手机下盖注塑模具设计[三维UG]【毕业论文答辩资料】

需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 摘 要 本次设计的题目是手机下盖产品造型与模具设计，要求设计出用于生产的注射模具。初步对该塑件的结构分析可知：由于该塑件的面积较小，因此采用侧浇口浇注，并且采取一模两腔的结构形式。由于塑件的结构特点，故而需要采用斜顶机构。 本次设计的具体过程如下：首先对塑件的成型工艺性能进行分析。这包括对塑件的结构尺寸的分析和成型塑件的材料各项性能的分析。其次，就是如何合理的选择注射机。选择正确的注射机是本次设计的基础。再次，就是拟定模具的结构形式。模具的结构形式必须根据塑件的结构尺寸，通过计算进行合理的选 择。第四步就是浇注系统的设计。第五步是本次设计的重点，成型零部件的设计和计算。第六步是斜顶机构的设计和计算。 通过本次设计，使我对注塑模具的结构和性能有了全面的了解，并且巩固和学到了模具设计的基本知识，为以后踏入社会工作打下了基础，可以说是受益匪浅。 关键词： 塑料模具，注射机，浇注系统 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 目 录 摘 要 1 绪论 . 1 综述 . 1 塑料模的功能 . 1 我国塑料模具现状及发展趋势 . 1 未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 . 1 本设计的意义及目的 . 2 2 手机下盖设计及其成型工艺的分析 . 3 件分析 . 3 料的选材及性能分析 . 4 料的注射过程及工艺 . 5 主要缺陷及消除措施 . 6 3 模具设计方案的确定 . 7 型面方案的确定 . 8 腔数量确定 . 8 4 模具设计 . 9 塑机选型 . 9 具浇注系统设计和浇口的设计 . 13 型零件工作尺寸的设计和计算 . 15 架的确 定和标准件的选用 . 17 模导向机构和定位机构 . 19 模推出机构的设计 . 20 顶与抽芯机构设计 9 . 22 气系统设计 . 23 却系统的优化设计 . 23 需要购买对应 纸 咨询 14951605 买对应的 纸 14951605 或 1304139763 具材料例表 . 25 5 模具装配 . 25 料模具装配的技术要求 . 25 料模具装配过程 . 26 总 结 . 28 参考文献 . I 致 谢 . 要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 1 - - 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 2 - - 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 3 - - 1 绪论 综述 塑料模的功能 模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中， 60%工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会的预测， 21 世纪机械 将会有进一步的创新改进 ；制造工业的零件，其粗加工的 75%和精加工的 50%都将依靠模具完成，因此，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。模具工业发展的关键是模具技术的进步。 我国塑料模具现状及发展趋势 近年来，我国的模具工业一直以每年 13%左右的增长速度快速发展。据预测 ，我国模具行业在 “ 十五 ” 期间的增长速度将达到 13% 15%。模具钢的需求量也将以年 12%的速度递增，全国年需求量约 70 万吨左右，而国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的 60%，每年进口模具钢约 6 万吨。我国每年进口模具约占市场总量的 20%左右，已超过 10 亿美元，其中塑料与橡胶模具占全部进口模具的 50%以上；冲压模具占全部进口模具约 40%1 未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 目前，全世界模具的年产值约为 650 亿美元，我国模具工业的产值在国际上排名位居第三位，仅次于日本和美国。未来我 国模具工业和技术的主要发展方向将是 ： 大力普及、广泛应用 术，逐步走向集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，更应该强调技术、人和管理的集成。 提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量。 在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型，以及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 4 - - 提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模 具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。 发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，迅速制造出产品的原型与模具，降低成本推向市场。 积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料，满足特殊产品的需要。 