脱硫吸收塔制作安装作业指导书

- 1 -脱硫吸收塔安装作业指导书1.工程概况1.1工程简介本工程为 XXXX发电厂一期工程 2600MW1#机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca（OH） 2发生化学反应以出去烟气中的 SO2。吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为 17340mm，采用 10 钢板对接而成；塔壁分为 14层钢板对接而成，其中 14 层为 14 钢板，以上 10层为 12 钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。脱硫烟道采用 6 钢板拼装而成，管道外侧设12.6 槽钢加固，内部为 604.5 焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为 108005500，中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头 22.814吨。1.2工程特点吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由 150吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理， 因此在施工质量上要重点控制。1.3施工范围所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。 1.4主要工程量1.4.1吸收塔序号 名称 规格 总重1 底板 10mm，17340mm 22.58吨2 基础板 25mm、36mm 板各一圈 8.35吨3 塔壁 14mm 板四层，12mm 板 10层 17000mm 137.74吨- 2 -1.4.2脱硫烟道制作：脱硫烟道制作量为 312.8吨，安装工作量为 323.6吨（包括 7个非金属膨胀节、9 个矩形人孔门及其他设备） 。1.5施工地点吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场 20吨龙门吊区域，组合安装在烟囱东南侧脱硫区域。分布在坐标 A2766.90，B7357.75 至 A2667.40，B7357.75 东侧 1机组脱硫区域。2.编制依据2.1XXXX一期 1机组吸收塔加工订货图 （壳体部分） GS0173J17012.2XXXX一期 1机组脱硫烟道安装图 GS0173J05022.3FGD 设备制造及验收规范 （吸收塔、烟风道部分） 上海发电设备成套设计研究所2.4防腐制作要求 GS0173-J01052.5火力发电厂焊接技术规程 DL/T 869-20042.6电力建设安全工作规程 （第一部分：火力发电厂）DL5009.120022.7公司、工地有关 QES管理的程序、文件3施工准备及开工前应具备的条件3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的错误或疑问给予交底。3.2 劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表面标高与设计要求误差为+5mm-10mm，中心距误差10mm，表面平整度达到要求，与土建办理工序交接。3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面度2 mm。3.5开通现场施工道路，保证施工道路畅通及 150吨履带吊有足够的回转空间，施工电源布4 锥形板 12mm 13.75吨5 顶板 20块 12mm 钢板采用 H钢联结 20.84吨6 烟气进口接管 14.75吨7 烟气出口接管 13.4吨8 各层平台扶梯 7.5吨8 其他接管及设备 42.59吨11 合计 281.5吨- 3 -置到位。3.6出版作业指导书，开工前应组织施工人员进行详细的技术交底。 3.7安全设施及个人防护用具准备齐全。4.人员组织、分工及有关人员的资格要求4.1人员组织。