴的旋转部分，理论上可以把电主轴看作一台高速电动机。关键 技术是高速度下的动平衡； 润滑：电主轴的润滑一般采用定时定量油气润滑；也可以采用脂润滑，但相应的速度要打折扣。所谓定时，就是每隔一定的时间间隔注一次油。所谓定量，就是通过一个叫定量阀的器件，精确地控制每次润滑油的油量。而油气润滑，指的是润滑油在压缩空气的携带下，被吹入陶瓷轴承。油量控制很重要，太少，起不到润滑作用；太多，在轴承高速旋转时会因油的阻力而发热。 冷却装置：为了尽快给高速运行的电主轴散热，通常对电主轴的外壁通以循环冷却剂，冷却装置的作用是保持冷却剂的温度。 内置脉冲编 码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，电主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。 自动换刀装置：为了应用于加工中心，电主轴配备了自动换刀装置，包括碟形簧、拉刀油缸等； 高速刀具的装卡方式：广为熟悉的 被实践证明不适合于高速加工。这种情况下出现了 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 高频变频装置： 要实现电主轴每分钟几万甚至十几万转的转速，必须用一高频变频装置来驱动电主轴的内置高速电动机，变频器的输出频率必须达到上千或几千赫兹。 电主轴的主要参数有： (1)主轴最高转速和恒功率转速范围： (2)主轴的额定功率和最大扭矩： (3)主轴前轴颈直径和前后 轴承 的跨距等。其中主轴最高转速、前轴颈直径和额定功率是基本参数。电主轴通常装备在高速加工中心上，在设计电主轴时要根据用户的工艺要求，采用典型零件统计分析的方法来确定这些参数。 机床 厂对同一尺寸规格的高速 机床 ，一般会分两大类型，即“高速型”和“高刚度型”分别进行设计。前者主要用于航空、航天等工业加工轻合金、复合材料和铸铁等零件：后者主要用于模具制造、汽车工业中高强度钢或耐热合金等难加工材料和钢件的高效加工。在设计电主轴时，还要注意选择有较好扭矩 功率特性和有足够宽调速范围的变频电动机及其控制模块。 一般说来 ,高速机床都是数控机床和精密机床 ,其传动结构的最大特点是实现了机床的“零传动”。从机床的 主传动系统来看 ,这种传动方式取消了从主电动机到主轴之间一切中间的机械传动环节 (如皮带、齿轮、离合器等 ) ,实现了主电动机与机床主轴的一体化。这种传动方式有以下优点 :(1)机械结构最为简单 传动惯量小 ,因而快速响应性好 ,能实现极高的速度、加 (减 )速度和定角度的快速准停 (轴控制 )。 (2)采用交流变频调速和矢量控制的电气驱动技术 ,输出功率大 ,调速范围宽。有比较理想的扭矩 功率特性 (图 1 ,一次装夹既可实现粗加工又可进行高速精加工。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 1矩 功率特性 电主轴的刚性好、回转精度高、快速响应性好，能够实现极高的转速和加、减速度及定角度的快速准停（ 调速范围宽。不同类型输出功率相差较大，高速加工机床主轴需要在极短的时间内实现升降速，并在指定 位置快速准停。这就需要主轴有很高的角减速度和角加速度。如果通过皮带等中间环节，不仅会在 高速状态下打滑、产生振动和噪音，而且增加转动惯量，给机床快速准停造成很大困难。目前，多数高速机床主轴采用内装式主轴电机一体化的主轴单元，即所 谓内装式电机主轴，简称“电主轴”。它采用无外壳电机，将带有冷却套的电机定子装配 在主轴单元的壳体内，转子和机床主轴的旋转部件做成一体，主轴的变速范围完全由变频交流电机控制，使变频电机和机床主轴合二为一。高速电主轴结构特点高速电主轴要获得好的动态性能和使用寿命，必须对高速电主轴各个部分进行精心设计和制造。 它按应用于不同机床中分为 :钻铣主轴、加工中心主轴、雕刻机主轴、磨床用电主轴等。 轴承属于精密的机械部件，在安装前请勿打开包装，避免生锈。 对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承可直接安装，不必清洗。 