推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。 开发优质模具材料和先进的表面处理技术，提高模具的可靠性。 研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，最大限度地提高模具的开发效率与成功率。 本设计的意义及目的 本次 毕业设计是我们大学所学知识做的一次总测验，是锻炼也是检验自己所学，并掌握运用知识的能力，是我们高等院校学生的最后的学习环节，通过这次设计，学到许多原本未能学到的东西，对过去没有掌握的知识得到了更进一步巩固。目的在于需要独立思考，综合运用所掌握理论知识的能力得到很大的提高，学会从生产实际出发，针对实际课题解决实际问题，掌握如何综合使用各种设计手册、图册、资料的等方法，提高个人电脑绘图水平，同时也为我们即将参加工作所做的必要准备，打下基础，更是我们在校学习模具设计与制造等专业知识的一次综合考验。需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 5 - - 2 手机下盖 设计及其成型工艺的分析 件分析 图 手机下盖 上图 示是手机下盖零件。 构分析如下 该塑件为壳体，壳体具有一定的深度，表面光滑，在模具设计和制造上要有良好的加工工艺，确保成型零件具有一定的光洁度； 壳体内部凹下的胶位是为了插入时能配合紧密，所以必须具备一定的制造精度； 型工艺分析 采用一般精度等级 5 级，大量生产。 该塑件壁厚约为 1右，考虑到壳体较浅，塑件内表面不设脱模斜度；由于有斜顶，型腔将被做成镶拼式所以塑件外形没有放脱模斜度 。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 6 - - 料 的选材及性能分析 该壳用于手机底壳，经常用手触摸，必须耐酸、对电绝缘，化学稳定性要好； 抗拉强度、硬度、耐磨性要突出，综合机械性能要好。具备这些条件的塑料首选： 丙烯腈苯乙烯 （ 英文名称 :简称： 用特点： 1） 综合性能较好 ,冲击强度较高 ,化学稳定性 ,电性能良好 。 2） 与 372有机玻璃的熔接性良好 ,制成双色塑件 ,且可表面镀铬 ,喷漆处理 。 3） 有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 4） 流动性比 一点，比 好，柔韧性好 3。 型特性： 1） 无定形料 ,流动性中等 ,吸湿大 ,必须充分干燥 ,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥 80 ,3 小时 。 2） 宜取高料温 ,高模温 ,但料温过高易分解 (分解温度为 270 度 )模温宜取 50 ,对高光泽 模温宜取 60 。 3） 如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4） 如成形耐热级或阻燃级材料，生产 3后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模 具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置 。 主要性能指标 4 技术指标见下表 密度 3/( )kg 体积 31/( )v dm 水率 (2 4 ) 1 0 0 缩率 s 点 130 160 硬度 121 抗拉屈服 强度b 0 拉伸弹性模量1E 0 体积电阻率 ()V 0 弯曲强度w 0 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 7 - - 热变形温度 t/c 0 108 冲击韧度 2()n kJ m 2()k kJ m 无缺口 261 3 103 缺口 11 料的注射过程及工艺 射成型过程 1）成型前准备，对 行干燥。 吸水的塑料，于室温下， 24 小时可吸收 分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 塑料表面会受大的影响，所以对 行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 干燥方法 : 常压热风干燥 80 2时 ；真空热风干燥 80 1 2）注射过程 化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，起过程可分为充模、压实、保压、倒流、和冷却 5个阶段。 注射工艺参数 1）螺 杆 类 别：标 准 螺 杆（直 通 式 喷 嘴） 2）回 料 转 速 ( 1 30 3）注射机 料筒温度 : 前段 180 200 中段 165 180 后段 150 170 4）喷嘴 ： 170 180 。 5）模具 ： 50 80 ，玻纤增强制品取 75 。 6）注射压力 :60 100 。 7）注射速度、注射压力 : 一般 品采用高速及多级注射，但是对于阻燃品级，要慢速注射，可以避免需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 8 - - 注射料的分解，耐热 要快速注射 (可减少内部应力 )，注射压力在 75右，保压时可低些。 8）熔胶温度 : 190 9）成型时间 ( /s ): 注射时间 :20 90 高压时间 :0 5 冷却时间 :20 120 总周期 : 50 220 在 265 温度下，物料在机筒内停留时间最多不能超过 5钟，若温度为 280 ，则物料在机筒内停留时间就不能超过 2钟。 10）后处理 :把塑件放在红外线或者烘箱下 ,温度设为 70 度烘干 2 4 小时 4。 