4.1.1 管理人员：技术员 1人，安全员 1人，质检员 1人，施工员 1人施工人员：铆工 25人， 焊工 16人， 起重工 2人，架工 6人 。4.2有关人员的资格要求。4.2.1所有参加施工人员均应了解施工范围和施工工序,熟知作业指导书内容，熟悉施工环境和现场安全状况。4.2.2对从事起重、焊接、架子工等特殊工种作业人员，必须持有特种作业人员上岗证。4.2.3所有施工人员必须经安全培训、查体合格后持证上岗，对参加高空作业人员在施工前均应进行体格检查，对于有高血压等不宜从事高空作业的人员不得参加高空作业。 4.2.4施工人员必须经过技术人员的安全技术交底，对交底清楚明白并亲自签字后方可上岗，施工人员增加、中间换人或停工超过一个月的必须重新进行交底，工期超过一个月，中间间断 7天以上必须重新进行安全交底，并做好记录。4.2.5施工人员必须自觉遵守公司各项安全规定，服从安监人员管理，并要掌握一些安装常识、安全知识。5主要施工机械及工器具的配置5.1施工机械：50 吨履带吊 1台， 20t 龙门吊 1台， 150 吨履带吊一台， 电焊机 12台序号 工器具名称 规格 单位 数量 备注1 火焊工具 套 62 自动割刀 套 23 电焊工具 套 154 千斤顶 10吨 只 4 5 手拉葫芦 3t 只 106 磨光机 台 12- 4 -5.2施工工器具及安全设施5.3施工机械及工器具的要求5.3.1对钢丝绳的要求：钢丝绳根据起吊件的最大重量进行选择（见附表） ，且要保持良好的润滑状态，使用前检查钢丝绳应无弯曲、断丝、锈蚀等现象，使用时应防止打结或扭曲；钢丝绳不得与物体的棱角直接接触，应在钢丝绳与棱角处加包角加以保护；钢丝绳的 1个节距间断丝在 5%以上或断丝数超过一股时，需作报废处理。5.3.2对手拉葫芦的要求：使用的链条葫芦应该经过检验合格，使用前检查吊钩、链条以及转轴应无损坏现象，传动部分灵活可靠；所有链条葫芦要经检验合格并在壳体上做完标记后方可使用；使用前应检查链节无严重锈蚀、无裂纹，无打滑现象； 5.3.3 对电动工器具的要求：使用的电动工器具应转动灵活，经检验合格，电源必须经漏电保护器，且漏电保护器灵敏可靠；电源线接线牢固、无裸露处，使用时要经常检查，发现有破损处要及时用绝缘胶布包好；电动工具外壳、手柄无裂缝、无破损，电缆、软线、插头完好，开关动作正常、灵活、无缺损，电气保护装置完好。6.施工进度计划及要求计划工期：吸收塔壳体制作安装：2005.9.252005.12.15脱硫烟道制作：2005.9.252005.12.20吸收塔附件及其他设备安装：2006.1.202006.2.307.施工工序及方案7.1吸收塔制作安装7 钢卷尺 10米 把 2 已检验合格8 钢卷尺 50米 把 1 已检验合格序号 名称 规格 数量 备注1 软爬梯 15m 10架2 安全水平绳 600m3 防坠配套绳 200m4 攀登自锁器 20个5 安全网 4m6m 40张- 5 -7.1.1筒壁钢板下料、卷制、运输。7.1.1.1钢板下料、标识：本工程所需钢板材质为 Q235-B，吸收塔内径为 17000mm，为 5块钢板拼装而成，规格有 14mm、12mm 两种，钢板采用双定尺寸，规格严格按照技术员提供数据下料。钢板划线时应同时确保长、宽及对角线尺寸，并留出 23mm切割余量，钢板下料、打坡口使用自动割刀，所有壁板下料长度允许偏差为2mm，宽度为1mm，对角线为3mm，钢板规格、尺寸及要求以图纸为准，注意事项及要求如下：a环向对接焊缝坡口均为单面坡口，且位于上层壁板上，坡口要求为单面 452.5，钝边为 21mm。b纵向对接焊缝坡口为双面坡口，坡口要求为 302.5，钝边为 21mm。c第四层与第五层不同板厚的钢板对接处坡口除上述要求外，在外表面应加工一斜坡，d、所有钢板下料完毕后均要求用样冲或记号笔标识，其中钢板编号、方向（上下部）均标识在钢板内侧，开孔位置标识在外侧，具体位置及要求如下图所示。为方便各层钢板对接时位置的找正，在 090180270对应钢板的上下侧各做标识，标识点离钢板边缘约150mm200mm。e所有下料工序完毕后，用磨光机打磨焊缝周围 20mm范围，并刷洋干漆。- 6 -7.1.1.2钢板卷制：钢板卷制前按照内壁弧度做样板，在卷制过程中用样板检查卷曲弧度，以防止弧度过大或偏小，同时卷制过程中用 2个 2吨竖吊钳吊起钢板一端，以防止在卷制中因重力作用而折板。