轴承的安装过程中，必须掌握一个原则，即只能通过相应套圈来传递安装力或力矩。 (1) 压入配合 轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 上，垫一软金属材料做的装配套管 (铜或软钢 )。 轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。 如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装 室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。 (2) 加热配合 通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热 80然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。 用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处 应有一网栅，用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过 100，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。 推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。 轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。 轴承安装好后要进行检查，应保证轴承安装到位，旋转灵活，无卡滞现象，如轴承安装不当，会使轴承温度迅速上升而损坏，发生轴承卡死断裂等重大事故。 (1)在轴承使用时，保持周围环境的洁净，不要粘上手汗和污物。规定由熟悉轴承的人员使用，特别需要小心伤、压痕、欠损等。为保证轴承的使用性能，应根椐设备的作业标准，定期对轴承进行维护、保养和检修，内容包括监控运行状态、补充润滑剂、定期拆卸检查。 (2)轴承不得直接在地上储存 (需离地 30上 )，避免直射光线和阴冷的墙壁。为了防止生锈，保管在温度 20左右、湿度 65以下的环境中，轴承放置需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 在酸性空气中，容易生锈 、变色，要用手套、木棉回丝擦拭轴承、轴、外壳，垃圾进入轴承内部和配合部分是发生异常的原因，因此需要注意。 配顺序及工时 1. 配隔垫 0： 20 2. 清洗壳体，油路 0： 40 3. 试水套，清孔 0： 24 4. 入定子 0： 30 5. 动平衡 1： 00 6. 装轴 4： 00 7. 拉轴，调试，打字 8. 接打件，焊插座 1： 10 9. 包装 可见，其中用时最长的是装轴，因为轴的某些精度就的靠装配来保证的。其次是动 平衡。高速轴的动平衡一定要做好，否则轴的旋转精度没法保证。 一般修配的零件尺寸为尺寸链中的封闭环。在 铣床所用电主轴 的 修配部位主要是前小盖的高度尺寸。 第二章 电主轴轴的设计 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 在 2是因为： (1)合金元素 两种元素强化效果较弱，可溶于渗碳体形成合金渗碳体或与碳形成特殊碳化 物。合金渗碳体和特殊碳化物具有较高的熔点和稳定性。在加热至高温时也不易溶入奥氏体，因此可起阻止奥氏体晶粒长大的作用。另外，它们又具有较高的硬度。当它们在钢中弥散分布时，可大大提高钢的强度，硬度及耐磨性，而不降低韧性，这对提高工件的使用性能极为有利。 (2)合金元素 e C相图的影响 在碳钢中加入合金元素，将使 入 缩小奥氏体区的合金元素，使1点向左上方移动。含碳量相同的合金钢和碳钢相比，具有不同的显微组织。在一般的合金钢中，虽然合金元素总量减少，但由于 退火状态合金钢中珠光体的相对量较相同含碳量的碳钢多。因此钢的强度也较高。 (3)合金元素对钢相变过程的影响 对于大多数合金钢来说，所要求的性能主要是通过合金元素对相变过程的作用来实现的。 