主要缺陷及消除措施 余应力引起的龟裂 残余应 力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手。 1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 4）注射和保 压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响。可参考以下几项予以改善： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 9 - - l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。 线 银线 产生的 主要 原因 是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低 10 15C 的 条件下烘干。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯 乙烯 和 脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不 混 合。 化 白化现象最主要发生在 模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。 3 模具设计方案的确定 型面方案 的确定 分型面是模具上用来取出塑件和浇注系统料可分离的接触面称为分型面 ,分型面的选择对模具设计方式影响最大 ,分型面设计是否合理对塑件质量和模具复杂程度具有很大的影响。基本上是一种分型面对应着一种模具设计方案，所以分型面的选择决定着模具总体的设计方案。 型面的选择原则 3 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 10 - - 1） 保证 塑料 制品能够脱模 。 2） 使分型面容易加工 。 3） 尽量避免侧向抽芯 。 4） 使侧向抽芯尽量短 。 5） 有利于排气 。 6）有利于保证塑件的外观质量。 7）尽可能使塑件留在动模一侧。 8）尽可能满足塑件的使用要求。 9）尽量减少塑件在合模方向的投影面积。 10）长型芯应置于开模方向。 11）有利于简化模具结构。 型面确定 分型面与开模方向垂直 , 如图 示。定模型芯利用开模动作从塑件中抽出，塑件双耳式侧孔利用滑块或者斜导柱来成型，整个塑件成型精度比较高，模具结构还算简单，只需要双向抽芯。 图 型面形式与位置 腔数量确定 由于生产批量大，本套模具采用一模两腔 如图 示。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 11 - - 图 腔排列方式 4 模具设计 塑机选型 注射机是安装在注射机上使用的设备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户自己提供型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。 射量计算 该产品为 书设计与制造实训得知其密度为 缩率为 计算其平均密度为 均收缩率为 通过计算得两塑件体积为： V 塑 =97.5 塑件的质量： M 塑 =注系统体积： V 浇 =要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 12 - - 浇注系统质量： M 浇 =得总体积和总质量为： V 总 =M 总 = 注射机型号的选定 根据以上的计算初步选定型号为 30型卧式注射机， 表 30 型注射机主要技术参数 4 螺杆直径 /0 拉杆内间距 /70动行程 /50 最大模具厚度 /00 理论容量 / 3140 最小模具厚度 /50 注射速度 /(g/s) 110 顶出杆根数 1 塑化能力 /(g/s) 位孔直径 /25 额定注射压力 /26 顶出中心孔直径 /5 螺杆转速 /(r/14200 顶出力 /500 锁模力 /30 喷 嘴 球半径 SR/5 开模行程 /70 孔直径 /腔数量的校核及注射机有关工艺参数的校核 6 1） 型腔数量的校核 （ 1） 由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 210 . 8 1 6 . 8 6 0 1 . 0 4 71 0 6 . 3K M t mn m （ 71右 边 ， t 取 60s, 符合要求。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 13 - - 式中 K 注射机最大注射量的利用系数，非结晶型塑料一般取 M 注射机的额定塑化量，改注射机为 s； T 成型周期，因塑件还比较大，壁厚，取 30s; 单个塑件的质量，取 浇注系统的质量，取 （ 2） 按注射机的最大注射量校核型腔数量 210 . 8 1 4 0 1 . 0 4 1 . 0 4 11 0 6 . 3nK m mn m 符合要求。 式中 注射机允许的最大注射量，该注射机为 140g。 其他符号意义与取值同前。 （ 3） 按注射机的额定锁模力校核型腔数量 壳体正反两面产生的胀模力由内模壳抵消；左右两行位压力由导柱和前模板的斜面抵消，取这两处力的一半为正压力： 211 1 2 8 6 ( 7 2 3 0 ) 8 7 7 22A m m 分型面合模处的作用面积： 222 2 2 2 0 0 8 0 0A m m 塑料熔体对型腔的成型压力是 60 100一般是注射压力的 30% 取平均压力为： 3( 1 8 6 5 ) 1 0 415002P 型 1 2 2530000 1 . 