7.1.1.3钢板运输：用12 槽钢、50*5 角铁按照钢板弧度做一弧形支架以方便运输，支架长 6m、宽 1.2m，钢板在装卸车时竖吊钳位置应靠近离钢板长度中心对称线约 3m处，防止因钢板自身重力而变形；7.1.1.4危险因素识别a. 未编制作业指导书或作业指导书未审批而施工。b. 在项目开工前，未组织施工人员参加安全技术交底并签字。c使用的起重索具不合格。d卷板时跨越转动的滚筒或站在行进的钢板上方、前方。e磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。f安全防护用品配备不全或不合格。g气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。h倒运钢板未封车或封车不牢，运输车辆超载、超速。i 非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。j吊装钢板时棱角处不加包角。k电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。l起吊物下方站人或有人通过。7.1.1.5环境因素识别：a.下角料、氧化铁等固体废弃物的遗弃。b.氧气、乙炔的泄漏。控制措施：铆工平台设立专门垃圾箱，对于下角料集中处理，及时更换漏气皮带，严格执行废弃物控制程序 、 现场文明施工管理程序及XXXX 工地加工场文明施工管理规定 。7.1.2吸收塔制作安装。7.1.2.1组装平台搭设：为提高塔壁板组装精度及方便施工，在现场铺设一临时加工平台，平台钢板用顶板及锥体板用料，平台上表面要用在锥体板及顶板外层，以减少打磨量，铺设面积不小于 260，钢板平面度2mm。7.1.2.2底板拼装、基础板拼装：底板采用 10 钢板对接而成，底部加 505扁钢做为定位板。底板下料、拼装在脱硫现场完成，下料时严格按照技术员提供尺寸施工；底板对接- 7 -坡口为双面 302.5，不留钝边，间隙为 34mm，在打完坡口并彻底打磨干净后外表面焊接定位板，定位板中心与焊缝对接中心重合，且为一边间断焊 30250,焊接一侧均在靠近底板中心一侧，且沿长度方向预留 200mm扁钢以保证钢板对接处有定位板，此 200mm范围内扁钢不施焊。基础板拼装时考虑受到板长的制约，36mm 基础板可由图纸 5块增加为 67块，具体以提供排版图为准，但必须保证基础板对接焊缝与塔壁底层纵缝错开 1m以上，且要保证 25mm 地脚螺栓孔离焊缝超过 200mm。待所有基础板拼装完毕后按照土建基础上的标识，用样冲在 36mm 基础板上分别做 090180270的标识点，以便于第一层塔壁的安装就位。7.1.2.3固定螺栓及垫块安装：待塔壁起至第二或第三层时开始找正底板并安装固定螺栓，安装位置及焊接要求严格按照图纸施工，调整垫铁时要用水平仪检查，高度差不得大于5mm，待位置固定后点焊上层垫铁与中间垫铁。7.1.2.4壁板的安装：为减少高空作业工作量及提高安装精度，每层壁板选择在底部组合平台上组合完毕后整体吊装，壁板吊装选择 150吨履带吊作业，吊装工况为：主臂 60米，作业半径 26米，起吊重量 17.2吨。吊装采用自制米字撑做为吊具，具体尺寸及强度计算见附图。7.1.2.5脚手架搭设：为便于壳体及附件的安装，在吸收塔内外一圈各搭设双排脚手架，脚手架离塔壁距离约 300mm，搭设过程与塔壁安装过程保持同步，且内外各搭设一折回步道，以做为施工中上下通道。7.1.2.6锥形板及顶板安装：锥形板单重为 13.75吨，采用整体组合吊装，具体下料以图纸或技术员提供排版图为准。顶板总重为 20.84吨，采用组合成两片吊装，为便于 150吨吊装，组合时以 90和 270线为分界。顶板及锥形板吊耳布置及计算见附表。7.1.2.7吸收塔附件及支撑安装：对于吸收塔内喷淋、除雾装置的支撑件在相对应塔壁安装前同时安装，对于各种接管及设备的安装待壳体安装完毕后再安装。