合金元素对奥氏体形成的影响 碳化物形成元素 著降低碳的扩散速度而大大降低奥氏体的形成速度。除 细化晶粒作用。合金元素形成物的倾向越大，所形成的碳化物的熔点越高、越稳定，在加热时越难溶于奥氏体中，而是存在与奥氏体晶界上，强烈地阻止奥氏体晶粒的长大。而弱碳化物形成元素 合金元素对过冷奥氏体转变的影响 合金元素对过冷奥氏体转变的影响 ,表现在改变 状和改变sM、 乎所有合金元素溶于奥氏体后都会降低原子扩需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 散速度，增大过冷奥氏体的稳定性，从而使 时间坐标中的位置向右移。这样降低了钢的马氏体临界冷却速度，从而提高了钢的淬透性。 合金元素对回火转变的影响 合金元素对回火转变的 影响主要表现在 以下三个方面；提高回火稳定性；产生二次硬化；引起回火脆性。而 回火稳定性作用较强，易产生二次硬化，可避免引起回火脆性。 轴材料的选择首先应有足够的强度，对应力集中敏感性低；还应满足刚度、耐磨性、耐腐蚀性及良好的加工性。常用的材料主要有碳钢、合金钢、球墨铸铁和高强度铸铁。 选择轴的材料时，应考虑轴所受载荷的大小和性质、转速高低、周围环境、轴的形状和尺寸、生产批量、重要程度、材料机械性能及经济性等因素，选用时注意如下几点： （ 1） 碳钢有足够高的强度，对应力集中敏感性较低，便于进行各种热处理及机械加工，价格低、供应充足，故应用最广。一般机器中的轴，可用 30、 40、45、 50等牌号的优质中碳钢制造，尤以 45号钢经调质处理最常用。 （ 2） 合金钢机械性能更高，常用于制造高速、重载的轴，或受力大而要求尺寸小、重量轻的轴。至于那些处于高温、低温或腐蚀介质中工作的轴，多数用合金钢制造。常用的合金钢有： 1212204038。 （ 3） 通过进行各种热处理、化学处理及表面强化处理，可以提高用碳钢或合金钢制造的轴的强度及耐磨性。特别是合金钢，只有进行热处理后才能充分显示其优越的机械性能。 （ 4） 合金钢对应力集中的敏感性高，所以合金钢轴的结构形状必须合 理，否则就失去用合金钢的意义。另外，在一般工作温度下，合金钢和碳钢的弹性模量十分接近，因此依靠选用合金钢来提高轴的刚度是不行的，此时应通过增大轴径等方式来解决。 （ 5） 球墨铸铁和高强度铸铁的机械强度比碳钢低，但因铸造工艺性好，易于得到较复杂的外形，吸振性、耐磨性好，对应力集中敏感性低，价廉，故应用需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 日趋增多。 综合宏观和其微观这两方面，该铣床主轴的材料选择 42 轴的结构设计的任务，就是在满足强度、刚度和振动稳定性的基础上，根据轴上零件的定位要求及轴的加工、装配工艺性要求，合理地定出 轴的结构形状和全部尺寸。 轴主要由轴颈、轴头、轴身三部分组成。轴上被支承部分叫做轴颈；安装轮毂部分叫做轴头；连接轴颈和轴头的部分叫轴身。 零件在轴上的轴向定位：零件在轴上的轴向定位方法，主要取决于它所受轴向力的大小。此外，还应考虑轴的制造及轴上零件装拆的难易程度、对轴强度的影响及工作可靠性等因素。 常用轴向定位方法有：轴肩、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。 由于铣床所用电主轴 矩小，故轴向定位我们选择轴肩，轴环，圆螺母定位。 （ 1） 轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成 。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度来承受轴向力，轴肩高度值为 h=(2。 （ 2） 轴环：轴环的功用及尺寸参数与轴肩相同，宽度 b 轴环毛坯是锻造而成，则用料少、重量轻。若由圆钢毛坯车制而成，则浪费材料及加工工时。 （ 3） 圆螺母：当轴上两个零件之间的距离较大，且允许在轴上切制螺纹时，可用圆螺母的端面压紧零件端面来定位。 定位方式根据其传递转矩的大小和性质、零件对中精度的高低、加工难易等因素来选择。