3 1( ) 4 1 . 5 ( 8 7 7 2 8 0 0 ) A 型（ 合要求。 2）注射机工艺参数的校核 （ 1） 注射量的校核 注射量以容积表示最大注射容积为： 3m a x 0 . 8 5 1 4 0 1 1 9V v c m 最少注射容积： 3m i n 0 . 2 5 3 5V v c m 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 14 - - m in m V而 符合要求。 （ 2） 锁模力的校核 前面计算过，符合要求。 （ 3） 最大注射压力的校核 注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力 m 26P 该大于注射成型所需调用的注射压力的 0P k P式中 ； 00 90 代入数据计算，符合要求。 3）安装尺寸的校核 最大与最小模具厚度 模具厚度 H 应满足 m i n m a H式中 m i n m a 0 , 3 0 0H m m H m m该套模具厚度 H=25+70+90+90+1+25=301 很明显，选择该注射机能满足模具设计的要求。 4）开模行程 校核 12 ( 5 1 0 )H H H m m H 注射机动模板的开模行程，取 270见表 1H 塑件推出行程取 30 2H 为包括流道凝料在内的塑件高度； 2 3 0 7 0 ( 5 1 0 ) 1 0 5 1 1 0H m m 代值计算发现开模行程能满足。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 15 - - 具浇注系统设计和浇口的设计 为了 使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，把注射压力充分传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰 的塑件。 浇注系统设计合理与否影响塑件的内在性能质量、尺寸精度、外观质量、成型效率、塑料利用率等。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则： (1) 适应塑料的成型工艺性能。 (2) 结合型腔布局考虑。 (3) 热量及压力损失要小。 (4) 有利于型腔中气体的排出。 (5) 防止型芯变形和嵌件位移。 (6) 保证塑件外观质量。 (7) 降低成本，提高生产效率。 流道的设计 4 主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，具有一顶的锥度，以 便熔体的流动和开模时主流到凝料的顺利拔除。 1）主流道尺寸和浇口的设计 （ 1） 主流道的小端直径 D =注射机喷嘴直径 +（ ） =3+（ ），取 D= （ 2） 主流道的球面半径 注射机喷嘴球头半径 +（ 12） =15+（ 12），取 6 （ 3） 球面的配合高度 35h mm ，取 h=3 （ 4） 主流道的长 度 取 L=15+ 主流道大端直径 2 t a n 6 . 5 4D D L （半锥角 1 ） 取 浇口套总长 0 6 7 . 5 3 7 0 . 5L L h m m m m m m 2）浇口套的设计 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求比较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的 选用优质钢需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 16 - - 材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如 ，热处理硬度为505图 示。 图 流道衬套 3）定位圈的设计与固定 由于该模具主流道比较长，定位圈和衬套设计成分体式， 注射机定位孔尺寸 为 ，定位圈尺寸取 ，两者之间呈较松的间隙配合。 定位圈结构尺寸如图 示；定位圈和衬套的固定形式如图 示。 图 定位圈 图 主道衬套的固定形式 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 17 - - 1 2345口的设计 采用梯形侧浇口如图 塑料熔体通过主流道然后到分流道流入型腔。 图 浇口的设置形式 型零件工作尺寸的设计和计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度， 此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 18 - - 以平均收缩率取 s= 塑件尺寸公差按 准中的 5 级精度成型。 见图 图 芯 （ 1）采用台肩固定的形式，下底面用模珂与动模压紧。 （ 2）塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表。 塑件尺寸 ， ， 。 0 0 01 1 0 . 2 5 0 . 4 4 0 . 1 1 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 2 4 0 . 7 5 0 . 4 4 2 4 . 4 6s d x 0 0 02 2 0 . 2 5 0 . 8 0 0 . 2 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 6 6 0 . 7 5 0 . 8 0 6 6 . 9 6s l x 0 0 00 . 2 5 0 . 8 6 0 . 