7.1.2.8注意事项：a底板焊接顺序及要求：底板焊接时要严格控制焊接顺序及焊接质量，所有底板焊缝必须全部施焊完毕且塔壁起至第二（或第三）层时方可进行塔壁角焊缝的焊接，底板焊接顺序及要求如下：应从底板中心开始并逐步向外过渡，先焊短焊缝，后焊长缝，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法，所有焊缝位置处待焊接完毕后必须磨平。b.塔壁吊耳焊接在外侧，离上沿距离约 0.3米左右。c为便于顶板对接时的焊接，在顶部必须沿对接处搭设脚手架。d顶板中心上的堵头必须与第一块顶板焊接在成一体后安装，以方便第二块顶板的就位。- 8 -e脚手架搭设必须与塔壁各层安装同步，且不能超过正在安装层高度。f所有对接处焊接必须满足图纸及规范要求，尤其是罐内壁焊缝处理。g所有接管位置在开孔前必须仔细核对图纸，在确定准确无误后方可进行接管安装。7.1.2.9危险因素辨识a. 使用的起重索具不合格。b. 使用大锤作业时戴手套，锤杆强度不够，甩锤方向有人。c禁高人员参与高空作业，高空作业不扎安全带，d高空作业抛扔工器具、材料。e磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。f安全防护用品配备不全或不合格。g气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。h非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。i吊装时钢丝绳夹角过大。j电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。k起吊物下方站人或有人通过。重大危险因素及控制措施序号重大危险因素 控制措施责任人验证人S：签名H：签名1脚手架拉接点不够或不牢1. 严格执行电力建设安全工作规程第9.1.7条。2、脚手架搭拆必须由专业架工施工。3.列为安全、技术交底主要内容，搭设完毕后必须经安全员检查后挂牌使用；4.做为 H点控制周亚兵张新川2起吊索具超负荷使用，顶板吊装时吊点布置不合理1、技术员必须认真核算吊耳及索具强度，合理安排吊点布置 2、大件吊装前必须经技术员或施工员检查后方可施工 3、做为 S点控制。周亚兵赵现强- 9 -7.1.2.10环境因素识别a.材料设备包装物的丢弃。b.油手套、油棉纱等带油污染物的丢弃。c.焊条头、下角料、废旧钢丝绳等固体废弃物的丢弃。控制措施：现场设置专门垃圾箱，对于各种废弃物有区别的集中处理，严格执行废弃物控制程序 、 现场文明施工管理程序及XXXX 工地加工场文明施工管理规定 。7.2脱硫烟道制作：7.2.1拼板、划线：根据每节风道尺寸将各单张钢板逐张拼接为大张钢板，焊接完毕后在钢板上统筹排版下料，划线时留 12mm 切割余量，划线完毕后在钢板及部件上用油漆标识部件号以防止错用，对于加固肋等型钢划线时应用角尺以保证端面平直。7.2.2下料：钢板下料时采用火焰切割，下料边长偏差不得大于 6mm，且不大于边长的2/1000，端面边线与板中心线垂直度小于 1mm/m，对于较窄较长部件每隔 1m对割缝点焊，防止割后变形。7.2.3加固肋：加固肋与钢板组合前检验钢板平整度，钢板拼接变形量1.5mm/m，如变形太大必须用大锤校正后方可组合，组合划线时所有加固肋位置都要以钢板同一边作为基准点进行划线，避免误差积累，加固肋间距严格按照图纸尺寸及要求，所有内撑杆均应设置在加固肋处。7.2.4组合:将组合好加固肋的钢板翻身后垫平，组合两竖立壁板。组装时，在壁板外侧点焊临时吊耳用做葫芦的生根点以调整安装位置，壁板垂直度及矩形对角线误差小于 6mm，且不大于对角线的 2/1000，待两侧壁板组合完毕后组装顶板。7.2.5方圆节制作按展开图（CAD 制图）下好料后，画出圆弧段的放射线，利用钢板条做模具，模具条一端相距 40mm，另一端可相距大些，用自制长把手砧子放在钢板素线上用大锤击打强力起弧，立起组合时，方口朝下，在平台上划出方圆投影，方口内外侧点上限位，铁楔子找正。7.2.6部件翻身:矩形部件焊接完底面后，翻身 180度焊接另一面，部件翻身时，吊耳位置及要求须由技术员计算确定。部件翻身采用龙门吊大小钩相互配合，翻身用吊耳必须焊接在加固肋上，吊耳平面应与物件旋转面在同一平面，避免翻身过程吊耳受横向拉力。大小钩连线应高于物件重心，大钩栓在较高吊耳处，小钩栓在