常用的周向定位方法有： 键、花键、弹性环、销、过盈等联结，通称轴毂联结。 由于该主轴转速很高，在轴上不允许出现不对称的结构，而键、花键、弹性需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 环、销等结构要不是出现不对称结构要不是在轴上开槽，降低轴的刚度，故轴的周向定位我们选择过盈联结。 另外，轴的结构应尽量简单，有良好的加工和装配工艺性，以利减少劳动量，提高劳动生产率及减少应力集中，提高轴的疲劳强度。 轴的结构设计须在经过初步强度计算，已知轴的最小直径以及轴上零件尺寸（主要是毂孔直径及宽度）后才进行。其主要步骤为； 确定轴上零件装配方案 确定轴上零件定位方式 确定各轴段直径 确定各轴段长度 确定轴的结构细节 确定轴的加工精度、尺寸公差、形位公差、配合、表面粗糙度及技术要求 画出轴的工作图见附图 轴在实际工作中，承受各种载荷。设计计算是确保轴可以承受载荷、可靠工作的重要保证。根据轴的失效形式，对轴的计算内容通常为强度计算、刚度计算和临界转速计算。 该方法只按轴所受的扭矩来计算轴的强度，如果轴还受有不大的弯矩，则用降低许用扭转切应力的方法予以考虑。在作轴的结构设计时，通常用这种方法初步估算轴径。 对于不大重要的轴，也可作为最后计算结果。轴的扭转强度条件为： 395500000 . 2T (2式中： T 扭转切应力， T 轴所受的扭矩， N 轴的扭转截面系数， 3 n 轴的转速， r/ P 轴传递的功率 , 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 d 计算截面处轴的直径， T 许用扭转切应力， 下表； 表 2 0值 注： 1)表中 T是考虑了弯矩影响而降低了的许用扭转切应力。 2)在下述情况时， T取较大值， 矩较小或只受扭矩作用、载荷较平稳、无轴向载荷或只有较小的轴向载荷、减速器的低速轴、轴只作单向旋转 ；反之， T取较小值， 由上式可的轴的直径： 3333 09 5 5 0 0 0 0 9 5 5 0 0 0 00 . 2 0 . 2 n n （ 2中 30 9550000 0 . 2 ，查上表。对于空心轴，则： 30 41 （ 2 式中 d1/d，即空心轴的内径 常取 应当指出，当轴截面上开有键槽时，应增大轴径以考虑键槽对轴的强度的削弱。对于直径 d 100一个键槽时，轴径增大 3%；有两个键槽时，应增大 7%。对于直径 d 100一个键槽时，轴径应增大 5%有两个键槽时，应增大 10%然后将轴径圆整为标准直径。应当注意，这样求出的直径，只能作为承受扭转作用的轴段的最小 直径 通过轴的结构设计，轴的主要结构尺寸、轴上零件的位置、以及外载荷和支反力的作用位置均已确定，轴上的载荷（弯矩和扭矩）已可以求得，因而可按弯扭合成强度条件对轴进行强度校核计算。一般的轴使用这种方法计算即可。其计算步骤如下： 轴的材料 20 35 （ 145 403583150550 149352612要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 作出轴的计算简图（即力学模型） 轴所受的载荷是从轴上零件传来的。计算时，常将轴上的分布载荷简化为集中力 ,其作用点取为载荷分布段的中点。作用在轴上的扭矩，一般从传动件轮毂宽度的中点算起。通常把轴当作置于铰链支座上的梁，支反力的作用点与轴承的类型与布置方式有关。 在作计算简图时，应先求出轴上受力零件的载荷，并将其分解为水平分力和垂直分力，然后求出各支承处的水平反力 垂直反力 作出弯矩图 根据上述简图，分别按水平面和垂直面计算各力产生的弯矩，并按计算结果分别作出水平面上的弯矩 后按下式计算总弯矩并作出 作出扭矩图 作出轴所受的扭矩图（为了使扭矩图符合下述强度计算公式，图中把 )。 作出计算弯矩图 根据已作出的总弯矩和扭矩图，求出计算弯矩 作出 ， 计算公式为： 22 T (2式中是考虑扭转和弯矩的加载情况及产生应力的循环特征差异的系数。因通常由弯矩所产生的弯曲应力是对称循环的变应力，而扭转所产生的扭转切应力则常常不是对称循环的变应力，故在求计算弯矩时，必须计及这种循环特性差异的影响。