2 1 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 7 7 0 . 7 0 . 8 6 7 8 . 0 6s h x 式中 s 塑料的平均收缩率， 塑件外径尺寸（取 x 修正系数（取 塑件尺寸公差，见上塑料尺寸公差值； 模具制造误差，其他误差忽略，当尺寸小于 50， 4 ；当塑件尺寸大于 50， 5 。 模模仁 （见图 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 19 - - 图 模型腔 （ 1） 模仁为镶入式，通过沉头螺钉固定在动模板上。 （ 2） 尺寸计算。 塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表 01 ， 02 ， 01 ， 0 . 2 5 0 . 5 0 . 1 2 51 1 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 7 4 0 . 7 5 0 . 5 7 3 . 8 3s L x (0 . 2 5 0 . 8 6 0 . 2 22 2 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 1 7 7 0 . 7 5 0 . 8 6 1 7 6 . 2 9s L x 0 . 2 5 0 . 1 5 0 . 0 41 1 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 2 . 5 0 . 7 5 0 . 1 5 2 . 6 7s H x 0 . 2 5 0 . 2 0 0 . 0 52 2 0 0 0 ( 1 ) ( 1 0 . 5 5 % ) 9 . 8 0 . 7 5 0 . 2 0 1 0 . 0 5s H x 式中各符号同前。 型腔零件刚度和强度校核 由于塑件成型部分采用模仁，再从模板上开框把模仁镶入，用螺丝吃紧。成型部分离模仁有满足 条件的规定距离（ 2025而模仁离模板四周也有满足条件的规定距离，所以成型时型腔零件完全满足强度和刚度的要求，在这里就不一一校核。在动模板上，由于成型压力很大部分垂直压在其上，底部为了节约材料不打算采用支撑板，在这里我们采用四个中托司支撑。尺寸位置大小和中托司布局请见模具组装图。 架的确定和标准件的选用 根据前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 20 - - 结构形式为 0 90 90 01 S。即采用数量为 1 的标准模架。 1）定模座板（ 300mm x 350为 25 定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为 45 钢。 通过 4 个 内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过 2 个 内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为 H8/合 7。 2）定模板（ 300mm x 300 70 用于固定型芯、导套。固定板应有一定的厚度，并有足够强度，一般用 45 号钢，调质到 23070上的导柱和导套一端采用 H7/外一段采用 H7/模板与浇口套采用 H7/合 7。 3）动模座板（ 300mm 为 25 材料为 45 钢，其上的注射机顶孔为 50 。 4）动模板（ 300mm x 300 90 行位滑块通过矩形导滑槽在模套中滑动，以完成侧向分型和合模复位，材料为 45钢。其上的导柱和导柱孔为 H7/合 7。 5）垫块 (58mm x 300 90（ 1）主要作用 在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 （ 2）结构形式 可以是平行垫块或拐角垫块，该模 具采用平行垫块。 （ 3）垫块材料 垫块材料为 可以用 墨铸铁等。改套模具采用 造。 6）推板（ 180mm x 300度 20 材料为 45 钢，其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/合。用 内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。 7）推杆固定板（ 180mm x 300度 25 钢材为 45 钢 ,其上的推板导套孔与推板导套采用 H7/合 7。 模架如图（ 所示： 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 21 - - 图 架 模导向机构和定位机构 采用标准模架，模架本身带有导 向装置，按模架规格选取即可。 向机构的总体设计 1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部分，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的精度，防止压入导柱和导套后变形。 2）该导套采用 4 根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。 3）导柱安装在支承板和模套上，导套安装在定模固定板上。 4）为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应只有承屑槽，在导柱孔口倒角。 5）在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。 