即当扭转切应力为静应力时取 转切应力为脉动循环变应力时，取 扭转切应力亦为对称循环变应力时，则取 1。 已知 轴的计算弯矩后，即可针对某些危险截面（即计算弯矩大而直径可能不足的截面）作强度校核计算。按第三强度理论，计算弯曲应力： 221 (2式中： W 轴的抗弯截面系数 m，各种截面计算公式见表。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 轴的许用弯曲应力，其值按表选用。 由于心轴工作时只承受弯矩而不承受扭矩，所以在应用上式时，应取 T 0，亦即 。转动心轴的弯矩在轴截面上所引起的应力是对称循环变应力；对于固定心轴，考虑起动、停车等的影响，弯矩在轴截面上所引起的应力可视为脉动循环变应力 ,所以在应用上式时 ,其许用应力应为 0 ( 0 为脉动循环变应力时的许用弯曲应力 ), 0 1 。 因 所设计的轴强度裕度不大，在加上有实际经验，故此轴不必在进行结构修改。最后绘制轴的零件图（见附手工图 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 主轴轴端的设计 随着机床向高速、高精度、大功率方向发展，机床的结构刚性越来越好，而主轴与刀具的结合面多年来仍沿用标准化的 7/24锥度配合。分析表明，刀尖 25%50%的变形来源于 7/24锥度连接，只有 40%左右的变形源于主轴和轴承。 高速加工要求确保高速下主轴与刀具连接状态不能发生变化。但是，高速主轴的前端由于离心力的作用会使主轴膨胀 (如图 2 图 2端锥孔 由于高速主轴组件对动平衡要求非常高，所以刀具及夹紧机构也需精密动平衡。但是，传递转矩的键和键槽很容易破坏动平衡。结合面的公差带会使刀具产生径向跳动，引起不平衡。键是用来传递转矩和进行角向定位的，有人试图研究一种刀 /轴连接方式能在连接处产生很大的摩擦力来实现转矩传递，用在刀柄上作标记的方法实现安装的角向定位，达到取消键的目的。 在众多的高速刀 /轴连接方案中，已被 种刀柄采用 1 10的锥度，比标准的 7/24锥度短，锥柄部分采用薄壁结构，刀柄利用短锥和端面同时实现轴向定位 (如图 2这种结构对主轴和刀柄连接处的公差带要求特别严格，仅为 2 6 m，由于短锥严格的公差和具有弹性的薄壁，在拉杆轴向拉力的作用下，短锥会产生一定的收缩，所以刀柄的短锥和法兰端面较容易与主轴相应的结合面紧密接触，实现锥面与端面同时定位，因而具有很高的连接精度和刚度。当主轴高速旋转时，尽管主轴轴端会产生一定程度的扩张，使短锥的收缩得到部分伸张，但 是短锥与主轴锥孔仍保持较好的接触，主轴转速对连接性能影响很小。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 图 2主轴过盈联结装置的设计 高速主轴单元是机床实现高速切削的关键。采用电主轴结构，取消了一切中间传动环节，可实现很高的极限转速。对电主轴进行结构设计时，需要考虑以下几个问题：首先，它是一种精密部件，主轴轴承需要调整或更 换，要求轴上零件便于装拆。其次，主轴轴承是在预紧力作用下工作的，轴承的定位元件在高速下需承受一定的轴向力；电机的转子安装在主轴上，它与主轴的结合面要传递电机的转矩。第三，主轴在高速下运转时，动平衡要求非常高，电机转子与机床主轴之间不宜采用键联结来传递扭矩。为了解决上述问题，我们在电主轴的结构设计中采用了新型的过盈联结结构，并设计成阶梯套的形式。阶梯过盈套作为定位紧固元件，与螺纹联结及键联结相比有以下优点：不会在轴上产生弯曲和扭转应力，因而对轴的旋转精度没有影响。易保证零件定位端与轴心线的垂直度，对轴承预 紧时，不会引起轴承受力不均，不影响轴承的寿命。过盈套质量均匀，主轴动平衡易得到保证。常用热套法进行安装，注入压力油的方法进行拆卸，对主轴无损害。定位可靠，可提高主轴的刚度。实践证明，过盈联结特点适合于对旋转精度要求很高的高速主轴精密零件的定位与扭矩传递。 第三章 电主轴轴承技术 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 高速加工技术越来越受到人们的关注，它不仅可获得更大的生产率，而且还可获得很高的加工质量，并可降低生产成本，因而被认为是 21世纪最有发展前途的先进制造技术之一。在先进工业国家，此项技术已广泛应用于航空、航天及模具行业。在近 五年中，我国的该项技术也取得了长足的进步。 主轴轴承的选择 滚动轴承是广泛运用的机械支承。其功能是在保证轴承有足够寿命的条件下，用以支承轴及轴上的零件，并与机座作相对旋转、摆动等运动，使转动副之间的摩擦尽量降低，以获得较高传动效率。常用的滚动轴承已制定了国家标准，只需根据工作条件选用合适的滚动轴承类型和型号进行组合结构设计。 动轴承选择的一般过程如下图所示； 图 3承类型选择过程示意图 （ 1）考虑轴承的承受载荷情况 方向：受径向力时，用向心轴承；受轴向力时，用推力轴承；径向力和周向力联合作用时，用向心推力轴承； 大小：受到较大载荷时，可用滚子轴承，或尺寸系列较大的轴承；受到较小载荷时，可用球轴承，或尺寸系列较小的轴承 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 （ 2）考虑对轴承尺寸的限制 当对轴承的径向尺寸严格限制时，可选用滚针轴承； （ 3）考虑轴承的转速 一般来讲，球轴承比滚子轴承 能适应更高的转速，轻系列的轴承比重系列的轴承能适应更高的转速；此外，各类推力轴承的极限转速很低，不易用于高转速的情况。 （ 4）考虑对轴承的调心性要求 调心球轴承和调心滚子轴承均能满足一定的调心要求（即：轴心线与轴承座孔心线可适当偏转），而圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、滚针轴承满足调心要求的能力几乎为零。 承的工况分析 滚动轴承工作时，并非所有滚动体都同时受载。滚动体同时受载的程度与轴承所受的轴向力的大小有关。实际应用中，一般以控制半圈滚动体受载为宜。滚动体与套圈均受交变应力作用 ,其中 不动圈的最低点的受力状况最为恶劣。 向心推力轴承在纯径向力 d (单个滚动体受力 ) （ 3 当有半圈滚动体受载时，派生轴向力如下计算： 表 3注：表中 Y 和 a 值 圆锥滚子轴承 角接触球轴承 70000C（ 15o ） 7000025o ） 70000B（ 40o ） 2F Y 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 部派生的轴向力； 部施加于轴系的轴向力； 承实际所受轴向力，由于向心推力轴承在工作时是不应沿轴向窜动的，因此 ： Fa=d即： Fa=d 主轴轴承的校核计算 滚动轴承在运转时可能出现各种类型的失效形式，但是套圈和滚动体表面的疲劳点蚀是滚动轴承的一种最基本和常见的失效形式，也是通常作为滚动轴承寿命计算的依据。轴承发生点蚀破坏后，在运转时通常会出现较强的振动、噪声和发热现象。 滚动轴承的寿命是指轴承的滚动体或套圈首次出现点蚀之前，轴承的转数或相应的运转小时数。滚动轴承的承载能力计算主要是指轴承的寿命计算。 图 3与一般结构的疲劳寿命一样，滚动轴承的疲劳寿命的离散性也是相当大的。工程中定义具有 90可靠度的轴承寿命为轴承的基本额定寿命。 在工程实际中，通常是以轴承的基本额定动载荷来衡量一个轴承的承载能需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 力。所谓轴 承的基本额定动载荷是指 :使轴承的基本额定寿命恰好为 100 万转时，轴承所能承受的载荷值，用字母 承的基本额定动载荷是依实验与理论分析相结合而得出的，其值可在滚动轴承手册中查得。 一个滚动轴承的基本额定寿命 (轴承的基本额定动载荷 C、轴承所受的外加载荷（当量动载荷 P）等有关，可依据额定寿命计算公式确定。 滚动轴承寿命计算中的一项重要内容是进行当量动载荷的计算和轴向力 1 静载荷计算 静载荷是指轴承套圈相对转速为零时作用在轴承上的载荷。为了限制滚动轴承 在静载荷作用下产生过大的接触应力和永久变形，需进行静载荷计算。按额定静载荷选择轴承，其基本公式为 0 (3式中 N； N； N； 静止轴承、缓慢摆动或转速极低的轴承，安全系数可参考机械设计手册选取。