6）动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。 柱设计 1）采用带头导柱，加油槽，如图 示。 2）导柱长度必须比凸模端面高度高出 6 8 3）为了使导柱能顺利地进入导向孔，导柱端部常做成圆锥形的先导部分。 4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证有足够的抗弯强度。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 22 - - 5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按 H7/合，导柱滑动部分按 H7/8/隙配合 7。 6）导柱工作部分的表面粗糙度为 7）导柱应具有坚硬耐磨的表面、不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢 淬火 处理，硬度为 50上或 45 钢经调质、表面淬火、低温回火、硬度为 50上。 图 柱 套设计 导套与安装在另外一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，以保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套常用的结构形式有两种：直导套、带头导套。 1）采用带头导套，如图 2）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。 3）导套孔的的滑动部分按 H8/H7/间隙配合，表面粗糙度为 导套外径与模板一端采用 H7/合；另外一端采用 H7/合镶入模板。 4）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，该模具中采用 图 套 模推出机构的设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 23 - - 模推出机构的设计原则 8 塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。 1） 推出机构应近尽量设置在动模一侧。 2） 保证塑件不因推出而 变形损坏。 3）机构简单，动作可靠。 4） 良好的塑件外观。 5） 合模时的准确复位。 件的推出机构 该套模具的塑件采用推板推出，推杆的形式为圆形。 1）推杆如图 示，共 8 根推杆。 图 肩圆筒推杆 2） 推杆应设置在脱模阻力大的地方。 3） 推杆应布置均匀。 4） 推杆应设在塑件强度、刚度较大的地方。 5） 推杆直接与模板上的推杆空采用 H8/隙配合。 6） 通常推杆装入模具后， 7） 推杆与推杆固定板，通常采用 单边 间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起轴线不一致而发生卡死现象。 8） 推杆的材料常用 素工具钢，热处理要求硬度 50上，工作端配合部分的表面粗糙度为 u= 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 24 - - 顶与抽芯机构设计 9 当在注射成型的塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧有孔、凹穴或凸台时，塑件就不能直接由推杆等推出机构推出脱模，此时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的活动型芯，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后在把塑件从模内推出， 否则就无法脱模。 向分型与抽芯机构类型的确定 壳体下面的双耳式侧孔需要用到抽芯机构，在这里运用斜顶抽芯。该塑件的侧凹较浅 ,所需的抽芯距不大 ,侧凹的成型面积也不大 ,所以采用斜顶抽芯足够 样在脱模过程中，侧向分型时对塑件有限制侧向移动的作用，脱模比较顺利。 顶的设计 斜顶设置在动模，有足够的强度。斜顶中部用管位控制，底部固定在推杆固定板上可以左右摆动。斜顶角度为 5 度。 项尺寸的计算与校核 斜顶的相对位置以及脱模推出完成后的相对位置如图 示。 需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 25 - - 图 向分型与抽芯分析 气系统设计 模板分型面上设置 1的排气槽用于排气，而且在成型壳体内腔的型芯上设置了 12 推 杆，排气条件足够。 却系统的优化设计 10 热系统 该套模具的模温要求在 70 C 以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。 却系统 料注射到模具内的塑料温度为 180 C 190 C 左右，而塑料固化后 从模具型腔中取出时其温度在 60 C 以下，热塑性塑料在注射成型后，须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。 成型温度和模具温度分别为 180 C 190 C 、 50 C 70 C ，用常温水对模具进行冷却。 1） 冷却介质 冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水比较多，因为冷却水热容量大、传热系需要购买对应 纸 咨询 14951605 - - 26 - - 数大，成本低。用水冷却，即使在模具型腔周围或者内部开设冷却水道。 2） 冷却系统的简略计算 如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对